På HKScans anläggning i Skara produceras olika köttprodukter. I dagsläget upplevs brister i logistiken kring hantering av pallar som lagerhålls och transporteras vidare för produktion. Målet med projektet var att hitta ett lämpligt materialhanteringssystem som uppfyller FIFO i syfte till ökad lagerhållningskapacitet. Teoretiska referensramen och litteraturstudien användes som kunskapsfördjupning inom materialhanteringen och dess tillämpning. För att uppnå syften och mål utfördes kartläggning i form av principskiss som underlag till insamling av nödvändig data för vidare arbeten som i sin tur möjliggjorde framtagning av ett lösningsförslag. För att få en tydlig helhetsbild av problemområdet användes flera datainsamlingsverktyg vilka var observationer, intervjuer, frekvens- och tidsstudier. Förbättringsförslaget som tagits fram är en semiautomatisk lösning vilken grundas på empirisk data som har kopplats till den teoretiska referensramen. Förbättringsförslaget består av en ny layout, två transportvagnar, djupställningsställage samt arbetsmetod för in- och utlastning av pallar. Implementering av förbättringsförslaget medför reducering av onödiga transportsträckor med trucken samt utökad lagerhållningskapacitet. Förslaget reducerar även kostnader av hyrning av pallplatser i extern frys vilket medför stora besparingar till företaget med kort återbetalningstid.

A modernization of the ABB Robotics production system has led to a large part of the manual handling being moved upstream in the logistics chain towards the logistics department. This study aims to identify and make recommendations to address the risks associated with manual lifting in the logistics department. To measure and analyze the lifts, the National Institute for Occupational Safety and Health's revised lifting equation has been used. The logistics department consists of the areas washing, goods reception and logistics center. In the wash, two articles were identified that require potentially strenuous manual handling. The root cause was considered to be the design of the pallet system. A new pallet system is recommended as a measure. The manual handling in goods reception did not meet the conditions set by the revised lifting equation and therefore no conclusion about the risks could be drawn. At the logistics center, three risk elements were identified; repackaging in light flow, replenishing the supermarket shelf and order picking from the supermarket shelf. In addition to specific recommendations for each risk element, a new material handling system consisting of vertical lifting modules is recommended. General conclusions that can be drawn from the study are that work-related stress injuries are a major and growing problem, which particularly affects industrial and logistics personnel. The problem identified at Robotics is believed to be relevant to many manufacturing industries facing the same challenges in terms of increased productivity requirements. Due to the constant pressure that either occurs internally or externally, there is a need for more efficient production processes. Repacking materials in standardized load carriers or kitting materials material before it is presented to the production are examples of ways to achieve higher efficiency in the production. In this way, manual handling in the production can be reduced and thus also the time required for such handling. When non-value adding activities in the production decrease from repacking or kitting, the load on the internal logistics function increase. This study has shown how that poor ergonomics in the internal logistics largely depends on the design of the work processes and material flows and not necessarily on available tools or regulations. Improving ergonomics should therefore be seen as a natural part of the development of internal logistics, the purpose of which is to create efficient flows. / En modernisering av ABB Robotics produktionssystem har lett till att en stor del av den manuella hanteringen har flyttats uppströms i logistikkedjan mot logistikavdelningen. Det här arbetet har syftat till att identifiera och ta fram rekommendationer för att åtgärda de risker som finns kopplade till manuella lyft på logistikavdelningen. För att mäta och analysera lyften användes National Institute for Occupational Safety and Health’s reviderade lyftekvation. Valet att använda den reviderade lyftekvationen motiverades av verktygets tillförlitlighet och möjligheten att genomföra ingående analyser av lyftens olika beståndsdelar. Genom att belysa vilken del av ett lyft som medför störst risk för skada kan de mest effektfulla åtgärderna prioriteras. Logistikavdelningen består av områdena tvätt, ankommande och logistikcenter. I tvätten identifierades två problemartiklar som kräver potentiellt riskfylld hantering av personalen. Rotorsaken bedömdes vara pallsystemets utformning och ett nytt pallsystem rekommenderas som åtgärd. Den manuella hanteringen på ankommande uppfyllde inte de förutsättningar som ställs av den reviderade lyftekvationen och någon slutsats om riskerna där kunde därför inte dras. På logistikcentret identifierades tre riskmoment; ompackning i lätta flödet, påfyllning av supermarket-hyllan och orderplock från supermarket-hyllan. Förutom punktinsatser för respektive riskmoment rekommenderas ett nytt materialhanteringssystem bestående av vertikala lyftmoduler. Generella slutsatser som kan dras från studien är att arbetsrelaterade belastningsskador är ett stort och växande problem som i synnerhet drabbar bland annat industri- och logistikpersonal. Problemet som identifierats på Robotics antas vara relevant för många tillverkande industrier som står inför samma utmaningar i form av ökade produktivitetskrav. På grund av de ständiga påtryckningar som antingen uppstår internt eller externt, finns det ett behov av mer effektiva produktionsprocesser. Att packa om eller kitta material ankommande material innan det presenteras till produktionen är en möjlig åtgärd för att uppnå högre effektivitet i produktionen. På så sätt kan den manuella hanteringen i produktionen reduceras och därmed också tiden som krävs för hanteringen. I samband med att belastningen minskar i produktionen till följd av ompackning eller kittning ökar belastningen på den interna logistikfunktionen. Det här arbetet har visat hur orsaken till bristande ergonomi i den interna logistiken till stor del grundar sig i arbetsprocessernas och flödenas utformning och inte nödvändigtvis på de verktyg eller föreskrifter som finns. Att arbeta med ergonomi bör därför ses som en naturlig del av utvecklingen av den interna logistiken vars syfte är att skapa effektiva flöden.

Mastec Components befinner sig i dagsläget i en expansionsfas där en ny produkt skall ingå i deras produktportfölj. En preliminär produktionslayout har tagits fram för den nya produktionen av Mastec Components. Denna rapport kommer dels granska och analysera denna produktionslayout och om den går att använda för den tilltänkta produktionsvolymen eller om en ny layout behövs tas fram. Ytterligare undersökning har utförts för implementering av ett lämpligt materialhanteringssystem för transport av produkt genom produktionen. Brist på information gällande den nya produktionen har resulterat i en noggrann litteraturundersökning för vilka viktiga ingående parametrar som bör ingå i framtagande av produktionslayouten. Flera författare har påvisat att produktvolym, produktmix och konkurrensfaktorer som centrala aspekter som bör betraktas vid utformning av en produktionslayout. Produktmix och produktvolym har tidigt i studien undersökts för att välja rätt processtyp för produktionen. Processtypen har i samband med företagets konkurrensfaktorer genererat ett lämpligt produktionssystem, som sedan nyttjades i produktionslayouten. Med företagets varierande försäljningsvolymer har kapacitetsberäkningar utförts på arbetsbemanning och produktionstid för att påvisa hur kapaciteten bör se ut för att nå upp till de olika volymscenarierna. Granskning och urval av materialhanteringssystem har genomförts genom bedömning av värderingsfaktorer utifrån Mastec Components egna krav. Dessa värderingsfaktorer har sedermera används för att skapa ett värderingsschema som slutligen påvisat ett lämpligt resultat för materialhanteringssystem som går att använda i den nya produktionen. Resultatet visade att den produktionslayout som Mastec Components tog fram fungerade för en viss produktionsvolym, men efter en viss produktionskapacitet krävdes dubbla flöden. I och med det behövdes en ny produktionslayout tas fram för att tillgodose den tilltänkta produktionsvolymen. Produktflödet antas vara fullständigt linjebalanserat i forskningen, utifrån data för takttid som tillhandahållits. Rapportens vidare arbete rekommenderar Mastec Components att undersöka behovet för linjebalansering efter att produktionen startat för att minimera förluster i produktionen.