Emballator Växjöplast AB arbetar med att utveckla och tillverka kapsyler till världens ledande varumärken. De arbetar ständigt med utveckling och design av kapsyler för att skapa identitet, funktion och försäljning. Detta har lett till att företaget idag är Nordens största kapsyltillverkare. Dagens sortiment av 28mm barnskyddande kapsyler består av två varianter, öppen mynning eller insatspropp. De tillverkas i materialet polyoximetylen eller i polypropen i kombination med en liner. Båda materialen har god kemikalieresistans. De förslutningar detta projekt innefattar är de klassiska ”tryck och vrid”. Barnskyddande förslutningar har höga krav på sig och ska klara av kemikalieinspektionens tillsyn gällande barnskydd. Samtliga av företagets kapsyler är godkända, trots det finns ett problem på förpackningar som kommer ut till kund där barnskyddet inte är tillräckligt. Detta kan leda till reklamation hos företaget och utgör en risk att barn kan få i sig innehållet. För tre år sen ställdes ett test av Emballator Växjöplast AB, detta test har analyserats i detta projekt. Det går att konstatera att taket på kapsyler som är i direktkontakt med innehållet sväller, och därmed delvis tappar sin funktion då taket når ytterhättan. Då en liner används som barriär mellan vätskan och kapsylen sker ingen betydande svällning. Den idé vi valt att vidareutveckla är en kombination med liner, även till de kapsyler med insatspropp. Med detta sätt kommer samtliga kapsylkombinationer ha liner i sig. Utifrån de resultat vi hittills kunnat se kommer risken att kapsylerna sväller minska. Förslutningarna kommer då samtidigt bli tätare så vätska inte når gängorna, vilket gör att öppningsmomentet påverkas mindre. Även öppningsmomentet är ett problem idag då det i vissa fall är för lågt vid första öppningstillfället hos konsument. Ur det ekonomiska perspektivet ser vi att det skulle bli lönsamt att använda polypropen tillsammans med en liner till samtliga kapsyler. Denna idé skulle dessutom reducera antalet kapsyler. Användning av en liner till kapsyler i polyoximetylen är idag uteslutet för det skulle bli mycket dyrt och därför inte vara ett alternativ för kund.

För att motverka att innehållet i en behållare läcker ut krävs det att förslutningen är tät. För att förhindra läckage används någon form av tätning. På kapsyler i plast integreras ofta tätande element direkt i kapsylen i form av läppar eller kanter som pressar mot flaskan.Studien berör den inbyggda tätningen på en ”push-on”-kapsyl i Polypropencopolymer. Kapsylen tillverkas av Emballator Växjöplast AB och kallas DLM (dropless medicine) då den i de flesta fall monteras på glas- eller plastflaska som innehåller medicin. Kapsylens underdel pressas på flaskan permanent och den tvådelade kapsylen fungerar genom att en separat överdel skruvas på underdelen.Studien innehåller produktutvecklingssteg för att ta fram en uppdaterad konstruktion som ska klara av de problem som flaskans profil medför. Studien är upplagd som en DRM-studie och försöker svara på vad som påverkar tätningsförmågan hos en kapsyl och hur de tätande elementen kan konstrueras för att neutralisera flaskans form. Problemen uppstår främst när kapsylen är monterad på glasflaskan och roteras, då flaskan i vissa fall har en något oval profil. Det är när flaskan roteras som tätningen inte anpassar sig tillräckligt fort för att bli tät igen. Genom arbetets gång har man insett att i stället för att forma tätningen så att den följer behållarens form fortare, och riskera plastisk deformation på grund av relaxation hos materialet, väljer man att placera ytterligare en tätning på toppen. Ytan på toppen av flaskan utnyttjas, eftersom det är en ledig yta på både kapsyl och flaska,för att tätningarna ska komplettera varandra. Det görs för att kunna ha kvar den nuvarande tätningen och endast addera en topptätning som är mindre känslig för ovalitet hos flaskan. Studiens resultat bör ses som underlag för framtagning av prototyper och testning, då det inte går att garantera konstruktionens duglighet utan fortsatt testning / To prevent the contents of a container from leakage the closure of the container mustbe sealed. Some kind of seal is used to prevent leakage. The sealing part of plastic caps is usually integrated in the design of the cap in form of lips or edges that areputting pressure against the bottle.The study refers to the integrated seal on a “push-on” cap that is made of Polypropylene copolymer. The cap is manufactured by Emballator Växjöplast AB and is called DLM (dropless medicine) since it is mounted to a glass or plastic bottle containing medicine in most cases. The bottom part of the cap is pressed onto the bottle permanently and the two-part design works through a separate top part that is screwed onto the bottom part.The study contains product development steps to create an updated design that manages the problems caused by the profile of the bottle. The study is laid out as a DRM-study that is trying to answer what is affecting a cap´s ability to seal and how the sealing elements can be designed to neutralize the shape of the bottle. The problems are appearing mostly when the cap is mounted to the glass bottle and is rotated, since the bottle in some cases has an oval profile. It is when the bottle is rotated that the seal is not adapting fast enough to become sealed again.Through the process of the study, it has been realized that it is better to place a second seal on top of the bottle instead of designing a seal that follows the shape of the container. This is done to reduce the risk of plastic deformation due to relaxation of the material. The surface at the top of the bottle is utilized, since it is an unoccupied space at both the cap and the bottle, to have the seals complete each other. This is done to be able to keep the current seal and just add a top-seal that is less sensitive for ovality of the bottle. The results of the study should be seen as a basis for production of prototypes and testing since it not possible to guarantee the capability of the design without continued testing.