El presente trabajo analiza el proceso de producción de la planta de acería de una empresa manufacturera con el objetivo de proponer mejoras mediante el uso de herramientas de calidad. La empresa se dedica a la producción y comercialización de productos de acero, los cuales tienen como principales las barras de construcción, perfiles, tubos, planchas, mallas y herramientas. A partir de un análisis cualitativo y cuantitativo en el área de producción se realizó la selección de la planta de acería, debido a la necesidad de minimizar costos y aumentar la productividad, para luego analizar mediante los diagramas de Pareto que subprocesos presentaban mayor incidencias y costos a la planta. Mediante las herramientas de calidad como la matriz de priorización de procesos, Diagrama de Ishikawa, 5 Por qué? y diagrama de correlación, se logró tener las causas raíces de los principales problemas por cada subproceso seleccionado los cuales son: horno eléctrico, horno cuchara y colada continua. Luego se realizó las propuestas de mejoras con ayuda de las herramientas de lean manufacturing y calidad como Poka Yoke, 5s, capacitación al personal y mejoras de procesos para lograr minimizar los tiempos y la frecuencias de las paradas en el proceso. Cabe mencionar que la realización de la propuesta de mejora en el subproceso de honor eléctrico tiene el objetivo de minimizar las paradas, por malas formas de trabajo y problemas en los equipos de trabajo, mediante un rediseño de proceso, poka yoke y un programa de capacitaciones. Mientras que la propuesta de mejora en el subproceso de horno cuchara tiene como objetivo el minimizar las paradas, por mala utilización de los materiales, falta de limpieza y desorden, mediante la utilización del costo beneficio de un mejor material y de la implementación de 5s. Finalmente la propuesta de mejora respecto al subproceso colada continua tiene como objetivo minimizar las paradas, por proceso no optimo y materiales de baja calidad utilizados en la línea de producción, mediante rediseño de procesos y costo - beneficios de materiales de mayor duración. Respecto a los indicadores económicos en el escenario moderado cuenta con una TIR del 44% mayor que la COK, una VPN de $ 685,991.74, una relación B/C del 3.07 mayor que la unidad y una recuperación de la inversión al segundo año con lo cual se puede inferir que el proyecto es viable. / Tesis

El presente trabajo de investigación formaliza la implementación de la herramienta Pull Planning, elemento del Last Planner System y que se desarrolla de acuerdo a los principios del Lean Construction, en la etapa de ejecución de acabados en un proyecto de construcción de oficinas, con la finalidad de optimizar los flujos de trabajo y los procesos, identificar restricciones, reducir las actividades que no agregan valor al proyecto y lograr el cumplimiento de plazos. Las mejoras obtenidas se cuantificarán a través de indicadores de control. Para desarrollar el presente trabajo ha sido necesario la lectura de la literatura referida al proceso evolutivo del Lean Construction y sus herramientas, así como la aplicación de estas últimas en diferentes proyectos a nivel global y las optimizaciones y mejoras logradas. Luego, se evalúa la gestión del proyecto de construcción “Anexo Torre 3”; mediante la recolección de datos de los miembros del staff y los encargados de la producción a través de la técnica de la entrevista y cuestionarios. Así mismo, luego de generar una línea base, se implementa el “Pull Planning” en el proyecto y se cuantifican las mejoras obtenidas a través de determinados indicadores. Finalmente, los resultados obtenidos demuestran que existe una relación directa entre la aplicación de las herramientas Lean y los beneficios de plazo y costo en un proyecto de construcción. Por lo tanto, una empresa constructora optimiza su productividad, mejora sus flujos de trabajo e incrementa el cumplimiento de las actividades planificadas en su programación cuando aplica las herramientas de esta filosofía, a través de un adecuado control de todos los procesos involucrados en la ejecución del proyecto. / Tesis

Con las exigencias que solicitan los clientes para la conservación de los graneles es que se requiere estar a la vanguardia del servicio de almacenaje en Silos, la cual es un tipo de almacenamiento especializado. El presente trabajo nace de la necesidad de reducir tiempos en los procesos de recepción, almacenaje y despacho en el negocio de Graneles en Silos dentro de la empresa en estudio, mediante el uso de herramientas de Lean Manufacturing con la finalidad de mejorar sus procesos, reducir costos, satisfacer al cliente interno y externo, y garantizar la permanencia de este servicio que es el único que permite un almacenamiento vertical. Este proyecto de investigación empieza con una descripción del operador logístico en estudio, los servicios que ofrecen y descripción de los procesos de recepción, almacenaje y despacho con sus características que las definen (tiempos, medidas, flujograma, etc.). Luego de identificar los principales desperdicios se procedió a aplicar las herramientas Lean para poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor (VSM). Con ello se reducen los tiempos de recepción de 73 minutos a 46 minutos y los de despacho de 72 minutos a 49 minutos. A continuación, se evaluará el impacto económico que generan el uso de las herramientas que han sido seleccionadas, a través de la identificación de los costos los cuales se recuperan en el segundo año con una TIR de 24% y un VAN positivo. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas Lean seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento con el apoyo de todas las personas involucradas en las actividades del día a día. / Tesis

La empresa en estudio realiza servicios de reparaciones automotrices en su red de talleres en todo el Perú. Su servicio de recuperación de carrocería y pintado, abarca desde la recepción y evaluación de daños del vehículo, la reparación, pintado y embellecido, hasta el pago y entrega. Este servicio genera el mayor porcentaje de ingresos de la empresa; sin embargo, presenta la mayor cantidad de reclamos según las encuestas de satisfacción al cliente. El presente estudio busca mejorar la productividad del taller reduciendo los tiempos muertos en el desarrollo de las actividades, e ineficiencias en la asignación de tareas. Del mismo modo se proyecta incrementar el número de órdenes de trabajo y así aprovechar la capacidad productiva del taller. Para lograr ello se realiza un diagnóstico del taller para identificar las causas principales de los problemas y así determinar las herramientas más efectivas para solucionarlas. Entre las propuestas de mejora, se diseña un plan 5s para eliminar los desperdicios en el taller, se realiza un modelo de asignación de tareas de reparaciones de carrocería, se mejora la preparación de pintado con un estudio bimanual y se presentan mejoras organizacionales en los puestos de trabajo. Asimismo, se presenta una evaluación económica que confirma la rentabilidad del proyecto de mejora con un TIR de 37% y un VAN de s/. 132,200.55, los cuales verifican la viabilidad financiera de las optimizaciones diseñadas. Se concluye que las propuestas de mejora definidas tienen un alto potencial porque mejoran la productividad, generan mayores ingresos por la atención de un mayor número de vehículos e incrementan la satisfacción del cliente final. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuestas de uso de herramientas de los sistemas esbeltos aplicado en la producción de parabrisas para autos, la cual es un proceso complejo y no tan conocido en el Perú. Sin embargo, al ser la empresa reconocida a nivel mundial viene teniendo un incremento en la demanda, por lo cual es importante realizar las mejoras necesarias para poder abastecer el mercado internacional de parabrisas. Un punto importante por lo cual se eligió la empresa es que el diagnóstico y las propuestas se realizaron para una nueva planta industrial que la empresa recientemente terminó de construir e implementar hace un año, en ese sentido hay muchas herramientas que se pueden implementar para poder ayudar a mejorar la productividad en la empresa analizada. Asimismo en la tesis se describe el análisis, diagnóstico de todos los procesos y se presentan las propuestas de mejora en los procesos más críticos. Iniciamos la investigación con el marco teórico describiendo las diferentes herramientas de sistemas esbeltos aprendidas durante los cursos de la maestría, luego se hace una descripción de la empresa, entendiendo las etapas del proceso productivo y también realizando el diagnóstico donde se colocan fotografías del orden y limpieza en las áreas del proceso e indicadores de rendimiento, productividad, reclamos y fallas de máquinas en el último año. Seguidamente se presentan las propuestas de mejora para poder solucionar los problemas encontrados en el diagnóstico. Las presentes propuestas tienen como objetivo principal mejorar los procesos en las áreas productivas de la empresa, cumplir con la demanda pactada con el cliente, generar un stock de seguridad, asegurar la calidad del producto final y con ello satisfacer las necesidades del cliente trabajando de manera ordenada, eficiente y eficaz; comprendiendo también que el apoyo del recurso humano es vital para el cumplimiento de los objetivos principales de las propuestas. Finalmente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica las ganancias a largo plazo que obtendrá la empresa luego de aplicar las herramientas de sistemas esbeltos de producción. En la evaluación económica presentada se demuestra que el proyecto de implementar las herramientas de sistema esbelto es viable. En la proyección realizada a 5 años se obtiene un TIR de 145% y la relación B/C es de ganar 2.8 soles por cada sol invertido. Todo ello genera ganancias de 904890 soles luego del año 0 que es el de inversión. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo elaborar una propuesta de mejora utilizando herramientas de Lean Manufacturing en los procesos de producción de una empresa manufacturera de sanitarios y accesorios de baño de Lima Metropolitana para mitigar los principales problemas en planta y condicionar el área de producción en pro de que pueda planificar mejoras continuas. Se seleccionó el sector sanitario debido al crecimiento económico esperado del país para el 2016, estimado en un 4.1% por el FMI (Gestión, 2016), además, la proyección de crecimiento del sector construcción en un 1.96% eleva las expectativas de crecimiento del sector sanitario ya que genera un incremento de las ventas y crea la necesidad de contar con una óptima gestión de operaciones manteniendo los problemas recurrentes bajos control (América Economía, 2016). La tesis inicia con el desarrollo del marco teórico, en donde se plasman las herramientas de análisis y de Lean Manufacturing para el diagnóstico de la empresa y el desarrollo de la propuesta de mejora respectivamente, luego se desarrolla la descripción de la empresa y del proceso, en donde se profundiza la organización de la empresa, la actividad económica del sector sanitario, la amplia cartera de productos que se comercializa y el proceso de producción sofisticado que se recurre para atender la demanda del mercado. En base a esto, se procede al diagnóstico de la situación actual de la empresa para emplear las herramientas de análisis e identificar los principales problemas, los cuales se identifican dos: los impactos que generan las roturas de stock entre los procesos y el alto porcentaje de roturas de stock por cada proceso. Del diagnóstico de la situación de la empresa, se continúa con el listado de las propuestas de mejoras aplicando herramientas de Lean Manufacturing, que en el presente trabajo consta de Poka-yoke, Kanban y TPM (sólo Mantenimiento Preventivo), en seguida se detalla la aplicación de cada herramienta que en conjunto realizan sinergia para permitir un mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa. Finalmente, se realiza el análisis e impacto económico de la propuesta de mejora mediante la evaluación costo-beneficio que involucra la identificación de costos de la implementación y los ahorros de la propuesta. De esto, se observa que la propuesta de mejora genera ahorros anuales de S/. 96,925 soles y, al elaborar el flujo de caja, se concluye la viabilidad del trabajo, justificado por los indicadores VAN = S/. 900,540 y TIR = 96%, que son positivos y mayores a la inversión que podría realizar la empresa. / Tesis

El caso estudiado presenta la problemática ante la necesidad de satisfacer la demanda del mercado de una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de insumos químicos y auxiliares textiles, como los suavizantes, detergentes y antiespumantes. Por ello, se realizará un análisis de procesos con la finalidad de aumentar la productividad de una línea de producción mediante el uso de las herramientas de Lean Manufacturing. En primer lugar, se desarrollan las herramientas Lean a utilizar durante el diagnóstico actual y la propuesta de mejora. Dentro de las herramientas se encuentran: la metodología 5s, Cambios rápidos (SMED), Mantenimiento productivo total (TPM) y Poka-yoke. A continuación, se realiza un análisis ABC para determinar el producto con mayor valor uso y que genere la mayor cantidad de desperdicios, siendo elegido el suavizante en escamas. Posteriormente, se realiza el diagnóstico del proceso mediante el mapa de flujo de valor. Se establecieron cinco procesos en la elaboración y el almacenaje del producto, los cuales son: Cargado, Transmisión, Reacción, Escamado y Embolsado. Asimismo, se identificaron los desperdicios y se utilizó el indicador OEE para evaluar el desempeño de equipos. Con los resultados obtenidos, se establecen como necesidades: la organización de los espacios de trabajo, disminución de los tiempos de preparación, el mantenimiento productivo, el rediseño de maquinarias y la minimización de defectos en la producción. Cabe resaltar que en el proceso de transmisión, al aplicar la herramienta SMED, no se logra obtener un resultado favorable con respecto a sus tiempos de preparación. Por ello, se realiza la cotización de una maquinaria nueva que aumente la eficiencia del proceso. Con la propuesta se estima obtener un indicador OEE dentro de un rango del 75% al 83% para los procesos en estudio. Asimismo, se espera reducir el tiempo de procesamiento en un 64% para el ciclo de producción. Por último, la evaluación económica considera un periodo de cinco años con una inversión de S/. 69,531.29 soles durante el año cero, debido a las capacitaciones e implementación de las herramientas Lean. El ahorro esperado equivale a S/. 10,566.35 soles anuales que radican en los beneficios de la compra del nuevo caldero, la mano de obra no involucrada y la estimación del OEE en la situación propuesta. Finalmente, el proyecto obtiene un VAN de S/. 7,612.13 soles y una TIR de 20%, siendo factible y apto para la implementación en la empresa en estudio. / Tesis

La empresa en estudio se dedica a la elaboración de bebidas no alcohólicas. Actualmente, ciertos indicadores de proceso no cumplen con los objetivos planteados; por tanto, con el fin de resolver esta problemática, la empresa desea mejorar la calidad de los procesos y productos que ofrece. El presente estudio de tesis presenta el análisis y mejora de procesos en una empresa que fabrica productos de consumo masivo del rubro no alcohólico utilizando la metodología DMAIC a través del desarrollo de cinco capítulos. En el capítulo 1, se presentan las definiciones y herramientas necesarias para el diseño de las propuestas de mejora en base a la metodología DMAIC. En el capítulo 2, se muestra la descripción actual de la empresa. Asimismo, se selecciona y define el problema a tratar. En el capítulo 3, se desarrollan las cinco etapas de la metodología DMAIC. En donde se define, mide y analiza la variable a mejorar para luego proponer mejoras que optimicen su desempeño. Asimismo, se plantean acciones de seguimiento a fin de lograr la implementación y control de las mejoras propuestas. En el capítulo 4, se evalúa técnica y económicamente las propuestas de mejora con el fin de concluir su factibilidad de aplicación. Luego, se realiza un análisis de sensibilidad para validar la viabilidad de las propuestas. Finalmente, en el capítulo 5, se presentan las conclusiones y recomendaciones del presente estudio. / Tesis

El presente trabajo de tesis tiene como finalidad mejorar los procesos implicados en la logística de salida de una empresa de consumo masivo empleando la metodología Lean Logistics. Gracias a la aplicación de seis herramientas presentes en esta filosofía: Value Stream Map, Poka Yoke, 5’s, Trabajos Estandarizados, Just in time y Vendor Managed Inventory; se logra disminuir errores y tiempos de operación. El marco teórico y la descripción de la situación actual de la empresa permiten definir los principales conceptos de la filosofía y brindar un panorama general sobre el plan estratégico y los procesos existentes en la compañía, especialmente sobre la preparación de pedidos y despacho de productos terminados. El análisis realizado logra determinar las causas raíces de los principales problemas identificados, entre los cuales se tiene: la baja productividad en las operaciones, el retraso en el despacho de pedidos, las acumulaciones innecesarias de stock y los rechazos o devoluciones de pedidos por parte del cliente. Asimismo, la elaboración del Mapa Flujo Valor permite identificar que el proceso de logística de salida supera en un 50% al tiempo ideal de operación. Tomando como base, la metodología Lean Logistics se procede a desarrollar un diagnóstico y propuestas de mejora para los procesos de preparación de pedidos y despacho de productos terminados. Con la implementación de la herramienta Just in Time se logra uniformizar la carga de trabajo y determinar la dotación ideal de operarios y equipos, reduciendo un 11% el capital humano. Asimismo, la aplicación de la herramienta 5’S en el módulo administrativo de despacho permite reducir el tiempo de operación en un 14%. Además, la implementación de la herramienta Poka Yoke permite la eliminación total de rechazos y devoluciones, garantizando la correcta ejecución de las operaciones. La implementación de la herramienta de Trabajos Estandarizados permite brindar las pautas y parámetros para garantizar la estandarización de los procesos. Por último, la utilización de la herramienta Vendor Managed Inventory (VMI) permite una reducción del 27% en pedidos colocados y frecuencia de pedido. Finalmente, en base a la evaluación económica realizada se concluye que las propuestas de mejora planteadas son viables, puesto que se obtiene un VAN positivo y una TIR del 36%, mayor al costo de oportunidad existente en el mercado de este sector. / Tesis

La presente tesis tiene como enfoque mejorar los procesos de asignación de frecuencias y recursos en la ruta de una línea de transporte urbano en la ciudad de Lima Metropolitana. Esto se debe a la necesidad de optimizar el transporte de pasajeros en una ciudad con un alto nivel de población, en la cual se hace cada vez más complejo movilizarse. Se busca determinar las frecuencias de salidas de ruta durante distintos periodo del día, considerando variables como niveles de tráfico o demanda de pasajeros. Asimismo mediante la correcta asignación de frecuencias, se pretende hallar la cantidad de flota de buses necesaria para cumplir con las operaciones sin sobrepasar la capacidad de la unidad establecida y de esta forma mejorar el servicio a los usuarios. Luego de ello calcular la cantidad de choferes y asignarlos a un horario determinado de salidas de la manera más óptima. El análisis busca considerar, de la misma forma, el beneficio económico, en la mejora a implementar, para la empresa de la línea de transporte. Para lograr estas mejoras se estableció implementar la herramienta de simulación de eventos discretos, mediante el uso del software Arena. Esta aplicación permite simular y evaluar distintos escenarios, mediante conceptos estadísticos relacionados a las variables que afectan las operaciones de la línea de transporte, y determinar en base a los objetivos planteados las propuestas más óptimas. El caso en estudio pretende disminuir costos de operación al optimizar los recursos como buses como choferes y buses al aumentar la utilización y disminuir tiempos en cola. Sin embargo, el principal beneficio para la empresa y los usuarios es atender de manera más óptima la demanda de pasajeros, reduciendo los tiempos de espera en los paraderos, respetando la capacidad de las unidades y lograr la mayor movilización de usuarios, lo que repercute en la mejora del nivel de servicio. / Tesis