Ingeniero Civil Industrial / El presente tema de memoria se origina en el interés de una empresa del rubro automotriz por levantar y mejorar su actual proceso de facturación, el cual impacta principalmente en los resultados operacionales de la empresa, en el circuito de ventas y en los trabajadores. Es así como el objetivo principal del trabajo consiste en elaborar una propuesta de rediseño para el proceso de facturación, que permita hacerse cargo de los principales problemas que presenta, en términos de costos, tiempos de operación de las actividades e impacto en los clientes. Esta empresa se dedica desde hace menos de 10 años a la distribución y comercialización de vehículos nuevos y usados de una de las marcas líderes del mercado nacional, el cual se caracteriza por ser muy competitivo. Actualmente es el segundo concesionario más grande del país de esta marca. Como primer punto, se analiza la situación actual del proceso de facturación, en donde se levantan las actividades y los intereses, quiebres y preocupaciones asociados a cada uno de los actores involucrados. Posteriormente se analizan los sistemas computacionales y por último, se efectúa un análisis de entorno para identificar posibles mejores prácticas de empresas con rubros similares. Una vez entendida la situación actual se procedió a medir partes del proceso con indicadores de gestión operacionales que considerasen los intereses de los actores, la maximización económica y el impacto en los clientes. Luego, y a partir de los indicadores que presentan valores no aceptables, se definieron los principales problemas considerados para el rediseño, que son los soportes computacionales inadecuados, los plazos excesivos, y deficiencias administrativas y organizacionales. Posteriormente, se propone un rediseño, el cual contempla la incorporación de un ERP, cambios en los perfiles de los Vendedores y Ejecutivos Comerciales, capacitaciones periódicas y documentación de procedimientos críticos, como agendamiento de atenciones a clientes y chequeos previos a facturar. A 5 años, este rediseño contempla una inversión de alrededor de $ 330 millones y beneficios por cerca de $ 620 millones, lo que sumado a los beneficios relacionados a la calidad de servicio, mejores condiciones laborales e incremento en la satisfacción de la empresa concesionante, justifican llevarlo a cabo Para terminar, es preciso consignar que este rediseño no llegó a ponerse en práctica, porque la empresa presentó complicaciones mayores en sus operaciones hacia el fin de este trabajo, al punto de llegar a declararse en quiebra.

El presente informe tiene como objetivo analizar y proponer mejora en el proceso de Extrusión en la fábrica de llantas empleando herramientas de Lean Manufacturing. Este trabajo de tesis contiene una parte teórica describiendo las herramientas a usar, el diagnóstico de la situación a mejorar, una propuesta de mejora usando “5S”, SMED, Jidoka, Poka Yoke y la evaluación económica de dicha propuesta, generando un ahorro óptimo para la empresa. Se realizó el diagnóstico actual donde se identificó el problema de tiempos perdidos en el área de Construcción por falta de componentes en proceso que cumpla las condiciones de calidad, esto conllevo al elevado rechazo de componentes en proceso provenientes de la máquina extrusora. Se empleo el diagrama Ishikawa, se encontró que las principales causas son las siguientes, contaminación de la goma por la falta de limpieza, alto índice de reproceso, tiempo perdido por parada de máquina imprevista. Por ello la propuesta es establecer las “5S” para crear un sistema de orden y limpieza, realizar el SMED para reducir los tiempos de cambio de matriz y aumentar la disponibilidad de la máquina, finalmente implementar las herramientas Jidoka y Poka Yoke, con la finalidad de prevenir los errores y reducir el índice de reproceso durante el proceso de Extrusión. La herramienta “5S” crea un ambiente adecuado de trabajo donde prime la seguridad, limpieza y orden, de esta forma poder reducir los tiempos de transporte innecesarios al almacén y por supuesto ayudar a que el reproceso disminuya, ya que se establecerá un lugar específico para colocar los productos con defectos. Al implementar esta herramienta se puede obtener una disminución de 30% del tiempo de paradas no programadas, generando un ahorro de 8,424 soles anuales, además permite una reducción del 40% de los tiempos de transporte innecesarios al almacén generando un ahorro de 2,184 soles anuales. Por otro lado, la herramienta Jidoka en conjunto con la aplicación de Poka Yoke, facilita anticipar la detección de errores de forma inteligente y reducir los defectos en los componentes en proceso, esto conlleva a una disminución de tiempo perdido por reproceso en 40%, generando un ahorro de 9,982 soles por año. En tercer lugar, la herramienta SMED ayuda a disminuir los tiempos de cambio de matriz con la finalidad de mejorar la disponibilidad de la máquina, se consigue una disminución del 35% de tiempos de SetUp con un ahorro de 3,279 soles por año. Finalmente, con un horizonte de 5 años, se propone una inversión total de 44,670 soles con lo que se obtiene un VAN de 23,473 y una TIR de 39%. Dado que el VAN es positivo y la TIR es mayor a COK (15%) se concluye que el proyecto es viable.