This thesis covers a product development process carried out at the company “Asclepion Laser Technologies” for a product family of aesthetic medical laser devices. Due to different dimensions and dates of origin, an obvious divergence in the appearance of the present products within the product family had emerged in the company. Since the recognition value of a brand is greatly influenced by its product design the company aspired the development of a uniform design for the whole product family. For this purpose, the objective of this thesis was the development of a new housing design. A modular design was pursued, to make it applicable for different devices of the same product family. Building multiple devices from the same housing modules reduces the overall production costs by decreasing tooling costs and decreasing the diversity of parts from suppliers. With the use of thermoforming as the predetermined production method, the production costs are kept low in addition. During the master thesis project, the whole product development process was executed. The present thesis describes the development process in its four different phases, beginning with the pre-studies over ideation, concept development till the development of a final product ready for production. The implementation of suitable methods and tools in this design process, like observational studies and morphological idea generation, is outlined. In collaboration with a thermoform specialist a CAD-model, ready for production, was delivered. After a revision of the developed product design by a commercial design company the design has been immediately transferred into serial production. / Denna uppsats beskriver den produktutvecklingsprocess som genomförts i samarbete med “Asclepion Laser Technologies” i syfte att ta fram ett gemensamt formspråk för en produktfamilj av medicinska lasrar. Eftersom att dessa produkter varierar i storlek såväl som utvecklingsår fanns stora skillnader i deras respektive formspråk. Eftersom att formspråk och design är viktiga för varumärkets identitet så eftersträvade företaget att införa ett gemensamt formspråk för sina produkter. Examensarbetets syfte var sålunda att ta fram en design för nya kåpor. För att göra designen applicerbar över hela produktfamiljen så eftersträvades ett modulärt system. Genom att nyttja samma kåpor till flera produkter kan dessutom produktionskostnad, verktygskostnad och antal underleverantörer sänkas. Varmforming som preliminär tillverkningsmetod bidrar även det till en låg produktionskostnad. Arbetet omfattade hela produktutvecklingsprocessen i fyra steg, med förstudie, idégenerering, konceptutveckling och produktionsklart koncept. Användandet av metoder och verktyg för utvecklingsprocessen, såsom observationsstudier morfologisk idégenerering, beskrivs övergripande. I samarbete med en varmformningsspecialist levererades en produktionsklar CAD-modell. Efter att ha reviderats av ett kommersiellt designföretag har den framtagna designen satts i serieproduktion.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:kth-226145 |
| Date | January 2017 |
| Creators | Schubert, Maxi |
| Publisher | KTH, Maskinkonstruktion (Inst.) |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | English |
| Detected Language | English |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
| Relation | TRITA-ITM-EX ; 2017:195, MMK 2017:195 IDE 258 |
Page generated in 0.0026 seconds