The aim with this project was to investigate how the amount and composition of resins varied during the process producing bleached birch pulp at the mill SCA Packaging Munksund. A literature study about how the resin removal can be improved has also been included. Problems with resins in the process are common at pulp and paper mills, especially when birch is used as a raw material. The resin can cause deposits on the equipment leading to process stops, but also lowered mechanical properties and spots on the paper products. The addition of tall oil to the digester is one way of improving the removal of resins, seasoning of wood, and a good debarking are other ones. Also the different washing and bleaching steps can affect the amount of resin remaining in the pulp. In this study pulp samples from eight different positions in the process were analyzed. To extract the samples a Soxtec device was used. Results showed that the most effective resin removal happened during the washing in their first washing step after the digester, a DD-washer. Here 77 % of the resin was removed, of totally 88 % during the whole process. Another step which was effective was the final washing step, the PO-press. About 36 % of the remaining resins in the pulp which entered the PO-press were washed out here. The extracts were analyzed with GC-FID and GC-MS to identify and quantify the substances, and determine how the composition varied over the manufacturing process. Twelve different compounds were identified, and the birch bark resin, betulinol, turned out to be the hardest component to remove. Over all, the sterols and triterpenols were hard to deresinate, while the removal of resin acids, fatty acids, and fatty alcohols was more effective. The PO-reactors showed a positive effect on the fragmentation of components consisting of long carbon chains and double bonds, like squalene and betulaprenols. / Målet med projektet var att utreda hur mängden och sammansättningen av hartser varierade i den blekta björkmassan under tillverkningsprocessen på pappersbruket SCA Packaging Munksund. Att göra en litteraturstudie för att ta reda på vilka metoder som kan användas för att förbättra avhartsningen var en annan del av målet. Att pappers- och massatillverkare har problem med hartser är vanligt, speciellt när björkved används som råmaterial. Hartserna kan orsaka beläggningar på utrustningen som i sin tur kan leda till processtop, men även prickar och försämrade mekaniska egenskaper hos pappersprodukten. Att tillsätta tallolja till kokaren är en vanlig metod som används för att förbättra hartsreningen, att lagra träet innan koket, och lägga fokus på att förbättra barkningen är andra metoder. Även de olika blek- och tvättstegen som används under tillverkningen av massan kan påverka hartshalten. I denna studie analyserades massaprover från åtta olika positioner i processen. En Soxtec-utrustning användes för att extrahera massaproverna. Resultatet visade att den mest effektiva avhartsningen sker under tvätten i det första tvättsteget efter kokaren, DD-filtret. Här tvättades 77 % av hartserna ut, och totalt minskade mängden hartser med 88 % under hela processen. PO-pressen var ett annat tvättsteg som var effektivt ur avhartsningssynpunkt. Här togs 36 % av den kvarvarande mängden hartser bort från massan. Extrakten som erhållits från extraktionen analyserades vidare med GC-MS och GC-FID. Dessa metoder användes för att identifiera och kvantifiera extraktivämnena, och bestämma hur sammansättningen varierade under tillverkningsprocessen. Tolv olika ämnen identifierades och den substans som visade sig vara svårast att tvätta bort var björkbark hartset, betulinol. Stort sett så var steroler och triterpenoler svårast att bli av med, medans avhartsingen av hartssyror, fettsyror och fettalkoholer var mer effektiv. Det visade sig även att PO-reaktorerna hade en sönderdelande effekt på substanser såsom squalen och betulaprenoler, dessa består av långa kolkedjor med många dubbelbindningar mellan kolatomerna.

The legislation has forced the vehicle industry to reduce tail-end emissions. The air pollutant nitrogen oxide (NOX) has been shown to have a negative impact on human health and the environment. One of the key technologies to reduce the levels of NOX emitted from a vehicle is by implementing an after-treatment system. The after-treatment system includes catalysts, a particle filter and an evaporation system. In the evaporation system a liquid jet containing a urea-water solution known as AdBlue is injected into the hot exhaust gases to evaporate into gaseous ammonia NH3 and water H2O. Then NH3 enters the Selective Catalytic Reduction (SCR) catalyst where it chemically reacts with NOX to form N2 and H2O. Problems can arise if an excessive amount of AdBlue is injected and a fluid film is formed on evaporation surfaces. At certain operating conditions the fluid film can crystallise and form solid deposits. The solid deposits can cause high back-pressure, material deterioration and ammonia slip. This project is done in collaboration with Scania CV AB. Scania is a world-leading manufacturer of heavy-duty vehicles, busses and engines. Scania works continuously to develop new simulation methods to capture the complex phenomena of AdBlue spray, wall film dynamics and risk of solid deposits, to use in the development process of new components. The aim of this project is to implement and evaluate a new method to predict the risk of crystallisation of urea (AdBlue) using the software Star-CCM+. Two different geometries are studied, a test rig and a Scania silencer. Different operating conditions, parameter settings and a speed-up method are analysed. During the project a base-line model has been created and the results have been compared with measurement results and the software AVL Fire. The results on the test rig show the effect of altering the mesh and important model parameters. Injected particles are grouped into parcels with the same properties. The number of parcels is a crucial factor for the wall film formation and should be sufficiently high to get a statistical representation of the droplet size distribution. The results from the real silencer show strong evaporation and thin wall film formation with the suggested method. The method is shown to be stable and the software is user-friendly. A speed-up method was investigated to decrease the computational time. The computational time was reduced by a factor 20. The outcome of this project is a guide for set-up of AdBlue spray and wall film simulations. Recommendations to future work includes further validation of the settings, investigation of the evaporation rate and droplet size distribution and the application to other cases. The next step is also to tune the critical thresholds for deposit risk assessment. / Lagstiftning har tvingat fordonstillverkare att minska avgasutsläppen. Luftföroreningen kväveoxid (NOX) har visat sig ha en negativ inverkan på människors hälsa och på miljön. En viktig teknik för att minska utsläppen av NOX ¨ar att implementera ett efterbehandlingssystem. Efterbehandlingssystemet tar hand om avgaserna genom substrat, filter och ett förångningssystem. I förångningssystemet sprutas en urea-vattenlösning, som kallas AdBlue, in i de heta avgaserna där den förångas till ammoniak NH3 och vatten H2O. Ammoniakgasen leds därefter in till SCR katalysatorn där den kemiskt reagerar med NOX och bildar kvävgas N2 och vattenånga. Problem kan uppstå om fel mängd AdBlue sprutas in, då kan vätska byggas upp på förångsningsytor, kristallisera och bilda avlagringar. Avlagringarna kan bygga upp en solid klump som kan orsaka ett högt mottryck, nedbrytning av material och ammoniakslip. Detta arbete är ett samarbete med Scania CV AB som är en världsledande producent av lastbilar, bussar och motorer. Scania arbetar kontinuerligt med att utveckla nya simuleringsvertyg för att beskriva uppkomsten av Urea avlagringar för att använda i utvecklingen av nya komponenter. Syftet med detta arbete är att implementera och utvärdera en ny metod för att prediktera klump mha simuleringsverktyget Star-CCM+. Två olika geometrier är använd i arbetet: en testrigg och en av Scanias ljuddämpare. Olika driftspunkter, parametrar och en uppsnabbad metod är studerade. Under projektets gång har en modell byggts upp och jämförts med mätningar och simuleringar från programvaran AVL Fire. Resultatet från simuleringarna på testriggen visar effekten av att variera olika parametrar. Partiklarna som sprutas in i systemet är grupperade i paket med liknande egenskaper. Antalet paket påverkar uppbyggnaden av väggfilm och det rekommenderas att denna parameter hålls hög för att statistiskt beskriva droppfördelningen av partiklar. Resultaten på ljuddämparen visar en stark förångning och en tunn väggfilm för samtliga driftspunkter. Den implementerade metoden har visat sig vara stabil och användarvänlig. En uppsnabbad metod har utvärderats för att minska beräkningstiden. Beräkningstiden kunde minskas med en faktor 20. Resultatet av arbetet är en guide för hur metoden implementeras och bör användas. Rekommendationer till framtida arbete är en fortsatt undersökning av parametrar, utvärdering av förångningsmodellen, validering av droppstorleksfördelningen och tillämpningen på andra geometrier. Nästa steg i utvecklingen skulle vara att kalibrera tröskelvärden för prediktering av klump.