Hög produktkvalitet och låg tillverkningskostnad är avgörande för den ekonomiska framgången för en produkt, och för att uppnå en sådan framgång används metoden tillverkningsanpassad konstruktion (DFM). DFM är en väldigt integrativ metod och kräver ett tvärfunktionellt arbete mellan experter så som produktionstekniker, produktionsberedare och tillverkningspersonal (Ulrich & Eppinger, 2014). Volvo CE har ett kontinuerligt arbete med DFM och det utförs idag genom många iterationer och direkt kontakt mellan tillverknings- och utvecklingsavdelningen. Trots det kontinuerliga arbetet med DFM eftersöker nu avdelningen Driveline Systems Product Improvement en metod för detta arbete, eftersom att ingen metod används idag. Metoder för DFM finns beskrivna på flera olika sätt och av flera olika författare, och i detta arbete undersöks metoder av Ulrich & Eppinger (2014), Dalton et al. (2016) and O’Driscoll (2002). En standardiserad metod och ett överskådligt arbete med DFM kan skapa bättre förutsättningar för kunskapsåterföring för att se och lära från tidigare arbeten kopplat till tillverkning av produkterna. Samtidigt som en DFM-metod efterfrågas undersöks Volvos nuvarande produktutvecklingsprocess, DMAIC, på den aktuella avdelningen, som idag är anpassad till utveckling och förbättringar av befintliga artiklar. För det aktuella ärendet är orsaken att öka beläggningen och genomförandet föregås således inte av någon förbättring eller utveckling av artiklarna. Därför ska det aktuella insourcing-ärendet jämföras mot Volvos egna process. För att knyta an det aktuella ärendet till vedertagna produktutvecklingsprocesser används en teoretisk produktutvecklingsprocess, och ärendet jämförs även mot denna process. I arbetet utförs fältarbete, inklusive fallstudier och intervjuer, samt en kompletterande litteraturstudie runt metoden DFM och insourcing. I fältarbetet undersöks två externt tillverkade artiklar som två fall som väljs ut genom ett projektval, vari totalt sex artiklar ingår från början. För att genomföra projektvalet och vidare utveckling av artiklarna tillämpades i huvudsak Ullmans (2010) produktutvecklingsprocess med tillhörande metoder (relevanta för detta arbete), med något inslag av Ulrich & Eppingers (2014) process. Utifrån den eftersökta metoden för arbete med DFM, och aktuella fallstudier och processer ska följande frågor besvaras:   Hur korrelerar en insourcing-process med teoretiska produktutvecklingsprocesser och Volvos produktutvecklingsprocess? I vilka steg i insourcing-processen är det relevant att inkludera DFM?   Aspekter kopplat till tillverkningsanpassad konstruktion, och således DFM, är aspekter som påverkar tillverkningskostnaden. Vid insourcing är förädlingskostnaden och skiftgraden de mest relevanta och kanske viktigaste aspekterna, som bör adresseras redan i projektvalet. Både förädlingskostnaden och skiftgraden är aspekter som påverkar tillverkningskostnaden. Vid insourcing är det dessutom viktigt att beakta orsaker till outsourcing, som inte framgår i varken processen DMAIC eller Ullmans (2010) process. Kopplat till processerna jämfört med insourcing-ärendet så förekommer vissa skillnader mellan både Ullmans (2010) produktutvecklingsprocessen och Volvos process DMAIC, även om en del likheter också finns. / High product quality together with low manufacturing cost are vital aspects of the economic success of a product. To achieve such success the method Design for Manufacturing (DFM) is used. DFM is a highly integrative method and demands a cross-functional team consisting of experts such as production engineers, pre-process engineers and manufacturing personnel (Ulrich & Eppinger, 2014). Volvo CE has a continuous work with DFM and it is done through many iterations and direct contact between the manufacturing- and design department. Although the overall work with DFM is continuous the department Driveline Systems Product Improvement is requesting a method for this work, due to the lack of any methods used today. It is discovered that there are many different methods for DFM described by many authors, and in this thesis methods by Ulrich & Eppinger (2014), Dalton et al. (2016) and O’Driscoll (2002) are investigated. A standardized way may increase the quality of the DFM work and may help create a more holistic view. A holistic view over the work with DFM can help create better conditions for re-use of previous knowledge related to manufacturing of the parts. In addition of the requested method for DFM the current product development process used, DMAIC, is investigated. The process is today mainly used and adapted for the development and improvement of existing products. The reason of the current case studies is to increase the utilization level at the current manufacturing department, and thus no improvement or development is initially present. Therefore, the current insourcing case studies are compared to the Volvo process DMAIC. To connect the current case to established product development processes the case studies are also compared to a theoretical product development process.   Methods used within this thesis are field work, with interviews and case studies, and a complementary literature study to investigate methods and to increase the understanding of DFM and insourcing. In the field work two parts for insourcing are investigated as two case studies. The parts are initially selected through a project selection, where a total of six parts are included. To perform the selection and further development of the current case studies Ullmans (2010) design process were applied, with use of relevant methods and tools for this work. Also, some elements of the product development process according to Ulrich & Eppinger (2014) were applied. Based on the requested method for DFM and the current case studies the following research questions were raised:   How does an insourcing process correlate with theoretical design processes and with Volvo’s product development process? Where in the insourcing process is it relevant to include DFM?   Aspects of DFM are aspects that affect the manufacturing cost. When insourcing processing of parts and labour shift rate are the most relevant and important aspects and should be addressed when selecting and evaluating project. Both processing of parts and labour shift rate are aspects that affect the manufacturing cost. When insourcing it is also important to include aspects connected to outsourcing, and this fact cannot be identified in the DMAIC process nor the design process of Ullman (2010). Compared to the current insourcing case studies there are some differences between both the design process of Ullman (2010) and the Volvo process DMAIC, even if there also are some similarities.

Examensarbetet inom produktutveckling – konstruktion utfördes under perioden februari till juni 2013 och omfattar 15 högskolepoäng (C-nivå), och är den slutliga kursen inom högskoleingenjörsprogrammet Innovation och produktdesign. Examensarbetet behandlade problematiken kring produktionsanpassning och kostnadsoptimering av två stycken elektromagnetiska omrörare vid företaget ABB, Process Automation, Metallurgy i Västerås. Efter kontakt med handledaren från ABB, Jan-Erik Eriksson, påbörjades projektarbetet med att tillverkningsanpassa konstruktionen av produkterna ORD 43P och EM Stabilizer. För att åstadkomma kostnadsoptimerad och produktionsanpassad konstruktion tillämpade författarna följande produktutvecklingsverktyg: Design for Cost, Design for Manufacture och Design for Assembly. För att kontrollera att konstruktionen blev optimal, men också att den inte brister under belastning använde examensarbetarna det datorbaserade hållfasthetsverktyget finita elementmetoden i CAD-programmet SolidWorks. Val av komponenter baserades på komponenternas pris per kilo. För att välja det optimala materialet, det vill säga högsta hållfasthet till lägsta pris använde författarna materialdatabasprogrammet CES EduPack. De utvalda materialen från programmet kunde inte författarna påfinna som standard på marknaden, varför författarna ändrade strategi till att jämföra och välja material utifrån marknadsundersökning av standardmaterial hos leverantörer.   ORD 43Ps komponenter optimerades konstruktionsmässigt gentemot befintliga komponenter och härvstag och isolerplattor kostnadsreducerades markant. Komponenten stomme grundutförande undersöktes översiktligt.  Genom att produktutveckla komponenterna härvstag, isolerplattor och stomme grundutförande minskade kostnaderna för ORD 43P med 2,47 %.  Författarna ansåg att ORD 43Ps totala kostnader kan minska mellan 10-25 % eftersom många av dess komponenter är överdimensionerade och består av dyrare material än vad som krävs.  EM Stabilizer’s komponenter, lock och tryckluftsslang, utformades med optimal konstruktion och kostnadsreducerades.  Genom att produktutveckla komponenterna lock och tryckluftsslang minskade kostnaderna för EM Stabilizer med 1,3 %.  Författarna förmodar att EM Stabilizer’s kostnader kan minska, eftersom den är relativt ny på marknaden. ABB vill säkerställa att produkten uppnår sin garanterade livslängd genom att överdimensionera många av produktens komponenter och använda dyrare material än vad som är nödvändigt. / The thesis in product development – design was carried out between February and June 2013 and includes 15 credits (C-level), and is the final course of the Bachelor Program in Engineering, Innovation and Product Design.  The thesis dealt with the problem of adaptation to production and cost optimization of two pieces of electromagnetic stirrers at the company ABB, Process Automation, Metallurgy in Västerås. After contact with the supervisor from ABB, Jan-Erik Eriksson, the project work commenced to adapt the manufacturing design of the product ORD 43P and EM Stabilizer. To achieve cost-optimized production and production adapted design, the authors applied the following product development tools: Design for Cost, Design for Manufacture and Design for Assembly. To verify that the design was optimal, but also that it did not break during stress, the authors used the computer based module finite element method of the CAD program SolidWorks.  The selection of components was based on the component’s price per kilo.  To select the optimum material, that is high strength and affordable, the authors used the material database software CES EduPack. The materials selected from CES EduPack could not be found by the authors as standard material at the market. Therefore, the authors changed strategy to compare and select materials based on market research of standard materials with suppliers. The components of ORD 43P were optimized in terms of design in comparison with existing components coil bracket and insulation boards. They were also cost reduced significantly. The component frame base was examined briefly.  Through product development the components coil bracket, insulating boards and frame base the total cost of ORD 43P was reduced by 2,47 %.  The authors found that the total cost of ORD 43P could be reduced between 10-25 % as many of its components are oversized and made ​​of more expensive materials than needed.  The components of EM Stabilizer, cover and pneumatic hose, were designed with optimum design and was cost reduced.Through product development the components cover and pneumatic hose the costs of EM stabilizer were reduced by 1,3 %.  The authors assume that the costs of the EM Stabilizer can be reduced, because it is relatively new at the market. ABB want to ensure that the product reach its guaranteed life by over-sizing many of the components of the product and use more expensive material than necessary. / Kostnadssänkningsprojekt