El presente estudio se debe a la necesidad de una compañía minera peruana en poder mejorar la planificación de la demanda y la gestión de inventarios. Para poder llevar a cabo esto, se ha realizado un diagnóstico general de la situación actual, así como la propuesta y ejecución de mejoras. Luego de ello, se ha realizado la evaluación económica de las propuestas presentadas, con la finalidad de determinar si el proyecto es viable en el plazo estipulado. En el diagnóstico de la situación actual, se identificó que actualmente la compañía no pronostica la demanda (consumo de artículos) y, producto de ello, muchas veces tienen sobre stock o ruptura de stock de ítems relativamente importantes. Por ello, se recomienda la aplicación de métodos de pronósticos para los ítems de mayor relevancia en el inventario, analizando los errores medios absolutos e identificando aquellos que cuenten con un mejor resultado. Otro problema identificado es la aplicación de un único criterio para la clasificación ABC, pues muchas veces, producto de algún consumo inusual, los artículos de bastante relevancia terminan en la última clasificación y se les hace poco seguimiento. Por lo antes expuesto, se recomienda la consideración de 03 criterios para dicha clasificación con la finalidad de siempre segmentar de manera correcta los ítems según su criticidad y consumo valorizado anual. Finalmente, el presente proyecto arroja un Valor Actual Neto de $ 237 150 lo cual lo hace viable. Además, el período de recuperación de la inversión es menor a 01 año.

En los últimos años, el sector textil ha tenido un crecimiento significativo en la importación y exportación de prendas confeccionadas por PYMES. Sin embargo, este no ha sido aprovechado al máximo puesto que los procesos cuentan con diversas falencias (planificación, comunicación, organización, entre otros). Por ello, con la necesidad de apoyar el crecimiento de nuevas PYMES en este sector y mejorar dichas falencias desarrollamos el siguiente informe. El presente proyecto tiene como objetivo incrementar la producción optimizando costos mediante la detección de puntos críticos en la producción y servicio de una empresa de confección. Para ello, se aplicará las herramientas Lean Six Sigma (VSM, 5S’s y Lean Service) y la distribución de planta. Como base del informe se presentan 03 casos de la aplicación exitosa de estas herramientas. Luego del empleo de estas herramientas, se obtiene un incremento de producción de 480 prendas iniciales a 680 prendas al mes con la propuesta. En adición, el impacto económico generado resulta un TIR de 38% y un VAN positivo, motivo por el cual se puede decir que el proyecto logrará recuperar la inversión en 03 años. Con ello concluimos que la aplicación de estas herramientas se puede promover el crecimiento y prosperidad de nuevas PYMES en el Perú.

En el presente trabajo tiene como principal objetivo realizar una mejora en el sistema de pronóstico de la categoría de aceites de motor en una empresa dedicada la distribución de aceites y grasas lubricantes para el sector automotriz e industrial. En primer lugar, mediante las herramientas de diagnóstico de operaciones presentadas en el marco teórico se determinaron los principales problemas que se tienen actualmente y como ellos se relacionan directamente con el proceso de planeamiento de la demanda. A partir de esto se identificaron las principales causas de la venta perdida, altos costos de posesión de inventario y sobre los altos costos de transporte. Como parte de las propuestas de mejora y análisis de diagnóstico se propone implementar un método de pronóstico que permita evitar quiebres de stock, un sistema DRP para la reducción de los niveles de inventario a lo largo de la cadena de suministro y una reducción de los costos de transporte al optimizar los niveles de inventario. Asimismo, se propone la contratación de un recurso adicional debido a la carga laboral de los planificadores de la demanda. Finalmente, se realizó el análisis económico del proyecto con una proyección de tres años. En línea con esto se obtiene un VAN de $ 72 781,92 y un TIR = 51,57% generando una rentabilidad por las mejoras implementadas en los ahorros de venta perdida, costo de inventario y transporte.

El presente trabajo tiene como objetivo elaborar una propuesta de mejora utilizando herramientas de Lean Manufacturing en los procesos de producción de una empresa manufacturera de sanitarios y accesorios de baño de Lima Metropolitana para mitigar los principales problemas en planta y condicionar el área de producción en pro de que pueda planificar mejoras continuas. Se seleccionó el sector sanitario debido al crecimiento económico esperado del país para el 2016, estimado en un 4.1% por el FMI (Gestión, 2016), además, la proyección de crecimiento del sector construcción en un 1.96% eleva las expectativas de crecimiento del sector sanitario ya que genera un incremento de las ventas y crea la necesidad de contar con una óptima gestión de operaciones manteniendo los problemas recurrentes bajos control (América Economía, 2016). La tesis inicia con el desarrollo del marco teórico, en donde se plasman las herramientas de análisis y de Lean Manufacturing para el diagnóstico de la empresa y el desarrollo de la propuesta de mejora respectivamente, luego se desarrolla la descripción de la empresa y del proceso, en donde se profundiza la organización de la empresa, la actividad económica del sector sanitario, la amplia cartera de productos que se comercializa y el proceso de producción sofisticado que se recurre para atender la demanda del mercado. En base a esto, se procede al diagnóstico de la situación actual de la empresa para emplear las herramientas de análisis e identificar los principales problemas, los cuales se identifican dos: los impactos que generan las roturas de stock entre los procesos y el alto porcentaje de roturas de stock por cada proceso. Del diagnóstico de la situación de la empresa, se continúa con el listado de las propuestas de mejoras aplicando herramientas de Lean Manufacturing, que en el presente trabajo consta de Poka-yoke, Kanban y TPM (sólo Mantenimiento Preventivo), en seguida se detalla la aplicación de cada herramienta que en conjunto realizan sinergia para permitir un mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa. Finalmente, se realiza el análisis e impacto económico de la propuesta de mejora mediante la evaluación costo-beneficio que involucra la identificación de costos de la implementación y los ahorros de la propuesta. De esto, se observa que la propuesta de mejora genera ahorros anuales de S/. 96,925 soles y, al elaborar el flujo de caja, se concluye la viabilidad del trabajo, justificado por los indicadores VAN = S/. 900,540 y TIR = 96%, que son positivos y mayores a la inversión que podría realizar la empresa.

La presente investigación surge ante la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento en una empresa dedicada a la producción de alimento balanceado. Uno de los objetivos es hacer que la mejora continua sea un pensamiento estratégico dentro de la organización y empezar a aplicarla en todos los procesos internos y así garantizar una buena relación con los clientes y permanencia en el mercado actual. La investigación inicia mencionando los principales conceptos teóricos del mantenimiento productivo total (TPM) desde los pasos a seguir para su implementación, los pilares del desarrollo de este programa, las ventajas que significan implementar esta metodología de trabajo, y algunos casos de éxito tras la su implantación. Luego de ellos se brinda una breve descripción de la empresa en estudio, la descripción de los productos que comercializa, su ambiente competitivo, descripción de sus operaciones de producción y mantenimiento e indicadores actuales. Tras esta descripción, se realizará el diagnóstico de la situación actual, identificando problemas como la ausencia de indicadores que midan la verdadera capacidad de planta, la falta de estandarización de sus procesos y el poco o nulo conocimiento del personal en los equipos y maquinarias con los que trabaja. Para ello se desarrollan distintas propuestas para cada problema en particular, como la necesidad de implementar un sistema de gestión de mantenimiento asistida por ordenador (GMAO); el método de clasificación de la merma; trabajos de mantenimiento autónomo; 5S; capacitaciones y formación de los colaboradores en temas operativos, calidad y seguridad; y estandarización de procesos. En cada punto propuesto se hace mención de los ahorros y beneficios de hacer las mejoras. Por último, tras haber desarrollado la propuesta de implementación se presentan los beneficios económicos para este proyecto de implementación de TPM. Teniendo ahorros mensuales de S/. 6,731.60 con una inversión inicial de S/: 30,612.63.

El presente proyecto de investigación tiene como propósito reducir la variabilidad en el proceso de desarrollo de ingeniería dentro de una empresa de electrificación y automatización industrial aplicando la metodología DMAIC. En el primer capítulo, se presenta el desarrollo del marco teórico en el cual se describe la metodología DMAIC y las herramientas asociadas a cada una de las etapas, así como también, se presentan dos casos de estudios en condiciones similares tanto en proceso como en metodología aplicada. En el segundo capítulo, se realiza una descripción de la compañía en términos de su organización, perfil organizacional y principios empresariales, su recurso humano y las unidades de negocios correspondientes. Seguidamente, se realiza un diagnóstico en dónde, utilizando los objetivos estratégicos de la compañía como criterios de evaluación, se elaboró la matriz de despliegue de funciones de calidad mediante la cual se determinó que el macroproceso de gestión de la realización del producto es crítico, finalmente, a través de una matriz de priorización, se elige el proceso de ingeniería como objeto de estudio. Asimismo, se analiza la gestión de indicadores del proceso en cuestión con la finalidad de identificar los principales problemas; se analizan las causas raíces, las mismas que serán priorizadas para que finalmente, se planteen las contramedidas y se seleccionen las más adecuadas de acuerdo al resultado de la matriz de evaluación. En el tercer capítulo, se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC. En la etapa definir, se detalla el proceso así como también se identifica e interpreta la voz del cliente en busca de variables medibles en el proceso. En la etapa medir se procede a recopilar los datos y realizar el análisis estadístico de cada una de las variables, seguidamente, se realiza una medición de la capacidad del proceso actual. En la etapa análisis, se identifican y analizan las causas raíces de los problemas principales que son: demora en la entrega, alta cantidad de revisiones y baja calificación del documento. Seguidamente, se procede a desarrollar el análisis modal de fallas y efectos con la finalidad de priorizar las causas raíces más críticas. En la etapa mejorar, se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. De acuerdo con ello, se optimiza el diseño de experimento para determinar los niveles óptimos de los factores críticos que permiten reducir la variación del tiempo de entrega; asimismo, se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, estandarización del proceso de ingeniería y un plan de capacitación. En la etapa controlar, se propone el uso de una matriz de seguimiento por tipo de documento a fin de monitorear el cumplimiento del objetivo de entrega a tiempo. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras. Con las mejoras planteadas, se logra reducir la variación del tiempo de entrega de 8.427 a 2.4408 días (reducción del 71%); asimismo, con la automatización de documentos, se permite reducir el tiempo de actualización de documentos de 168 horas anuales a 42 horas anuales (reducción del 75%). Al cuantificar los ahorros, en un escenario pesimista se logra un ahorro anual de S/.219,156 mientras que en un escenario optimista, se logra un ahorro anual de S/.459,303. Por último, se determina la viabilidad del proyecto para un escenario pesimista con un valor actual neto de S/.157,166 y una tasa interna de retorno de 39%; y de igual forma, para un escenario optimista con un valor actual neto de S/.386,685 y una tasa interna de retorno de 53%.

La presente tesis tiene como enfoque mejorar los procesos de asignación de frecuencias y recursos en la ruta de una línea de transporte urbano en la ciudad de Lima Metropolitana. Esto se debe a la necesidad de optimizar el transporte de pasajeros en una ciudad con un alto nivel de población, en la cual se hace cada vez más complejo movilizarse. Se busca determinar las frecuencias de salidas de ruta durante distintos periodo del día, considerando variables como niveles de tráfico o demanda de pasajeros. Asimismo mediante la correcta asignación de frecuencias, se pretende hallar la cantidad de flota de buses necesaria para cumplir con las operaciones sin sobrepasar la capacidad de la unidad establecida y de esta forma mejorar el servicio a los usuarios. Luego de ello calcular la cantidad de choferes y asignarlos a un horario determinado de salidas de la manera más óptima. El análisis busca considerar, de la misma forma, el beneficio económico, en la mejora a implementar, para la empresa de la línea de transporte. Para lograr estas mejoras se estableció implementar la herramienta de simulación de eventos discretos, mediante el uso del software Arena. Esta aplicación permite simular y evaluar distintos escenarios, mediante conceptos estadísticos relacionados a las variables que afectan las operaciones de la línea de transporte, y determinar en base a los objetivos planteados las propuestas más óptimas. El caso en estudio pretende disminuir costos de operación al optimizar los recursos como buses como choferes y buses al aumentar la utilización y disminuir tiempos en cola. Sin embargo, el principal beneficio para la empresa y los usuarios es atender de manera más óptima la demanda de pasajeros, reduciendo los tiempos de espera en los paraderos, respetando la capacidad de las unidades y lograr la mayor movilización de usuarios, lo que repercute en la mejora del nivel de servicio.

En la actualidad el adecuado diseño de procesos documentados, la gestión de los inventarios y la planificación de la demanda se han convertido en factores claves para las empresas de todos los rubros y en especial para las empresas comercializadoras. El presente trabajo de investigación propone que la implementación de procesos de manera estratégica, la gestión eficiente de inventarios y la planificación de la demanda para una empresa que comercializa calzado deportivo, de diversas marcas muy reconocidas a nivel mundial, le generarían mayores beneficios tanto económicos de corto y mediano plazo como de desarrollo sostenible. En el Rediseño de Procesos en el área de logística, se toman en consideración los conceptos concernientes al análisis de valor agregado (AVA), la metodología ESIA (eliminar, simplificar, integrar y automatizar) y el estudio de la observación del trabajo. El primero nos permite evaluar la eficiencia de los procesos de la empresa desde el punto de vista del valor que cada fase agrega al producto final. La segunda herramienta nos permite diseñar un nuevo proceso en la empresa que se adecue a una o varias de las siguientes soluciones: eliminar, simplificar, integrar y automatizar. La tercera herramienta nos proporciona un análisis de las actividades que realizan los trabajadores de la empresa para luego proponer una actualización efectiva del Manual de Organizaciones y Funciones (MOF) de los cargos del personal observado. En la Gestión de Inventarios, se hace uso de las herramientas de clasificación ABC y pronósticos de demanda. Por un lado la primera nos permite segmentar los productos de acuerdo a criterios establecidos en la investigación, aquello brinda a la empresa información como que el 20% de las marcas concentran el 80% de los ingresos, asimismo, que el 20% de las marcas concentran el 80% del margen. Por otro lado, la segunda herramienta brinda la posibilidad de proponer una estrategia que el uso de métodos cuantitativos de pronósticos para poder plantear una estrategia de compra más acertada y menos empírica. Del mismo modo se formulan políticas formales, reconocidas por la gerencia general, para una adecuada gestión de las compras.

El presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente; así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal. El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante, los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar, ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta. Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas. Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se emplearán las herramientas seleccionadas. Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo, reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador Beneficio/Costo mayor a 1.

La presente tesis realiza un análisis, diagnóstico y mejora de procesos productivos y de riesgos ergonómicos en una empresa agroexportadora de frutos deshidratados. El objetivo principal del presente estudio es desarrollar propuestas de mejora con el fin de reducir tiempos de los actuales procesos, tratando de mejorar en aspectos técnicos como humanos para toda la organización, y así mejorar el servicio que la empresa brinda a sus clientes, haciéndola más competitiva en el sector que se desempeña. También, se busca analizará la ergonomía de los puestos de trabajo de la planta estudiada con el fin de mejorar las posturas y el rendimiento físico y mental de los colaboradores. Para esto, se estudia, indaga, entiende y analiza los dos procesos principales que contribuyan con el mayor impacto económico para después hacer un levantamiento de información acerca del proceso para la identificación de posibles cuellos de botella y otros problemas afines al proceso y así presentar un análisis de la generación o causas raíz de los cuellos de botella y demás aspectos negativos que no agregan valor, de modo que este sea mejorado bajo el ciclo de Deming en mejora continua de procesos, aplicando las principales herramientas aprendidas durante los años cursados en la facultad. En el presente trabajo se aplica técnicas de estudio del trabajo como toma de tiempos por procesos para la identificación de cuellos de botella, balance de línea, uso de diagramas bimanuales, flujogramas, espina de pescado, análisis de desplazamientos, entre otros, sustentados con planes de muestreo estadísticos, bajo una metodología propuesta en el marco teórico del presente. Además, se aplica temas de control integral de calidad como diagramas de pareto, análisis de métodos, entre otros. Con el fin de complementar la mejora de procesos de los dos procesos más importantes de la empresa estudiada, se analizan los tres puestos de trabajo que mayor impacto tienen en tiempos y costos para los procesos, y en los cuales se observaron mayor presencia de colaboradores, desde el marco de temas de ergonomía. Cada puesto es analizado bajo de definición de ergonomía ambiental, física, mental, biomecánica y antropometría. Con todo el análisis y diagnóstico anterior, se procede a hacer propuestas de mejora de diversa índole, los cuales impactan positivamente al rendimiento tanto de los colaboradores como de la planta y la empresa, mejorando los indicadores de productividad, ahorrando recursos e incrementando la competitividad de la organización en el mercado en el que se desempeña. Por último, se hizo un análisis de económico de las mejoras presentadas en un horizonte de 5 años con periodos de estudio trimestrales, siendo en el primer trimestre en donde se implementan todas las mejoras. Los resultados obtenidos en este trabajo de una mejora aproximada de un 10 % en el global del proceso, obteniéndose ahorros 8889 hasta los 23883 soles por trimestre, medidos en el análisis de sensibilidad. En condiciones normales, a un 60% de efectividad de las propuestas, la presente investigación supone una TIR de 14.9%.