No description available.

No description available.

No description available.

No description available.

No description available.

Introduktion: Tredimensionell printing (3DP) är en teknik som använder en digital fil för att producera ett 3D-objekt, exempelvis en läkemedelstablett, genom en så kallad additiv process, vilket innebär att byggmaterialet läggs på successivt lager för lager. Syfte: Denna studie har ett tvådelat syfte, dels att presentera två 3D-printingstekniker, laserbaserade system (SLA) och smält deponeringsmodellering (FDM) som idag används för läkemedelsframställning samt göra en metodjämförelse, dels att ge exempel på samt beskriva några olika tabletter som framställts med hjälp av dessa tekniker. Metod: Studien genomfördes i form av en systematisk litteraturstudie och använde i första hand databasen PubMed för att hitta relevanta vetenskapliga artiklar i ämnet. Resultat: Resultatet redovisas i två delar. Första delen jämför de två viktiga 3DP-tekniker laserbaserade system (SLA) och smält deponeringsmodellering (FDM). Andra delen beskriver olika typer av tabletter som kan framställas med 3D-printing. Slutsats: Utifrån resultatet framgår det att 3D-printing är en framväxande teknik som skapar nya, intressanta terapimöjligheter. Dessutom framgår det att FDM lämpar sig bättre än SLA som framställningsteknik inom läkemedelsvärlden där det ställs höga krav på kostnadseffektivitet men också på grund av dess förmåga att generera formuleringar med olika frisättningsprofiler och på så sätt producera individanpassade läkemedel.

Consumers put higher demands on low environmental impact from the products they use, and the materials they consist of. As a result, more research is being made on finding environmentally friendly production techniques and materials. Hydrothermal carbonization (HTC) is a relatively environmentally friendly method that has been used in this study. Cellulose and pine, the latter, one sample with and one without bark, were carbonized at 220 °C and 240 °C for two hours. This generated solid carbon products that could be used in composites with the biopolymer Polylactide (PLA). The composites were thereafter extruded as filaments and used for 3D printing. X-ray powder diffraction (XRD), Scanning electron microscopy (SEM) and Fourier transform infrared spectroscopy (FTIR) showed that HTC of all precursors generated an amorphous carbon material, with carbon microspheres and increased aromaticity. Three different composites were produced from PLA and 0.1 wt% of the solid carbon products from all three precursors carbonized at 240 °C. Composites were also made from PLA and 1 wt% non-carbonized pine with bark, and 1 wt% of pine with bark carbonized at 240 °C. Filaments were extruded from neat PLA, as well as the composites of 0.1 wt% carbonized cellulose and 0.1 wt% carbonized pine with bark mentioned above. The filaments were used to 3D print six dog bones per filament according to the ISO standard ISO 527-2 1BA. There was one instance of clogging for each filament from the composite materials, but it was easily solved. No mechanical tests could be performed, although the 3D printed models’ physical properties were visually observed, and no deficiencies were found. Both extrusion and 3D printing were successful. / Konsumenter ställer högre krav på att material och produkter de använder har liten påverkan på miljön. Till följd av detta lägger forskningen mer resurser på att hitta miljövänliga tillverkningsmetoder och material. Hydrotermisk karbonisering (HTC) är en relativt miljövänlig process som har använts i denna studie. Tall (ett prov med och ett utan bark) samt cellulosa karboniserades vid 220 °C och 240 °C i två timmar, för att på detta vis producera en fast kolprodukt som kunde användas i en komposit med biopolymeren Polylaktid (PLA). Kompositen extruderades sedan till filament som användes vid 3D printing. Röntgenpulverdiffraktion (XRD), Svepelektronmikroskopi (SEM) och Fourier-transform infraröd spektroskopi (FTIR) visade på att HTC hade genererat amorfa kolmaterial, med mikrosfärer och ökad aromaticitet från både cellulosa och båda tallproverna. Samtliga produkter från karbonisering vid 240 °C användes för att göra tre olika kompositer med vardera 0,1 vikt% kolmaterial. Kompositer tillverkades även från PLA och 1 vikt% tall med bark, samt 1 vikt% tall med bark karboniserad vid 240 °C. Filament extruderades av ren PLA samt ovan nämnda kompositer med 0.1 vikt% karboniserad cellulosa och 0.1 vikt% karboniserad tall med bark. Dessa användes vid 3D printing för att skriva ut sex hundben per filament, enligt ISO standarden ISO 527-2 1BA. Vid ett tillfälle för vardera av de två kompositerna täpptes mynningen till 3D skrivaren igen av partiklar i filamenten. Detta löstes dock enkelt. Mekaniska tester kunde tyvärr inte utföras på hundbenen, men inga fysiska brister beskådades på dem. Både extrudering och 3D printing var lyckade.

Syntronic Research & Development AB both designs and performs tests of PCBs of differentkinds. At lower volumes, big parts of the test process are manual. This thesis examines oneway to automate the loading and unloading process with a cheap and simple solution so that itcan be profitable even at low volumes. If all parts of the process are automated manpower canbe freed, hence the cost of testing can be lowered, and tedious monotonous work can beavoided. Human error can also be removed from the equation, which could result in lessstochastic errors. The approach to automate the loading and unloading of test objects in this thesis is to design atwo-axis linear robot. This way the PCBs can be picked from incoming plates, placed in thetestbench, and then be placed in outgoing plates, as long as they are all in a straight line. To find weakness in the design a prototype was constructed on which tests were performed.These tests showed some areas on which improvements are needed before it can beconsidered a finished product. These improvements are discussed. The tests also showed that this approach can be made profitable, with some limitations. The cost savings are greatly dependable on how the other process are automated. There are both limitations on the setup of the test fixture used and, perhaps mainly, on how theother process are automated. This is also discussed. One challenge yet to overcome is how to make it easy to adapt and implement for a specifictest. When and if a robot based on this concept is implemented the setup time will by far be thelargest contributor to the cost.

3D printing has gained substantial interest as an adaptable and low-cost technology for rapid prototyping and production of research tools owing to its fast design-to-object workflow (Fig. 1), ease of operation, and ability to fabricate relatively complex and intricate structures directly from computer-aided design (CAD) representations. Due to the advantages 3D printing offers over other more time-consuming and labor-intensive fabrication methods like photolithography, 3D printing has been especially helpful in the development and production of flow cells and other fluidic devices. 3D printing allows for complex channel geometries, and the complete structure, including ports for connecting commercially available tubing, may be prepared from a single CAD file. As a result of these conveniences, 3D-printed fluidic devices have recently emerged as effective candidates for research in sensing applications. In these studies, we demonstrate electrochemical immunoassays for the biomarker protein S100B, which has been related to conditions like skin cancer and brain injuries, based on 3D-printed flow-cells with modularly integrated electrodes. The fluidic devices in these studies are prepared from photocurable resin and feature channel dimensions of ~400 µm. The device design includes ports for interfacing the channel with commercial fittings and tubing for fluid delivery as well as an access point for the antibody-modified electrode. Sensing is accomplished through a sandwich-type electrochemical immunoassay strategy, leading to sensitive detection of S100B.

Projektet syftar till att föreslå en rimlig riktning för hur additiva produktionsmetoder, alltså tillverkningsmetoder som använder lager-på-lager-teknik, kan tänkas påverka arkitekturen, att försöka sätta sig in i teknikerna och komma fram till vilken riktning som upplevs mest givande eller gångbar. Hur ska man nyttja potentialen med den nya tekniken på ett bra sätt? Jag har försökt ta fram en produkt som nyttjar potentialen hos de additiva produktionsmetoderna och som upplevs tänkbar för fullskalig realisering i byggsektorn i en närliggande framtid. Produkten består av en metod för framställning av en sandwichkonstruktion med hög trähalt och troligen lång livslängd. Metoden minskar byggsektorns klimatbelastning och kan ge stora rumsliga kvaliteter och formgivningsmöjligheter. Jag har genom fysiska experiment och utforskande av olika digitala fabrikationsmetoder försökt att visualisera och identifiera möjligheter med dessa nya tekniska hjälpmedel. Genom praktiska tester har jag prövat mina föreställningar av hur dessa metoder kan användas på effektiva sätt. Projektet vidga-des från att initialt omfatta additiva produktionsmetoder till att senare under tillämpningsfasen även omfatta digitala hjälpmedel såsom fotogrammetri och verktyg för parametrisk design. Projektet har resulterat i ett tillvägagångsätt för printning av cellulosabaserade sandwichkonstruktioner i printade formverk av återvinningsbar biokomposit. / The project aims to propose a direction for how additive manufacturing methods can influence architecture, to study the techniques and find out which direction could be perceived as most rewarding or viable. How to use the potential of the new technology in a good way? I have tried to develop a product that utilizes the potential of the additive manufacturing methods and which is conceivable for full-scale realization in the construction sector in the near future. The product consists of a method for producing long lasting sandwich constructions with high wood content. The method reduces the building industry's climate impact and can provide great spatial qualities and design possibilities. Through physical experiments and exploration of various digital fabrication methods, I have tried to visualize and identify possibilities with these new technological aids. Through practical tests, I have tested my ideas of how these methods can be used effectively. The project was expanded from initially studying additive production methods to, later during the application phase, also include digital aids such as photogrammetry and tools for parametric design. The project has resulted in a strategy for printing cellulose-based sandwich constructions in printed molds of recyclable biocomposite.