Kundanpassade produkter är produkter som utformas och tillverkas för att möta enskilda kunders specifika behov. Speciellt inom fordonsindustrin är ökad kundanpassning ett förekommande fenomen eftersom tillverkning av kundanpassade fordon kan generera större intäkter. Till följd av detta ökar dock antalet artikelnummer som förvaras och hanteras i fabrikerna för att kunna tillverka just-in-time. Samtliga artikelnummer ska finnas tillgängliga i rätt kvantitet och på rätt plats vid rätt tillfälle för att undvika produktionsstopp och extra kostnader. Volvo Tuve är en lastbilstillverkande fabrik med hög grad av kundanpassning. Inom tio år förväntas antalet artikelnummer dubblas. Ökningen av artikelnummer innebär en logistisk utmaning, då fabrikens nuvarande lager saknar kapacitet för att förvara och hantera alla artikelnummer. Framför allt gäller det material som förvaras i små blå lådor. Denna studie ämnar utvärdera olika lagerlösningar för små material i lådor och rekommendera en framtida lagerlösning för Volvo Tuves materialhantering av dessa som kan möjliggöra framtida ökning av antal artikelnummer. Utifrån litteratur inom olika typer av lagerlösningar identifierades tre olika scenarion som kunde vara lämpliga att implementera i Tuvefabriken. Scenariona testades sedan empiriskt för att utvärdera vilket som var mest lämpligt för det undersökta fallet. Detta innebär att studien är deduktivt genomförd. Scenariona utvärderades genom två dimensioner; behovsuppfyllnad och löpande kostnader. Det optimala scenariot skulle tillgodose flest viktiga behov inom fabriken till en så låg löpande kostnad som möjligt. Scenario 1 innebär ett centraliserat automatiserat lager som är placerat ungefär lika långt bort från fabrikens interna kunder. Scenario 2 innebär en semi-decentraliserad lagerlösning med två automatiserade lager som försörjer olika områden av fabriken. Scenario 3 innebär en helt decentraliserad lagerlösning med fyra manuella lager som försörjer varsitt område i fabriken. Genom en workshop med logistikingenjörer från andra Volvofabriker identifierades de aktiviteter och behov som lagerlösningen bör tillgodose. De olika behovens viktighet graderades sedan genom en enkät som distribuerades till logistikingenjörer på Volvo Tuve. Genom jämförelse med litteratur graderades även varje scenarios möjlighet till att uppfylla varje enskilda behov. Weighted Point Method nyttjades sedan för att ge varje scenario ett summerat viktat betyg för hur väl de kan tillgodose de viktigaste behoven. Resultaten visade att scenario 1 och 2 var bäst lämpade för att uppfylla de viktigaste behoven medan scenario 3 var något sämre. För att beräkna skillnaden i löpande kostnader mellan de olika scenariona genomfördes en dokumentstudie för att samla relevant data. Personalkostnader, transportkostnader samt kostnad för yta beräknades sedan på årsbasis för samtliga scenarion. Resultaten visade att scenario 1 innebar lägst löpande kostnader, tätt följt av scenario 2 medan scenario 3 innebar mycket högre löpande kostnader. En intervju genomfördes för att undersöka Volvos prioritering av behov repsektive löpande kostnader. Därefter kunde det fastställas att scenario 1 borde rekommenderas eftersom det kunde uppfylla de viktigaste behoven till lägst löpande kostnad och dessutom sannolikt innebär lägre investeringskostnad än scenario 2. Det innebär att ett centraliserat, automatiserat lager bör implementeras i fabriken. / Customized products are products that are designed and manufactured to meet the specific needs of individual customers. Especially in the automotive industry, increased customization is common as the production of customized vehicles can generate more revenue. However, as a result, the number of part numbers stored and managed in factories to enable just-in-time manufacturing is increasing. All part numbers must be available in the right quantity and in the right place at the right time to avoid production stops and extra costs. Volvo Tuve is a truck manufacturing plant with a high degree of customization. Within ten years the amount of part numbers handled in the plant is expected to double. The increase in part numbers poses a logistical challenge, as the factory's current warehouse lacks the capacity to store and handle all part numbers. This is especially true for materials stored in small blue boxes. This study aims to evaluate different storage solutions for small materials in boxes and recommend a future storage solution for Volvo Tuve's material handling of these that can enable future increases in the number of part numbers. Based on literature regarding different types of warehouse solutions, three different scenarios were identified that could be suitable for implementation in the Tuve factory. The scenarios were then tested empirically to evaluate which one was most suitable for the case under investigation. This means that the study is deductively conducted. The scenarios were evaluated through two dimensions; need fulfillment and running costs. The optimal scenario would fulfill the most important needs within the factory at the lowest possible running cost. Scenario 1 entails a centralized automated warehouse located approximately equidistant from the factory's internal customers. Scenario 2 consists of a semi-decentralized warehouse solution with two automated warehouses supplying different areas of the factory. Scenario 3 is a fully decentralized warehouse solution with four manual warehouses, each serving a different area of the factory. In a workshop with logistics engineers from other Volvo factories, the activities and needs that the warehouse solution should meet were identified. The importance of the different needs was then graded through a survey distributed to logistics engineers at Volvo Tuve. By comparison with literature, the ability of each scenario to meet each individual need was also graded. The Weighted Point Method was then used to give each scenario a total weighted score for how well they can meet the most important needs. The results showed that scenarios 1 and 2 were best suited to meet the most important needs while scenario 3 was slightly worse. In order to calculate the difference in running costs between the different scenarios, a document study was carried out to gather relevant data. Personnel, transportation and space costs were then calculated on an annual basis for all scenarios. The results showed that scenario 1 had the lowest running costs, closely followed by scenario 2, while scenario 3 had much higher running costs. An interview was conducted to investigate Volvo's prioritization of needs versus running costs. It was then determined that scenario 1 should be recommended as it could meet the most important needs at the lowest running costs and is also likely to involve lower investment costs than scenario 2. This means that a centralized, automated warehouse should be implemented in the factory.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:liu-204167 |
| Date | January 2024 |
| Creators | Pilhage, Anton, Eveborn, Olivia |
| Publisher | Linköpings universitet, Logistik- och kvalitetsutveckling |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | English |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.0118 seconds