This bachelor thesis marks the end of the engineering program within innovation and product design. This study was conducted at Mälardalen university during the spring term of 2021. The demand of this study arose for the client, Systemair, who wanted to develop one of their existing products. The purpose of this development was to simplify the assembly by reducing the number of fasteners, this number was viewed as too great. Updates, for the chosen product, had basically been nonexistent since the 1990s and the construction did not make use of Design for Assembly. This led to the product taking more time to manufacture relatively similar products. The mission became to reduce the number of fasteners with kept or improved performance. Because Systemair is a profit driven company their products constantly need to be improved for the company to remain competitively advantageous. Development projects often lead to reduced costs and higher quality for the products. The purpose is to reduce the assembly time for a more effective assembly and reduced costs. Throughout this thesis a case study (Säfsten & Gustavsson, 2020) was conducted that followed the DFA-process explained by Tatikonda (Tatikonda, 1994). During the study, the steps reduce component costs and reduce assembly costs within DFM were also followed (Ulrich & Eppinger, 2012). From the step Identify to the step testing, Design Thinking was used (Dam & Siang, 2021). For planning the study and concept screening and scoring, steps from phases within Ulrich and Eppingers product development process were used (Ulrich & Eppinger, 2012). The results were shown through a Bill of Material for all improvements (Ulrich & Eppinger, 2012). Ulrich and Eppinger means that integrated product architecture leads to higher performance, components without the need to be assembled separately and controlling transferring to the manufacturing. According to Shetty and Ali there are questions that could be asked about specific components to see if they are combinable (Shetty & Ali, 2015). M. Dudek-Burlikowska and D. Szewieczek shows that human errors and assembly that relies on memory will be avoided with the help of Poka-Yoke (Dudek-Burlikowska & Szewieczek, 2009). The study started with familiarizing of the product to build an understanding of its design. Interviews were held with fitters from which six opportunities were identified that got presented and tested through functional prototypes. The original and the improved design were timed to measure the improvement timewise. Cost calculations were made for the improvements and were compared with the original design. The improvements then got evaluated with time- and efficiency points to show their level of Improvement. The new design is more assembly friendly and makes use of integrated components. Assembly friendliness leads to an effective assembly process according to Ulrich and Eppinger. The original design had 81 fasteners and after the redesign 29 were reduced, 36%. The assembly time got reduced by 7 minutes and 53 seconds, 28%. The product costs 49 SKR less to manufacture, 2,5%, since the assembly cost was reduced by 57 SKR and material costs increased with 8 SKR. / Detta examensarbete är den avslutande delen på högskoleingenjörsprogrammet i innovation och produktdesign. Arbetet utfördes på Mälardalens högskola under vårterminen 2021. Behovet av detta arbete uppkom hos uppdragsgivaren, Systemair, som ville utveckla en av deras befintliga produkter. Utvecklingen skulle förenkla monteringen genom att reducera antalet fästelement, som ansågs vara för stort. Uppdateringar av den valda produkten hade i princip varit obefintliga sedan 90-talet och konstruktionen använde sig ej av Design for Assembly. Detta ledde till att den stack ut tidsmässigt relativt liknande produkter. Uppdraget blev att reducera antalet fästelement med bibehållen eller förbättrad prestanda. Frågeställningar: Hur stor andel fästelement kan reduceras? Vilka effekter har reduktionen på montering samt kostnader? Då Systemair är ett vinstdrivande bolag behöver deras produkter ständigt utvecklas för att företaget ska ligga i framkant. Utvecklingsarbeten leder oftast till reducerade kostnader och ökad kvalitet på produkterna. Syftet är att reducera monteringstiden för en effektivare montering och reducerade kostnader. Under arbetet utfördes en fallstudie (Säfsten & Gustavsson, 2020) som följde DFA-processen beskriven av Tatikonda (Tatikonda, 1994). Under arbetets gång följdes också stegen reducera komponentkostnaderna och reducera monteringskostnaderna inom DFM (Ulrich & Eppinger, 2012). Från steget identifiering till steget testning användes Design Thinking (Dam & Siang, 2021) och för planering av arbetetsamt konceptsållning användes steg ur faser från Ulrich och Eppingers produktutvecklingsprocess (Ulrich & Eppinger, 2012). Resultatet påvisades via en Bill of Material för samtliga förbättringar (Ulrich & Eppinger, 2012). Ulrich och Eppinger menar att integrerad produktarkitektur leder till ökad prestanda. De menar även att integrerade komponenter inte behöver monteras enskilt samt att kontrollering flyttas till tillverkningen. Enligt Shetty och Ali finns det frågor som går att ställa om specifika komponenter för att se om komponenterna går att kombinera (Shetty & Ali, 2015). M. Dudek-Burlikowska och D. Szewieczek påvisar att med hjälp av Poka-Yoke kommer felmontering som härstammar från mänskliga faktorn samt montering som sker efter minne undvikas (Dudek-Burlikowska & Szewieczek, 2009). Arbetet började med att lära känna produkten för att få förståelse över dess konstruktion. Intervjuer med montörer utfördes där sex möjligheter identifierades som sedan presenterades och testades via funktionsprototyper. Tidtagningar gjordes på originalfläkten samt den nya designen för att mäta förbättring i tid. Kostnadsberäkningar gjordes på förbättringarna och jämfördes med originalet. Förbättringarna utvärderades slutligen med tids-och effektivitetspoängf ör att påvisa deras grad av förbättring. Den nya konstruktionen är mer monteringsvänlig och använder sig av integrerade komponenter. Monteringsvänligheten menar Ulrich och Eppinger ger en effektiv monteringsprocess. Den ursprungliga designen hade 81 fästelement och efter omkonstruktionen hade 29 reducerats, 36%. Monteringstiden förkortades med 7 minuter och 53 sekunder, 28%. Produkten blev 49kr billigare, 2,5%,varav montörskostaden sjönk med 57kr men materialkostnaderna steg med 8kr.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:mdh-54969 |
| Date | January 2021 |
| Creators | Jansson, Hanna, Nyroos, Oliver |
| Publisher | Mälardalens högskola, Akademin för innovation, design och teknik, Mälardalens högskola, Akademin för innovation, design och teknik |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | English |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.003 seconds