Atlas Copco is a global Swedish industrial company that develops and manufactures handheld electric and air powered tools. Their customers can be found in the automotive and aerospace industries, industrial manufacturing and maintenance, as well as in vehicle service and maintenance. This bachelor's degree project examines the ability to increase the process efficiency of the company's factory in Tierp by expanding the ability to perform further testing of the tools that show deviations at the final test. Today, extensive testing of all assembled power tools is carried out in the factory before they are sent to the customer. When a deviation is detected, the tool is repaired by replacing components in a certain order. By expanding the troubleshooting methodology, the repair process can be shortened. Based on a comprehensive database a statistical analysis has been performed which shows that approximately 47% of the tools that are unable to meet quality standards have the same error code. Over 37% of these devices are repaired by replacing the main board of the tool. This study indicates that in many cases it is not the main board which is the cause, but errors in the assembly. Using root cause analysis, structured interviews, surveys, developed test protocols and test platforms, a number of factors have been identified that can contribute to increased process quality. The thesis proposes the introduction of an expanded test platform that can help repair technicians in their work. It also suggests a number of constructional changes in the tools that prevents incorrect assembles. / Atlas Copco är ett globalt svenskt industriföretag som bland annat utvecklar och tillverkar handhållna el- och tryckluftsdrivna verktyg för kunder inom fordons- och flygindustrierna, industriell tillverkning och underhåll, samt inom fordonsservice. Detta kandidatexamensarbete undersöker möjligheten att öka processeffektiviteten i företagets fabrik i Tierp genom att utöka möjligheterna att utföra ytterligare test av de verktyg som visar avvikelser vid sluttest. I fabriken genomförs idag omfattande tester av alla monterade elverktyg innan de skickas till kund. När en avvikelse upptäcks repareras verktyget genom att komponenter byts ut i en viss ordning. Genom att utöka möjligheterna till felsökning kan reparationsprocessen kortas ner. Utifrån en omfattande databas har en statistik sammanställning utförts som visar att cirka 47% av de verktyg som inte klarar sluttestet uppvisar samma felkod. Över 37% av dessa enheter repareras genom att byta verktygets huvudkort. Denna studie ger indikationer på att det i många fall inte är huvudkortet som är problemet utan felaktigheter i monteringen. Med hjälp av rotorsaksanalys, strukturerade intervjuer, enkäter och utveckling av testprotokoll samt en teststation har ett antal faktorer kunnat identifieras vilka kan bidra till en ökad processkvalitet. Undersökningen föreslår införande av en utökad testplattform som kan hjälpa reparatörerna i sitt arbete. Den föreslår även ett antal konstruktionsändringar i verktygen som omöjliggör en felaktig montering.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:kth-210638 |
| Date | January 2017 |
| Creators | Nordström, Tommy, Arvidsson, Alexander |
| Publisher | KTH, Skolan för informations- och kommunikationsteknik (ICT) |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | English |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
| Relation | TRITA-ICT-EX ; 2017:53 |
Page generated in 0.0074 seconds