Dentro del proceso de producción de cítricos para exportación y consumo local existen etapas que, por su alta especialización, requiere de una persona para ser ejecutadas. Tales etapas pueden ser identificadas como la medición del tamaño, la forma, el color y la detección de defectos externos. La participación de una persona para llevar a cabo estas tareas trae como consecuencia una ralentización del proceso de producción debido a que la velocidad de trabajo de una persona no se puede comparar a la de una máquina industrial. En vista de este problema se ha trabajado en el diseño de una interface basada en una cámara de visión computacional para realizar todos los trabajos que aun dependían del ojo y del cerebro humano para ser llevadas a cabo. La interface diseñada es capaz de evaluar cada fruto a una velocidad de 0.6 segundo por fruto. Este es el tiempo que demora cada fruto en atravesar el campo de visión de la cámara del recinto de captura y procesamiento de imágenes. La interface está basada en algoritmos computacionales, los cuales a su vez están basados en métodos de procesamiento de imágenes para poder extraer las características más importantes de la fruta evaluada. Los resultados obtenidos, luego de probar la interface con diferentes frutos cítricos son alentadores. Se pudo medir con una precisión del 100% el calibre de cincuenta naranjas y con una precisión de 94% el calibre de cincuenta mandarinas. El error máximo obtenido en la medición de los diámetros de los frutos evaluados fue de 2.5% para el caso de las naranjas y de 4.8% para el caso de las mandarinas. También se lograron resultados importantes al momento de medir el color y el área externa defectuosa, sin embargo, estos aspectos requieren ser mejorados. En líneas generales los logros alcanzados en el presente trabajo de tesis representan la base para futuros trabajos más especializados. / Tesis

Durante los últimos años se ha visto un creciente uso de herramientas de Lean Manufacturing pues según diversos autores cualquier empresa que desee reducir tiempos de procesos, disminuir costos incensarios, eliminar cualquier tipo de desperdicio, entre otros, puede acudir a esta metodología y obtener muchos beneficios, ya que esta filosofía está enfocada en encontrar oportunidades de mejora usando procesos sencillos, eliminando cualquier tipo de acción que no aporte ningún valor dentro de los procesos, lo que supone un ahorro de costos no solo para la compañía si no para los proveedores, clientes y otros asociados. Para obtener grandes resultados muchos autores señalan que es importante el factor humano dentro de las empresas pues se requiere el trabajo y compromiso de todos los trabajadores, empezando por los grandes mandos. Si bien es cierto es innegable el éxito de la aplicación de Lean Manufacturing en las empresas ¿Ocurre lo mismo si se aplica esta metodología a hospitales?, ¿En qué procesos son usados estas herramientas?, ¿Qué otros limitantes tienen los hospitales para aplicar la metodología? El presente estudio tiene como finalidad responder a estas preguntas mediante la revisión de estudios en los que se podrá ver a más detalle cómo fueron las aplicaciones de las herramientas Lean Manufacturing en los hospitales. Además, se presenta el marco teórico en el que se detallan los conceptos utilizados dentro de los estudios para de esa manera tener un mejor entendimiento de estos.

El presente trabajo de suficiencia profesional tiene como objetivo desarrollar propuestas de mejora para solucionar el problema principal de la empresa ABC S.A.C, el cual es el alto tiempo en la atención de los requerimientos de repuestos. Para ello, se desarrolla un análisis exhaustivo para determinar el diagnóstico de la empresa, posteriormente, se establecieron 2 propuestas de mejora, una de ellas es la mejora en la planificación de la demanda a través de pronósticos y la segunda es la implementación del sistema de reposición de inventarios, con ello se obtuvo un ahorro total 516,356.22. Finalmente, luego del análisis económico de la implementación de ambas, se obtuvo que el proyecto es rentable al obtener una TIR de 59% y una VAN igual a 561,998.97 soles.

El presente trabajo de investigación tiene como propósito establecer el impacto que tiene la implementación de herramientas de Lean Manufacturing en distintas empresas del sector metal mecánico de aluminio. Para ello, se quiere evaluar si estas herramientas consiguen una mejora en la productividad y la calidad de los productos que ofrece la empresa. El trabajo presentará diferentes empresas pequeñas y medianas que se dedican a esta actividad económica. De cada una se presentará la metodología utilizada en cada uno de los casos de estudio revisados. Asimismo, se explica las características iniciales de la empresa antes y durante la implementación. Por último, se expone en que situación puede aplicarse la metodología y propuesta de mejora utilizada. Para los casos de estudio revisados como propuestas de mejora se emplean herramientas de Lean Manufacturing, en su mayoría las 5S’s y TPM, las cuales son básicas para comenzar una renovación hacia la filosofía Lean. Asimismo, en otros casos se han utilizado Kaizen, SMED, y Poka Yoke. Por otro lado, en cuanto a la metodología utilizada en los casos de estudio revisados, generalmente empieza con la recopilación de información ya sea por observación o entrevista con directivos de la empresa. Luego se realiza el procesamiento de los datos utilizando diagramas de causa-efecto, diagrama de Pareto y herramienta de los cinco porqués, con lo cual se puede identificar las causas del problema. También para algunos casos se realizó el DOP y DAP del proceso, así como, el cálculo de algunos indicadores para determinar la situación actual de la empresa. Después, se plantea la mejor propuesta de mejora para atacar las causas críticas del problema. Por último, se presentan los resultados y en algunos casos la evaluación económica de la implementación de las mejoras. Por la investigación se comparan las diferentes empresas revisadas en los trabajos, y se determina que todas han tenido un incremento en la productividad. Sin embargo, solo la mitad ha tenido mejoras en la calidad al reducir la cantidad de productos defectuosos. Por lo tanto se concluye que para los seis casos revisados las herramientas de Lean Manufacturing son una importante herramienta para empresas pequeñas o medianas del sector metal mecánico de aluminio, permitiéndoles ser más competitivas en el mercado local contra empresas grandes de países potencia que exportan sus productos a Latinoamérica. La mejora en la productividad y la reducción de productos defectuosos les permite reducir costos y mejorar la capacidad de producción de sus plantas sin necesidad de invertir en más recursos. Para conseguir que la implementación de estas herramientas sea un éxito se debe buscar siempre el compromiso de la gerencia y el personal de la empresa.

El presente trabajo tiene como objetivo plantear una propuesta de mejora a través de la aplicación de los fundamentos de los métodos SDCA y PDCA para incrementar la utilización de la capacidad operativa de una línea de envasado de una planta embotelladora de bebidas no alcohólicas. La línea de envasado pertenece a una empresa que es parte de una franquicia transnacional, que como tal tiene que buscar optimizar sus procesos productivos para poder lograr competitividad dentro del mercado local. Las principales restricciones de la operación están marcadas por los tiempos de productividad perdidos por fallas de equipos, paradas programadas, paradas no programadas, pérdidas de velocidades nominales de algunos productos y ajustes operacionales. El principal impacto que tiene la baja utilización de la capacidad operativa de las líneas de producción es la disminución de los ingresos económicos de la compañía. Después de aplicar la metodología del PDCA y SDCA; los cuales buscan mejorar y mantener el proceso basándose fundamentalmente en el análisis de fenómenos, el análisis de procesos, la implementación de los planes de acción y en la estandarización de las mejoras identificadas; lo que se logrará es incrementar la utilización de la capacidad operativa de la línea. Finalmente, la aplicación de la herramienta de mejora conllevará a que la línea de envasado incremente su utilización en 5.99 puntos, con un correspondiente incremento de ingreso neto de aproximadamente de S/. 650,000 a partir del segundo año y con un análisis financiero viable según los resultados del VAN y TIR. / Tesis

El alto número de productos defectuosos ha sido condición suficiente para proyectar una situación de mejora buscando su reducción, la cual impacta directamente en el proceso de producción de una empresa de plásticos dedicada a la fabricación de envases para los diferentes sectores de la industria. Diferentes indicadores guiaron el desarrollo del presente trabajo, siendo el de ‘defectuosidad en remolido’ el más ácido, llegando a alcanzar aproximadamente el 20% del total de material remolido en la línea de soplado. Este material es un remanente del proceso productivo obtenido luego de la extrusión de la materia prima en las máquinas de soplado; sin embargo, al tener que ‘moler’ a causa de envases fallados deja de ser parte natural del proceso y representa una pérdida de tiempo, recursos y un sobrecosto. Debido a esto se propuso disminuir la situación actual al 5%. Las metodologías utilizadas fueron el ciclo de Deming o PDCA y las 5S. La empresa estudiada no había desarrollado proyectos bajo estos métodos, por lo cual fue necesario que personas capacitadas guiaran y acompañaran el despliegue funcional de cada una de ellas. Asimismo, algunas de las herramientas asociadas a cada fase o etapa fueron el Diagrama de Pareto, Diagrama Causa Efecto, SIPOC, DOE, Polivalencia, etc. Luego de las mejoras implementadas, se recogieron los datos y se evidenció la efectividad de la propuesta, la cual incluso superaba la meta establecida del 5% para el indicador de defectuosidad en remolido. Posteriormente se llevó a cabo la evaluación económica del planteamiento obteniendo resultados que avalaban la realización del proyecto. A continuación, el texto detalla la secuencia utilizada para lograr la reducción de productos defectuosos. / The high number of defective products has been a sufficient condition to project an improvement situation seeking its reduction, which directly impacts the production process of a plastics company dedicated to the manufacture of packaging for the different sectors of the industry. Different indicators guided the development of the present work, being that of "mailfunction of grinding" the most acidic, reaching approximately 20% of the total ground material in the blowing line. This material is a remnant of the production process obtained after extrusion of the raw material in the blowing machines; However, having to "grind" a cause of failed packaging ceases to be a natural part of the process and represents a waste of time, resources and an extra cost. Due to this, it was proposed to reduce the current situation to 5%. The methodologies used were the Deming or PDCA cycle and the 5S. The company studied had not developed projects under these methods, so it was necessary for trained people to guide and accompany the functional deployment of each of them. Also, some of the tools associated with each phase or stage were the Pareto Diagram, Cause Effect Diagram, SIPOC, DOE, Polyvalence, etc. After the improvements implemented, the data was collected and the solution of the proposal was evidenced, which even exceeded the established 5% target for the malfunction indicator. Subsequently, the economic evaluation of the approach was carried out, obtaining results that supported the realization of the project. Then, the text details the sequence used to achieve the reduction of defective products. / Tesis

En un sector tan importante como el de la construcción se hace cada vez más necesario, de acuerdo a la exigencia del mercado, alcanzar procesos de clase mundial donde se busque que el porcentaje de error sea casi inadmisible. En este contexto, en el presente trabajo de investigación desarrolla como objetivo principal la implementación del uso del Six Sigma en la variabilidad de la construcción. Como aplicación puntual, se toma como referencia la construcción de un edificio residencial en Lima para que, mediante la metodología Six Sigma, se haga un diagnóstico acertado de las principales causas de variabilidad en la productividad, principalmente de la mano de obra. Si bien, el sector construcción cuenta con procesos complejos que dependen de diversos factores, un primer paso para reducir la variabilidad consiste en la identificación de causas especiales, que son las primeras que deben ser corregidas. Es así que, mediante el uso de gráficos de control y herramientas estadísticas de Six Sigma, que suponen una distribución de datos normal, se busca implementar este enfoque a algunos gráficos usuales en el control de una obra de construcción, como por ejemplo el Porcentaje de Plan Cumplido (PPC) y el rendimiento de la partida “Concreto pre mezclado para losas macizas” con el fin de identificar las causas especiales de variación por las cuales los valores se encuentran fuera de los límites esperados. Luego del análisis, se obtiene que las principales Causas de No Cumplimiento de las partidas de construcción asociadas a las causas especiales son las relacionadas con los factores de Mano de obra y Tarea previa. Asimismo, el rendimiento se ve fuertemente influenciado por el Ajuste de cuadrillas por inicio de trabajos. Finalmente se encuentra que para el PPC y el rendimiento de la partida en mención, el nivel sigma es cercano a 2, lo cual debe ser mejorado por lo menos a un nivel de 3 (Hernandez y Oliveres 2018), mediante estrategias que eliminen las causas especiales en su totalidad, y en general, la variabilidad en los procesos constructivos.

Con el presente informe se buscará presentar los beneficios que implica la aplicación de la filosofía de Lean Service y las herramientas Lean para la mejora de procesos administrativos o de servicios. Se comenzará con las definiciones de herramientas para el desarrollo de análisis y diagnóstico en las empresas con ejemplos específicos en el ámbito de los servicios y los procesos administrativos. Luego, se presentará el enfoque de Lean a los servicios y se definirá el concepto de desperdicio y calidad; además de las herramientas de propuesta de mejora basadas en la filosofía Lean Service. Finalmente, se presentarán casos de estudio del uso de Lean Service en distintas empresas en el sector de servicios y las áreas administrativas, describiendo la empresa, indicando la situación antes de la implementación, las herramientas Lean utilizadas y finalmente las conclusiones de los estudios realizados que demuestren una mejora en los indicadores de las empresas luego de la implementación de la filosofía Lean.

Hoy en día, la metodología Lean Manufacturing es una de las más conocidas en el rubro industrial, principalmente por su búsqueda constante de eliminar desperdicios y por sus antecedentes, de ser la metodología aplicada por Toyota. Esta metodología contiene variedad de métodos a aplicar (cuyos conceptos son presentados en el primer capítulo), cada cual con un objetivo específico diferente, algunos de estos métodos son: VSM, 5S, SMED, TPM, Kanban, entre otros. En ocasiones se piensa que Lean solo es aplicable a empresas grandes y constituidas, sin embargo, en el presente trabajo de investigación se busca verificar, detallar y analizar la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing en distintas empresas manufactureras, de diversos tamaños y rubros. La mayoría de empresas aquí presentadas son de Latinoamérica, de un tamaño mediano que desarrollaron por primera vez una metodología Lean; por lo general estas fueron aplicadas en un área específica, con el compromiso de ir expandiendo la aplicación en todas las áreas de la empresa. Los métodos más aplicados fueron el VSM, 5S y SMED. Sin duda la implementación realizada en cada uno de los casos, no hubiera sido posible sin el apoyo de la gerencia para la capacitación de los operarios en la metodología que se iban a implementar, con lo cual se obtuvo resultados que reflejaban mejorías en los tiempos de operación, un ambiente de trabajo más amigable y una mejora en la calidad del producto final.

Tecnofil S.A. es una empresa privada que se fundó el 4 de abril de 1975. La empresa se dedica a la metal mecánica, transformación y comercialización de metales no ferrosos, principalmente el cobre con una estrategia basada en la ampliación y diversificación de su portafolio de productos y mercados, tienen como objetivo ser la empresa líder en el mercado peruano y regional en su sector. El mercado local representa el 20% de las ventas de la compañía y el 80% corresponde a ventas de exportaciones, donde el mercado de Norteamérica (Estados Unidos y Canadá) representa el 50% de los ingresos. La empresa cuenta con un sistema integrado de gestión con cuatro certificados internacionales (ISO 9001, ISO14001, OHSAS 18001 y BASC); además, de una política orientada a la prevención de la contaminación y contribución con el bienestar a la comunidad. El propósito del ejercicio de business consulting, es realizar un análisis a la empresa, donde se identificó una serie de problemas internos y externos que afectan a las operaciones. Así como delinear estrategias de solución de forma sistemática, que permita a la compañía instalar un proceso cíclico de análisis y toma de decisiones con acciones de corto y mediano plazo que conecten con los objetivos de largo plazo. En el corto plazo, la compañía busca introducir de forma estructural, iniciativas que permitan que sus operaciones sean eficientes para reducir los costos y mejorar rentabilidad. En el mediano, plazo la compañía busca fortalecer su sistema de gestión y control en los procesos a través de herramientas y tecnologías; y finalmente, en el largo plazo, busca posicionarse como un referente mundial como proveedor de clase mundial de productos derivados del cobre y aleaciones principalmente en el mercado de Norteamérica, Europa y Asia.