Lors de la réalisation des pièces d’un mécanisme, le fabricant se doit de respecter les exigences géométriques exigées par le client. Ces exigences sont issues de besoins fonctionnels du mécanisme à tous les stades de son cycle de vie. Le fabricant lors des opérations successives d’usinage, avec ou sans enlèvement de matière, doit définir les exigences de la géométrie ajoutée au poste. La combinaison de ces exigences affectées de leur tolérance doit être comparée aux exigences géométriques du client. L’objectif du travail présenté est la définition d’une méthode optimisant, rationnellement, les exigences géométriques des surfaces créées. Nous définirons les spécifications géométriques, au sens de l’iso 1101, mais la valeur de ces tolérances ne sera pas abordée dans ce travail, d’autres équipes ayant réalisés des travaux de qualité. L’étude poussée de la méthode 1D utilisée dans l’ensemble du groupe Renault pour définir les fiches schéma nous a montré ses limites lors de la multiplication des posages orientés différemment. Par contre l’optimisation du choix des spécifications influentes a retenu notre intérêt. L’étude des méthodes du bureau d’études pour la recherche de spécifications des pièces composant un mécanisme nous a permis de faire l’analogie avec les phases d’usinages. En effet le passage successif de la pièce sur les différents postes d’usinage s’apparente à des assemblages temporaires qui mettent en œuvre des surfaces actives qu’elles soient de posage ou créées à l’opération. La modélisation du processus d’usinage à l’aide d’une représentation graphique est largement utilisée par la communauté travaillant dans le tolérancement. Nous avons développé dans notre travail un modèle de représentation appelé SPIDER GRAPH. Ce modèle essentiellement pédagogique nous permet de visualiser le déroulement de l’algorithme développé à l’occasion de ce mémoire. Il met en valeur la succession de liens entre les différentes surfaces intervenant pour réaliser une spécification exigée. Deux méthodes utilisant le concept SATT pour la mise en position des ensembles de surfaces de tolérancement de fabrication 3D sont décrites : « Recherche des chemins du process contraignant les degrés de liberté de la spécification fonctionnelle ». Nous avons identifié, en se référant aux résultats développés par DESROCHERS, toutes les combinaisons possibles entre des entités simples et leurs correspondances en termes de type de tolérance. Une validation par un exemple a été établie et un ensemble de spécifications géométriques de fabrication a été généré. Cette méthode qui s’appuie successivement sur les surfaces du système de référence ne permet pas une écriture se référant à des systèmes de référence. Nous avons donc développé une alternative à ce travail initial. « Méthode rationnelle de tolérancement de fabrication 3D » Cette méthode est représentée par un logigramme qui prend en compte la hiérarchie des surfaces lors des posages. Il prend également en compte les inversions de spécifications entre la référence et la surface spécifiée. Lors de la création de surfaces temporaires qu’elles soient de posage ou d’usinage, la méthode permet de spécifier ces surfaces dans les opérations considérées. Lors du développement de cette méthode originale, nous avons repris la totalité des fiches de cotations SATT, développées par CLEMENT et aussi les modélisations vectorielles de ces cas d’association décrites par GAUNET. A l’aide des lois d’identification des paramètres de mise en position relative entre SATT, nous avons pu générer, l’ensemble des spécifications géométriques capables de mener au respect de la spécification géométrique fonctionnelle. Cette méthode assure la traçabilité des liens successifs entre les surfaces actives lors des différentes opérations. [...] / During the realization of the mechanism pieces, the manufacturer must respect the customer geometrical requirements. These requirements arise from functional needs of the mechanism in all its life cycle stages. During the successive operations of manufacturing, with or without material removing, the manufacturer has to define the added geometry requirements in each phase. The combination of these requirements affected by their tolerance must be compared with the functional geometrical requirements. The objective the actual work is to define a method optimizing, in a rational way, the geometrical requirements of the created surfaces. We shall define the geometrical specifications, according to the standard “ISO on 1101”, but the quantification of the tolerance zones will not be approached on this work, other teams have given good results. The 1D method, used in the whole of the group Renault to define process cards, is limited during the reproduction of positioning surfaces directed differently. On the other hand the optimization of the influential specifications retained our interest. The study of the engineering consulting firm method, used for the search of the each pieces specification composing a mechanism, allowed us to make analogy with the manufacturing phases. Indeed the successive manufacturing operation on various posts is similar to temporary assemblies which implement active surfaces whether they are positioning or machined surfaces, existing in this phase. The modeling of the manufacturing process by means of a graphic representation is widely used on the tolerance filed. We developed in our work a model of representation called SPIDER GRAPH. This essentially educational model allows us to show the progress of the algorithm, developed in this these. It emphasizes the succession of links between the various surfaces with intervene in the generation of needed manufacturing specification. Two methods based on the TTRS concept to select all needed surfaces in 3D manufacturing tolerancing are described: « Search of the process links constraining the functional forbidden displacement ». In this method we identified, by referring to the results developed by DESROCHERS, all the possible combinations between simple entities and their tolerance type correspondences. An example of validation is afterward established and a set of geometrical manufacturing specifications were generated. With this previous method we are constrained to treat the surfaces that constitute the functional reference system independently, one by one, which is not conform to the standard. What urged us to look for another alternative able to remedy to this problem. « Rational method for 3D manufacturing tolerancing synthesis based on TTRS approach » This method is represented by an algorithm which takes into account the hierarchy of positioning surfaces and the specifications inversions between the reference and the specified surface. During the creation of temporary surfaces, whether they are used for positioning or they are machined, the method allows to generate the appropriate tolerance specification in the considered phase. During the development of this method, we took back the totality of the tolerancing process TTRS cards, developed by CLÉMENT and also the vectorial modelling of these associations’ cases, described by GAUNET. With the relatives positioning parameters rules, we were able to generate at the end of the treatment all the geometrical specifications capable to ensure the respect of the functional geometrical specification. This method insures the traceability of the successive links between the active surfaces during the various manufacturing operations. These links which can be represented on the SPIDER GRAPH will allow determining mathematically or in a probability way the consequence of these various pieces transfer between machines.

Lors de la réalisation des pièces d'un mécanisme, le fabricant se doit de respecter les exigences géométriques exigées par le client. Ces exigences sont issues de besoins fonctionnels du mécanisme à tous les stades de son cycle de vie. Le fabricant lors des opérations successives d'usinage, avec ou sans enlèvement de matière, doit définir les exigences de la géométrie ajoutée au poste. La combinaison de ces exigences affectées de leur tolérance doit être comparée aux exigences géométriques du client. L'objectif du travail présenté est la définition d'une méthode optimisant, rationnellement, les exigences géométriques des surfaces créées. Nous définirons les spécifications géométriques, au sens de l'iso 1101, mais la valeur de ces tolérances ne sera pas abordée dans ce travail, d'autres équipes ayant réalisés des travaux de qualité. L'étude poussée de la méthode 1D utilisée dans l'ensemble du groupe Renault pour définir les fiches schéma nous a montré ses limites lors de la multiplication des posages orientés différemment. Par contre l'optimisation du choix des spécifications influentes a retenu notre intérêt. L'étude des méthodes du bureau d'études pour la recherche de spécifications des pièces composant un mécanisme nous a permis de faire l'analogie avec les phases d'usinages. En effet le passage successif de la pièce sur les différents postes d'usinage s'apparente à des assemblages temporaires qui mettent en œuvre des surfaces actives qu'elles soient de posage ou créées à l'opération. La modélisation du processus d'usinage à l'aide d'une représentation graphique est largement utilisée par la communauté travaillant dans le tolérancement. Nous avons développé dans notre travail un modèle de représentation appelé SPIDER GRAPH. Ce modèle essentiellement pédagogique nous permet de visualiser le déroulement de l'algorithme développé à l'occasion de ce mémoire. Il met en valeur la succession de liens entre les différentes surfaces intervenant pour réaliser une spécification exigée. Deux méthodes utilisant le concept SATT pour la mise en position des ensembles de surfaces de tolérancement de fabrication 3D sont décrites : " Recherche des chemins du process contraignant les degrés de liberté de la spécification fonctionnelle ". Nous avons identifié, en se référant aux résultats développés par DESROCHERS, toutes les combinaisons possibles entre des entités simples et leurs correspondances en termes de type de tolérance. Une validation par un exemple a été établie et un ensemble de spécifications géométriques de fabrication a été généré. Cette méthode qui s'appui successivement sur les surfaces du système de référence ne permet pas une écriture se référant à des systèmes de référence. Nous avons donc développé une alternative à ce travail initial. " Méthode rationnelle de tolérancement de fabrication 3D " Cette méthode est représentée par un logigramme qui prend en compte la hiérarchie des surfaces lors des posages. Il prend également en compte les inversions de spécifications entre la référence et la surface spécifiée. Lors de la création de surfaces temporaires qu'elles soient de posage ou d'usinage, la méthode permet de spécifier ces surfaces dans les opérations considérées. Lors du développement de cette méthode originale, nous avons repris la totalité des fiches de cotations SATT, développées par CLEMENT et aussi les modélisations vectorielles de ces cas d'association décrites par GAUNET. A l'aide des lois d'identification des paramètres de mise en position relative entre SATT, nous avons pu générer, l'ensemble des spécifications géométriques capables de mener au respect de la spécification géométrique fonctionnelle. Cette méthode assure la traçabilité des liens successifs entre les surfaces actives lors des différentes opérations. Ces liens que l'on peut représenter sur le SPIDER GRAPH permettront de déterminer algébriquement ou de façon probabiliste la conséquence de ces différents transferts de pièces entre les poste d'usinage.

Ce travail porte sur l’étude d’une nouvelle technique de microscopie basée sur le phénomène d’absorption linéaire ultra-faible (LOPA) de matériaux photosensibles pour la fabrication de structures submicrométriques à deux et à trois dimensions (2D, 3D). Premièrement, nous avons étudié théoriquement la distribution de l'intensité lumineuse dans la région focale d’un objectif de microscope de grande ouverture numérique en fonction des différentes conditions de travail, telles que la propagation de la lumière dans un milieu absorbant avec variation d'indice de refraction. Nous avons démontré que lorsque l'on travaille avec un matériau quasi homogène ayant de très faible absorption à la longueur d’onde du faisceau d’excitation, le faisceau laser peut être focalisé en profondeur à l'intérieur du matériau, ce qui permet de manipuler optiquement des objets en 3D. Nous avons ensuite démontré expérimentalement l'utilisation de cette technique pour fabriquer des structures à la demande. Différentes structures 2D et 3D submicrométriques ont été crées en résine SU-8, en utilisant un laser continue de faible puissance à 532 nm. Ces résultats sont similaires à ceux obtenus par la méthode d’absorption à deux photons, mais le coût de fabrication a été énormément réduit. De plus, nous avons démontré qu'il est possible de fabriquer des structures photoniques à base de polymère contenant une seule nanoparticule (NP), en utilisant un procédé à deux étapes. En effet, nous avons d'abord déterminé avec précision la position d'une seule NP d’or, en utilisant une puissance d’excitation très faible, puis nous l'avons insérée dans une structure photonique par une puissance d’excitation plus élevée. Le couplage d'une NP d’or et d'une structure photonique à base de polymère a été ensuite étudié théoriquement et expérimentalement, montrant une amélioration importante de la collection des photons émis par la NP. / This work deals with a novel microscopy technique based on the ultra-low one-photon absorption (LOPA) mechanism of photosensitive materials for fabrication of arbitrary two- and three-dimensional (2D, 3D) submicrometer structures. First, we theoretically investigated the intensity distribution at focusing region of a high numerical aperture objective lens as a function of various working conditions, such as propagation of light mismatched refractive index and/or absorbing media. We demonstrated that when working with refractive index mismatch-free and very low absorption conditions, the light could be focused deeply inside the material, allowing a 3D optical manipulation. We then demonstrated experimentally the use of this simple technique for fabrication of desired structures. Different 2D and 3D structures, with a feature as small as 150 nm, have been created in SU-8 photoresist by using a low power and continuous-wave laser emitting at 532 nm. Furthermore, we demonstrated that it is possible to fabricate a polymer-based photonic structure containing a single nanoparticle (NP), by using a double-step method. Indeed, the LOPA microscopy allowed us first to accurately determine the location of a single gold NP and then to embed it as desired into an arbitrary SU-8 photonic structure. The coupling of a gold NP and a polymer-based photonic structure was theoretically and experimentally investigated showing a six-fold photons collection enhancement as compared to that of a NP in unpatterned film.

Safran Aircraft Engines conçoit et réalise des moteurs pour avions civils et militaires. Dans le contexte aéronautique où chaque pièce est très coûteuse, il est souhaitable de ne pas attendre que la pièce soit achevée pour vérifier sa conformité ; des spécifications sont donc contrôlées à plusieurs étapes intermédiaires de la fabrication de la pièce. Ces spécifications sont appelées spécifications de fabrication.L'activité de transfert de fabrication consiste à déterminer les spécifications de fabrication à contrôler. L'objectif fixé par Safran Aircraft Engines dans le cadre de cette thèse est de développer une méthodologie pour le transfert de fabrication et de l'automatiser dans une solution logicielle. Ce logiciel devra s'appuyer au maximum sur les données d'entrée disponibles dans l'environnement numérique de la société. Pour répondre à cette problématique, le principe PITOL (Production and Intermediate TOLerancing) est proposé, ainsi que la modélisation associée DMPITOL (Deviation Model for PITOL). Une méthode de transfert de fabrication est élaborée, qui permet de réaliser efficacement l'ensemble du transfert de fabrication, depuis la synthèse des spécifications jusqu'au choix des valeurs de tolérances optimisées. Cette méthode est ensuite automatisée dans une application logicielle, pour la rendre utilisable dans le contexte industriel.Pour faciliter l’application de la méthode de transfert de fabrication dans le contexte de Safran Aircraft Engines, des règles de transfert sont élaborées pour deux procédés spécifiques à la société, et des solutions sont proposées pour inscrire la méthode dans le processus d’industrialisation de la société. / Safran Aircraft Engines designs and produces engines for commercial and military aircrafts. In the aeronautics industry, every produced part is really expensive. Consequently, the parts shall not be measured only when they are complete. For that reason, some specifications are verified at several intermediate stages of manufacturing. These specifications are called manufacturing specifications.Manufacturing transfer is the activity of determining the manufacturing specifications. With this PhD, Safran Aircraft Engines wants a manufacturing transfer method to be proposed. This method shall be automated in a software. The software inputs shall come from the digital environment of the company.In order to address this issue, PITOL (Production and Intermediate TOLerancing) and DMPITOL (Deviation Model for PITOL) are proposed. A manufacturing transfer method has been developed. It enables one to efficiently realize specification synthesis, tolerance analysis and tolerance optimization. Then the method is automated in a software, so that it is useable in industry.In order to ease the use of the method by Safran Aircraft Engines, some rules are proposed which make possible the calculation of manufacturing transfer for two specific processes. Moreover solutions are proposed to make the method suitable with the industrialization process.