Följande studie syftar till att kartlägga planeringsprocessen och identifiera brister med den, samt ge förbättringsåtgärder för omrullningen på ett fallföretag. Genom utvecklingen av en generell konceptuell modell för att förbättra planeringsprocesser av omrullning. Under alla år har efterbehandlingsprocessen varit nedprioriterad på fallföretaget, och därmed också planeringsprocessen av den. Vid produktion av papper sker, som i många industrier, ett oväntat utfall av produkter som fått defekter under tillverkningen. Produkterna som har defekter kan oftast räddas och säljas genom att efterbehandlas, och en av dessa efterbehandlingar kallas omrullning. Att undersöka och förstå processer inom företag är avgörande för att göra förbättringar. Studien presenterar förbättringsförslag som baserats på de brister som identifierades med planeringsprocessen. Förslagen innefattar bland annat att skapa ett effektivare IT-system, etablera tydliga kommunikationsvägar och öka engagemanget från ledningen. Dessa insatser kan öka effektiviteten, minska slöseri och bättre tillgodose kundernas behov, vilket ökar konkurrenskraften och lönsamheten inom pappersindustrin. Företaget kan implementera detta förbättringsarbete genom att tillsammans analysera och bryta ner målbilden till mindre små mål som går att uppnå på kort sikt. Baserat på insamlade data presenterar studien en konceptuell modell för att analysera och förbättra planeringsprocessen för omrullning. Förslag på vidare studier har getts, där det kan undersökas samma process på flera företag för att se om samma problematik finns där. Det är också vidare forskning att på fler företag använda den framtagna modellen för att analysera och förbättra planeringsprocesser för efterbehandling för att öka generaliserbarheten. / The following study aims to map the planning process and identify deficiencies within it, as well as provide improvement measures for the rewinding process in a case company. By developing a general conceptual model to enhance rerolling planning processes. Over the years, post-processing operations have been overseen, including the planning process associated with them. In paper production, like in many industries, defective products are generated during manufacturing. These defective products can often be salvaged and sold through post-processing, with one such process being rewinding. Examining and understanding processes within companies is crucial for making improvements. This study aims to map the planning process of rewinding and develop a conceptual model to enhance post-processing planning. The study presents improvement suggestions based on the deficiencies identified in the planning process. The suggestions include creating a more efficient IT system, establishing clear communication channels, and increasing management involvement. These efforts can enhance efficiency, reduce waste, better meet customer needs, thereby increasing competitiveness and profitability within the paper industry. The company can implement these improvement efforts by collectively analyzing and breaking down the target vision into smaller short-term goals that can be achieved. Based on the collected data, the study presents a conceptual model for analyzing and improving the rerolling planning process. Suggestions for further studies have been provided, where the same process can be examined in multiple companies to determine if similar issues exist. Additionally, further research can be conducted in more companies using the developed model to analyze and improve post-processing planning processes, aiming to increase generalizability.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:hig-42489 |
| Date | January 2023 |
| Creators | Edvardsson, Linnea, Spåls, Klara |
| Publisher | Högskolan i Gävle, Industriell ekonomi |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | Swedish |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.0143 seconds