La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

En el presente informe se presentan tres proyectos tecnológicos aplicados a dos sectores distintos de la industria con el fin de generar una mejora en los procesos y un impacto social. Este informe se presenta como medio de verificación de la experiencia profesional del autor, quien se desempeña como Director del CITE Textil Camélidos Cusco del Instituto Tecnológico de la Producción, el cual es un instituto adscrito al Ministerio de la Producción; habiendo desarrollado en los últimos diez años más de 70 proyectos de innovación, tecnología y transferencia tecnológica en diferentes sectores. El informe inicia con la presentación de conceptos y definiciones asociadas al sector textil camélidos ya que la mayoría de los proyectos se realizan en este sector. Posteriormente se desarrolla extensivamente cada uno de los casos, presentando los antecedentes, el procedimiento realizad, los resultados obtenidos, y las conclusiones. Los casos presentados están realizados en el sector textil camélido y en el sector minero. Los primeros dos casos involucran la implementación de dos tecnologías 4.0 que son la fabricación digital y la cadena de bloques. Finalmente, se presentan las conclusiones del informe profesional, haciendo énfasis en la importancia y eficacia del análisis de falla metalúrgico como una herramienta de la ingeniería para asistir en el desarrollo de la industria nacional.

El alto número de productos defectuosos ha sido condición suficiente para proyectar una situación de mejora buscando su reducción, la cual impacta directamente en el proceso de producción de una empresa de plásticos dedicada a la fabricación de envases para los diferentes sectores de la industria. Diferentes indicadores guiaron el desarrollo del presente trabajo, siendo el de ‘defectuosidad en remolido’ el más ácido, llegando a alcanzar aproximadamente el 20% del total de material remolido en la línea de soplado. Este material es un remanente del proceso productivo obtenido luego de la extrusión de la materia prima en las máquinas de soplado; sin embargo, al tener que ‘moler’ a causa de envases fallados deja de ser parte natural del proceso y representa una pérdida de tiempo, recursos y un sobrecosto. Debido a esto se propuso disminuir la situación actual al 5%. Las metodologías utilizadas fueron el ciclo de Deming o PDCA y las 5S. La empresa estudiada no había desarrollado proyectos bajo estos métodos, por lo cual fue necesario que personas capacitadas guiaran y acompañaran el despliegue funcional de cada una de ellas. Asimismo, algunas de las herramientas asociadas a cada fase o etapa fueron el Diagrama de Pareto, Diagrama Causa Efecto, SIPOC, DOE, Polivalencia, etc. Luego de las mejoras implementadas, se recogieron los datos y se evidenció la efectividad de la propuesta, la cual incluso superaba la meta establecida del 5% para el indicador de defectuosidad en remolido. Posteriormente se llevó a cabo la evaluación económica del planteamiento obteniendo resultados que avalaban la realización del proyecto. A continuación, el texto detalla la secuencia utilizada para lograr la reducción de productos defectuosos. / The high number of defective products has been a sufficient condition to project an improvement situation seeking its reduction, which directly impacts the production process of a plastics company dedicated to the manufacture of packaging for the different sectors of the industry. Different indicators guided the development of the present work, being that of "mailfunction of grinding" the most acidic, reaching approximately 20% of the total ground material in the blowing line. This material is a remnant of the production process obtained after extrusion of the raw material in the blowing machines; However, having to "grind" a cause of failed packaging ceases to be a natural part of the process and represents a waste of time, resources and an extra cost. Due to this, it was proposed to reduce the current situation to 5%. The methodologies used were the Deming or PDCA cycle and the 5S. The company studied had not developed projects under these methods, so it was necessary for trained people to guide and accompany the functional deployment of each of them. Also, some of the tools associated with each phase or stage were the Pareto Diagram, Cause Effect Diagram, SIPOC, DOE, Polyvalence, etc. After the improvements implemented, the data was collected and the solution of the proposal was evidenced, which even exceeded the established 5% target for the malfunction indicator. Subsequently, the economic evaluation of the approach was carried out, obtaining results that supported the realization of the project. Then, the text details the sequence used to achieve the reduction of defective products. / Tesis

Este informe detalla el análisis exhaustivo y la propuesta de mejora de procesos para una destacada empresa peruana dedicada al procesamiento de aceite doméstico comestible, aplicando principios de la metodología Lean Manufacturing. Tras un análisis detallado de los procesos actuales, se identificaron áreas de oportunidad para aumentar la eficiencia y reducir los desperdicios en todas las etapas del ciclo de producción. Se ha empleado la filosofía Lean para minimizar tiempos de espera, optimizar la cadena de suministro y mejorar la calidad del producto final. La implementación de herramientas Lean específicas, como el Value Stream Mapping (VSM) y el diagrama SIPOC, ha permitido visualizar y eliminar actividades no productivas, mejorando así la fluidez del proceso. El análisis detallado de las fuentes de desperdicio, combinado con la introducción de células de trabajo, ha llevado a mejoras sustanciales en la eficiencia de la producción, aminorando en 1.2% el tiempo total por botella soplada lo que impacta al nivel volumen. Se ha priorizado la capacitación del personal para promover una cultura de mejora continua, fomentando la participación activa en la identificación y resolución de problemas. Como resultado de estas intervenciones, se obtuvo una significativa reducción en los costos operativos, logrando un ahorro anual de US$ 55K y un aumento en la capacidad de producción de 300 cajas por lote y presentación procesada. Además, la empresa estuvo mejor posicionada para adaptarse a las demandas del mercado y mantuvo altos estándares de calidad en su aceite doméstico comestible. Este informe no solo presenta un análisis detallado de la situación actual de ese entonces, sino que también proporciona una hoja de ruta clara y viable para la implementación exitosa de mejoras utilizando la metodología Lean Manufacturing. Por tanto, estas recomendaciones condujeron a una transformación positiva en los procesos, contribuyendo a una mayor eficiencia y competitividad en el mercado, así como un beneficio económico considerable al obtener finalmente un VAN que asciende al monto de S/. 263K y un TIR del 40% lo cual concluye en una buena optimización en todo sentido para la empresa.

El estudio tiene como objetivo optimizar el proceso productivo de una empresa de manufactura de muebles de madera para reducir costos en los subprocesos propios del flujo productivo e incrementar la cantidad de muebles fabricados y las ventas de la empresa. Además, se analiza la situación actual de la empresa, se identifican las causas que generan ineficiencias en determinados subprocesos y se propone un plan de acción para solucionar el tiempo excesivo dedicado a los subprocesos críticos debido a pasillos interrumpidos que obstaculizan el flujo continuo de materiales y productos en proceso, así como a la falta de espacio en las estaciones de trabajo, la falta de organización de insumos e instrumentos, la escasez de recursos y los reprocesos de corte, espigado y ruteado que resultan en productos defectuosos en proceso. Por ello, se utiliza la metodología de Distribución de Planta y Lean Manufacturing con la finalidad de redistribuir la planta, reducir las distancias recorridas, lograr un flujo continuo y disminuir la saturación en las estaciones de trabajo y pasillos, con el objetivo de mejorar la eficiencia de la producción de muebles. Con la implementación del plan de acción, se ha mejorado la disposición del lugar de trabajo al eliminar objetos innecesarios, implementar armarios para organizar los instrumentos e insumos utilizados en los diferentes subprocesos productivos y fomentar hábitos de orden y limpieza mediante el programa de charlas ofrecido por el equipo de mejora continua. Como resultado, se ha logrado aumentar la capacidad de la planta, lo que se traduce en una fabricación de una mayor cantidad de muebles, un 31% más en comparación con el año 2020. Finalmente, se concluye la viabilidad económica del proyecto con un Valor Actual Neto (VAN) de S/34 879,97 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) igual a 52,04%.

El estudio se centra en el área de inspección y paletizado de una empresa manufacturera de envases de vidrio, esta área es la encargada de asegurar cero filtraciones de defectos hacia el cliente, así como del correcto armado y empaque del producto final (pallets). Para ello busca reducir la pérdida de envases por anomalías de equipos. El objetivo de la presente tesis titulada “Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas lean”; es demostrar como mediante la aplicación de herramientas lean, se reducen y/o eliminan los desperdicios del área. Se define el alcance y se encuentra que el principal problema de eficiencia del área se asocia a la baja capacidad del robot de paletizado y a las paradas de los equipos de inspección. Para dar solución a las causas encontradas, se aplican herramientas como: SMED, 5’S, Gestión Visual y Mantenimiento autónomo. Se plantea las propuestas de mejoras por cada herramienta, además se costea y cuantifica el beneficio económico. Logrando una TIR de 76%, con lo cual se puede afirmar que el proyecto es beneficioso, al ser comparado con el COK de 26%. En general, las herramientas tienen un impacto económico positivo, siendo el Mantenimiento autónomo la principal con un beneficio anual de S/1,311,625.64 ; sin embargo, las otras tres (03) herramientas también son beneficiosas. Al calcular la rentabilidad de cada una de ellas, todas tienen una TIR mayor a 73% versus un COK de 26%. Como conclusión principal, se identifica la falta de capacidad de diseño del robot de paletizado, actualmente este trabaja al 120% de su capacidad nominal; además, como recomendación se hace énfasis en mejorar el registro de eventos que permitan cuantificar mejor el costo real del sobreesfuerzo realizado por el robot.

La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

El sector siderúrgico dedicado a la construcción es cada vez más competitivo. La competencia mundial y la reducción de barreras arancelarias entre países de distintos continentes han originado que las empresas de este rubro busquen mejorar la eficiencia de sus procesos para mantener costos bajos y ofrecer precios competitivos. Por este motivo muchas fábricas a nivel mundial están optimizando sus procesos para conseguir reducir sus costos. Un campo muy importante dentro del sector siderúrgico es el de la fabricación de aceros laminados en caliente. El proceso de laminación de Acero consiste en la reducción de medidas de una barra (palanquilla) caliente haciéndola pasar través de una serie de casetas o stands hasta conseguir la forma y las medidas requeridas del producto final. Cada caseta está conformada por dos rodillos motorizados que tienen canales tallados con un perfil necesario para cada producto. Dependiendo del proceso y de la ubicación de la caseta, los canales tallados en los cilindros pueden ser exclusivos para un producto o pueden servir para varios productos. El tren de laminación donde se enfoca esta tesis tiene una cartera de 300 productos aproximadamente, de los cuales puede laminar hasta 40 productos distintos en un mismo mes, por lo que es imprescindible realizar los cambios de formato empleando el menor tiempo posible, con el fin de mejorar la utilización de la planta y obtener costos competitivos de producción. Para reducir el tiempo de cambios de formato se debe considerar dos aspectos: Primero la secuenciación de los productos, pues hay productos más compatibles entre sí, ya sea por utilizar los mismos diseños de canal en ciertas casetas, o por utilizar los mismos accesorios. En segundo lugar, se debe optimizar los recursos y las tareas durante la ejecución del cambio de formato para reducir el tiempo. La presente tesis se enfoca en desarrollar estrategias para reducir los tiempos de cambio de formato en un tren de laminación, para lo cual se desarrollan dos metodologías: Primero se propone el uso de modelos de optimización mediante un algoritmo de ruteo llamado TSP (Traveling Salesman Problem), el cual utilizaremos para optimizar la secuencia de productos del programa mensual, de tal manera que la secuencia sea la que demande el menor cambio de accesorios (utillaje y casetas) en el mes. La segunda estrategia es proponer el uso de la metodología SMED para reducir los tiempos de ejecución de cada cambio. / Tesis

La tesis se desarrolla en una empresa dedicada a la producción y comercialización de envases de plástico. La investigación tiene como objetivo optimizar los recursos y el proceso de producción en el área de extrusión-soplado, mediante la elaboración de un análisis y diagnóstico de la situación actual. Para identificar la problemática, se utilizan herramientas como el VSM, takt time, OEE y 7+1 desperdicios. Una vez identificadas las causas de los problemas, se plantean propuestas de mejora como el uso de herramientas Lean (5“S”, Mantenimiento Autónomo y SMED) y la automatización de la línea de producción. El trabajo se enfocará en el producto estrella de la empresa, el cual es el envase de yogurt de 1L. Durante el análisis y diagnóstico de la línea de producción, los principales problemas identificados fueron el desorden y que los pedidos no eran entregados a tiempo. De los cuales, se concluye que las causas principales se deben a la falta de un programa de orden y limpieza; áreas no delimitadas ni señalizadas, falta de un flujo continuo que elimine los transportes hacia el área de molienda y mezclado; altos tiempos de cambio de molde, envases defectuosos (puntos negros, huecos, peso fuera del rango de especificación) y envases con scrap; y paradas de máquinas imprevistas por falta de mantenimiento. Se implementa las 5S con el objetivo de mejorar y mantener las condiciones de organización, orden, limpieza y seguridad en el lugar de trabajo. A través del SMED, se reduce el tiempo de cambio de molde de 181 min a 83 min, en 54.14%. Mediante la implementación del Mantenimiento Autónomo, se reducen las paradas de máquinas, a causa de fallas imprevistas, en 55.56%. Mientras que las paradas de máquinas, a causa de mantenimiento, se reduce en 25%. Asimismo, con la implementación de la automatización, hay una reducción de mano de obra de 3 a 1 operario, por turno de trabajo, en la línea de producción de envases de yogurt de 1L, generando un ahorro de 13,824 HH/año, que es equivalente a S/72,023.04. Con la implementación de las herramientas Lean y de la automatización, la producción se incrementa de 172,800 a 189,227 envases/mes (9.51%). Asimismo, los envases defectuosos se reducen de 30,000 a 24,350 envases/mes; es decir, el ratio de calidad incrementa de 82.64% a 87.13%. Con la implementación de las propuestas se pasó de un OEE de 72.49% a 85.39% en la máquina de extrusión-soplado. Se analizan las propuestas obteniendo como resultado que el tiempo de valor agregado para la fabricación de un paquete de envases de yogurt de 1L se reduzca, de 31.88 min a 15.50 min, en un 51.38 %; mientras que el lead time interno se redujo de 2.06 días a 15.5 minutos (99.51%). Finalmente, en la evaluación económica de las propuestas, se obtuvo un VAN de S/. 210,568.61, mayor a cero, y un TIR de 51 %, por encima del COK de 20%, que es la tasa mínima aceptable de rendimiento, por lo cual se concluye que el proyecto es rentable.

En este proyecto de fin de carrera se propone desarrollar un sistema que apoye la planificación y el control de la producción de cerámicas por corte y rectificado. Esto abarca minimizar el desperdicio del material y llevar un control de mermas durante el proceso productivo que pueda garantizar el cumplimiento de las órdenes de los clientes y evitar el incremento de los costos originados por el desperdicio. Mantener un adecuado costo de lo producido, no es exclusivo del sector cerámico sino de cualquier empresa dedicada a la manufactura, por tal motivo se debe contar con una adecuada planificación de lo que se va a producir, asimismo este proceso ayuda a satisfacer la demanda de los clientes. Además, una empresa que no implementa un plan y control de producción en su sistema de manufactura no utilizará apropiadamente sus inventarios y los recursos que posee. Un punto de inicio para el planeamiento de la producción es establecer la cantidad de productos que se fabricará durante un periodo de tiempo, basado en un plan base desarrollado a partir de un programa de ventas que establece la cantidad de cada producto a ser vendido. Este proyecto de fin de carrera se centra en un ambiente de fabricación contra orden, en el cual la producción empieza cuando se recibe la orden del cliente y se caracteriza porque se solicitan productos exclusivos; además se resalta la importancia de un planeamiento y control de producción en este ambiente de fabricación pues es esencial el uso eficiente y efectivo de la capacidad disponible, con el fin de satisfacer los pedidos de los clientes. Un ejemplo de fabricación contra orden, en el sector de producción de cerámicos, ocurre cuando los clientes solicitan baldosas de distintos tamaños lo que origina que se realicen cortes normales o rectificados dependiendo de las características solicitadas. Además, se debe considerar minimizar el desperdicio del material que puede quedar al realizar este proceso pues afecta el costo de producción del producto terminado; para ello se debe llevar un control de mermas durante el proceso de producción. Para mejorar la productividad de las empresas se debe controlar las mermas que se generan en los diferentes procesos, evaluando el impacto económico que estas representan para la empresa. Finalmente, con un adecuado control de mermas y un adecuado planeamiento de producción para la fabricación contra orden se podrían elegir las órdenes solicitadas y asegurar el cumplimiento del pedido de los clientes y la disponibilidad de stock para la cantidad de solicitudes que se planeó.