El presente trabajo surge de la necesidad de plantear mejoras en el sistema de producción actual de una empresa dedicada a la fabricación de productos plásticos, utilizando las herramientas de Manufactura Esbelta, con el fin de poder incrementar la satisfacción del cliente, optimizar el uso de recursos y generar ahorro de costos. A fin de conocer la situación actual de la empresa, se realizó la revisión de indicadores históricos con respecto a la productividad, ventas y calidad. Dado a que la implementación propuesta busca generar el mayor impacto para la empresa en estudio, se seleccionó la línea de producción de inyección de lavatorios (producto estrella). Luego, de realizó el mapa de flujo de valor (VSM, siglas en inglés) y un análisis de criticidad de los problemas identificados, lo cual nos permitió elegir y priorizar las herramientas de Manufactura Esbelta a aplicar. En las áreas de preparación de material, inyección y acabado; se identificó falta de orden y limpieza, ya que se incurría en 24 horas semanales en solo búsqueda de herramientas y materiales, por lo que se planteó aplicar las 5S’s en primer lugar. En el área de inyección (área crítica), se planteó la aplicación de SMED para reducir las 3 horas incurridas en el montado y desmontado de los moldes metálicos; mantenimiento autónomo, para reducir los tiempos de espera y reparación de las máquinas inyectoras. Asimismo, la aplicación de trabajo estandarizado y PokaYoke, para reducir la cantidad de defectos y el tiempo incurrido en el retiro de colada y rebaba en los productos. De igual manera, en el área de acabado, se aplicará Poka Yoke para reducir la cantidad de errores en el despacho de productos defectuosos y mejorar la diferenciación de paquetes con diferentes destinos de entrega, lo cual generaba una pérdida promedio mensual de S/. 4,616.00 en pedidos insatisfechos. Con la implementación se espera un incremento de la disponibilidad, rendimiento y calidad en alrededor de 16%, 17% y 3% respectivamente. Asimismo, en términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 91,532.50 y se espera que se genere un ahorro de S/. 96,026.54 trimestrales. Por lo descrito anteriormente, se recomienda extender la aplicación de la manufactura esbelta a lo largo de las demás líneas de producción, de forma que se cree una cultura de mejora continua. / Tesis

El presente trabajo surge ya que la empresa en análisis, dedicada a la fabricación de productos plásticos, desea cubrir la demanda insatisfecha y reducir los problemas de seguridad e higiene en el trabajo encontrados. Por tal motivo es que haciendo uso del Diagrama de Ishikawa o de Causa-Efecto, así como de ponderación de factores se identificaron las causas principales. Los procesos productivos no están estandarizados, no existe una óptima distribución de la planta, así como una ausencia de orden en las zonas de trabajo. Además, hay demoras en las operaciones de secado e inyección, accidentes e incidentes de trabajo y falta de capacitación de los operarios. Por lo tanto, se plantea primero la puesta en marcha de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos para tener áreas de trabajo más ordenadas y un flujo productivo continuo. Como segunda propuesta se plantea la creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo con el que se evitaría el pago de sanciones por incumplimiento, además de conseguir buenas condiciones laborales para los operarios. Y como tercera y última propuesta, se plantea realizar una redistribución de planta para obtener un mínimo recorrido y óptimo flujo. Sobre este diseño de planta se propone, de manera adicional, la aplicación de un sistema integrado de automatización industrial para reducir la carga laboral e incrementar la capacidad productiva de la planta. Después de determinar las propuestas de mejora, se realiza la evaluación económica, para ello se tomó en consideración diversos factores como el ahorro generado por: Implementar las metodologías, evitar sanciones y/o multas por incumplimiento, disminución del número de incidentes o accidentes, reducción del tiempo en encontrar herramientas, realizar limpieza correspondiente a las zonas, y eliminar traslados repetitivos. Para el cálculo de las salidas de dinero, los egresos, se consideró el capital requerido para hacer la inversión por la compra de nueva maquinaria y equipos, así como los gastos que hizo la empresa en materiales para realizar el orden y limpieza de la planta, instalación y mantenimiento, capacitaciones al personal y otros gastos diversos. Finalmente, al realizar la evaluación económica, se obtiene como resultado que, con la primera propuesta (implementación de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos), se obtuvo un VAN de S/. 29,562.96 y un TIR del 40%. Con la segunda propuesta (creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo), se obtuvo un VAN de S/. 8,607.81 y un TIR del 44%. Y de la tercera y última propuesta, se obtuvo para la redistribución de planta un VAN de S/. 377,493.06 y un TIR del 438%; con el adicionamiento del sistema integrado de automatización industrial un VAN de S/. 721,202.59 y un TIR del 210%. Cada una de estas propuestas son viables y factibles, dado que, las cifras del VAN son mayores a cero y las TIR son mayores al rendimiento esperado por la empresa (COK).

El presente trabajo surge de la necesidad de plantear mejoras en el sistema de producción actual de una empresa dedicada a la fabricación de productos plásticos, utilizando las herramientas de Manufactura Esbelta, con el fin de poder incrementar la satisfacción del cliente, optimizar el uso de recursos y generar ahorro de costos. A fin de conocer la situación actual de la empresa, se realizó la revisión de indicadores históricos con respecto a la productividad, ventas y calidad. Dado a que la implementación propuesta busca generar el mayor impacto para la empresa en estudio, se seleccionó la línea de producción de inyección de lavatorios (producto estrella). Luego, de realizó el mapa de flujo de valor (VSM, siglas en inglés) y un análisis de criticidad de los problemas identificados, lo cual nos permitió elegir y priorizar las herramientas de Manufactura Esbelta a aplicar. En las áreas de preparación de material, inyección y acabado; se identificó falta de orden y limpieza, ya que se incurría en 24 horas semanales en solo búsqueda de herramientas y materiales, por lo que se planteó aplicar las 5S’s en primer lugar. En el área de inyección (área crítica), se planteó la aplicación de SMED para reducir las 3 horas incurridas en el montado y desmontado de los moldes metálicos; mantenimiento autónomo, para reducir los tiempos de espera y reparación de las máquinas inyectoras. Asimismo, la aplicación de trabajo estandarizado y PokaYoke, para reducir la cantidad de defectos y el tiempo incurrido en el retiro de colada y rebaba en los productos. De igual manera, en el área de acabado, se aplicará Poka Yoke para reducir la cantidad de errores en el despacho de productos defectuosos y mejorar la diferenciación de paquetes con diferentes destinos de entrega, lo cual generaba una pérdida promedio mensual de S/. 4,616.00 en pedidos insatisfechos. Con la implementación se espera un incremento de la disponibilidad, rendimiento y calidad en alrededor de 16%, 17% y 3% respectivamente. Asimismo, en términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 91,532.50 y se espera que se genere un ahorro de S/. 96,026.54 trimestrales. Por lo descrito anteriormente, se recomienda extender la aplicación de la manufactura esbelta a lo largo de las demás líneas de producción, de forma que se cree una cultura de mejora continua.

El alto número de productos defectuosos ha sido condición suficiente para proyectar una situación de mejora buscando su reducción, la cual impacta directamente en el proceso de producción de una empresa de plásticos dedicada a la fabricación de envases para los diferentes sectores de la industria. Diferentes indicadores guiaron el desarrollo del presente trabajo, siendo el de ‘defectuosidad en remolido’ el más ácido, llegando a alcanzar aproximadamente el 20% del total de material remolido en la línea de soplado. Este material es un remanente del proceso productivo obtenido luego de la extrusión de la materia prima en las máquinas de soplado; sin embargo, al tener que ‘moler’ a causa de envases fallados deja de ser parte natural del proceso y representa una pérdida de tiempo, recursos y un sobrecosto. Debido a esto se propuso disminuir la situación actual al 5%. Las metodologías utilizadas fueron el ciclo de Deming o PDCA y las 5S. La empresa estudiada no había desarrollado proyectos bajo estos métodos, por lo cual fue necesario que personas capacitadas guiaran y acompañaran el despliegue funcional de cada una de ellas. Asimismo, algunas de las herramientas asociadas a cada fase o etapa fueron el Diagrama de Pareto, Diagrama Causa Efecto, SIPOC, DOE, Polivalencia, etc. Luego de las mejoras implementadas, se recogieron los datos y se evidenció la efectividad de la propuesta, la cual incluso superaba la meta establecida del 5% para el indicador de defectuosidad en remolido. Posteriormente se llevó a cabo la evaluación económica del planteamiento obteniendo resultados que avalaban la realización del proyecto. A continuación, el texto detalla la secuencia utilizada para lograr la reducción de productos defectuosos. / The high number of defective products has been a sufficient condition to project an improvement situation seeking its reduction, which directly impacts the production process of a plastics company dedicated to the manufacture of packaging for the different sectors of the industry. Different indicators guided the development of the present work, being that of "mailfunction of grinding" the most acidic, reaching approximately 20% of the total ground material in the blowing line. This material is a remnant of the production process obtained after extrusion of the raw material in the blowing machines; However, having to "grind" a cause of failed packaging ceases to be a natural part of the process and represents a waste of time, resources and an extra cost. Due to this, it was proposed to reduce the current situation to 5%. The methodologies used were the Deming or PDCA cycle and the 5S. The company studied had not developed projects under these methods, so it was necessary for trained people to guide and accompany the functional deployment of each of them. Also, some of the tools associated with each phase or stage were the Pareto Diagram, Cause Effect Diagram, SIPOC, DOE, Polyvalence, etc. After the improvements implemented, the data was collected and the solution of the proposal was evidenced, which even exceeded the established 5% target for the malfunction indicator. Subsequently, the economic evaluation of the approach was carried out, obtaining results that supported the realization of the project. Then, the text details the sequence used to achieve the reduction of defective products. / Tesis

La presente tesis se basa en la mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una pequeña empresa, perteneciente a la industria de confecciones de plástico. Asimismo, la finalidad de este trabajo es implementar las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar el proceso productivo de la empresa e incrementar sus utilidades, como también analizar si el proyecto es viable económicamente. En primer lugar, se definen las herramientas de análisis de procesos y de Lean Manufacturing; esto permite tener una idea de lo que se está trabajando durante todo el desarrollo de la tesis. Luego, se utilizan estrategias de ingeniería para determinar los problemas principales: el deficiente nivel de producción y los productos defectuosos; además, se aplica la teoría de los 7+1 desperdicios, para identificar las actividades que no son aprovechadas en su totalidad, debido a los desperdicios generados en ellas. Por otro lado, para determinar las causas de este problema principal hallado, se realiza el diagrama de Ishikawa, con ayuda del desarrollo de la técnica de “los 5 Porqués”. Esto permite identificar las causas raíz en cada recurso, entre ellos, las máquinas, el material, el método, la medida y los operarios. Además, se elabora el diagrama de Pareto para identificar las causas principales. Después, se analizan las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar: Andón y Jidoka, celdas de manufactura y Poka Yoke; además, la estrategia ergonómica usada en algunas actividades, como también otras contramedidas escogidas. Se platean soluciones para cada desperdicio hallado, con el objetivo de minimizarlos o, en el mejor de los casos, eliminarlos. Se logra con la aplicación de todas estas herramientas una producción extra anual de 5,550 cajas de portapapeles, lo que equivale a un ingreso anual de S/. 60,672. Se evalúa el impacto positivo en los siguientes indicadores: Utilización de la planta y OEE. Se logra la propuesta de aumentar la Utilización en al menos 90%, ya que después de aplicar las propuestas de mejora con las herramientas Lean, este indicador se incrementa al 97%. Asimismo, el indicador OEE alcanza un valor del 91%, mayor al valor aceptable de por lo menos 85%. Finalmente, se evalúa el impacto económico de la propuesta de mejora, es decir, se calcula la inversión que se debe realizar para implantar las herramientas analizadas y su viabilidad económica. Se concluye que esta propuesta sí es viable en un horizonte de dos (02) años, ya que la inversión inicial realizada de S/. 116,287 genera un valor presente neto (VPN) de S/. 11,208, mayor a 0; una tasa interna de retorno (TIR) de 22%, mayor a la tasa de descuento (COK) brindado por el gerente general de 15%; y un indicador de beneficio/costo (B/C) de 1.08, lo que significa que por cada sol invertido en el proyecto se va a recibir una ganancia de 0.08 soles.