Actualmente, la mayoría de empresas del rubro logístico buscan tener un adecuado ciclo de almacenamiento, con la menor cantidad de esperas y un flujo más continuo. El presente proyecto de tesis tiene como objetivo mostrar los potenciales beneficios económicos que ofrece la utilización de metodologías lean manufacturing y clasificación de inventario ABC. La primera metodología a ser implementada es lean manufacturing, para la cual se toma en cuenta las herramientas 5S’s, SMED y Kaizen. Con la primera se espera organizar el trabajo de los auxiliares de almacén para reducir el desperdicio, asegurando que el almacén se encuentre limpio y organizado, mejorando la productividad y la seguridad. En este proceso se estima obtener un ahorro anual de S/ 14,632.30. A través de SMED se busca contribuir con la reducción del tiempo de preparación del sistema productivo, con el aumento de la productividad y de la capacidad de respuesta. Debido a la cantidad de pedidos diarios y a la existencia de operaciones internas ineficientes dentro del proceso operativo, los operarios trabajan un mayor tiempo a lo estipulado. Con la implementación de esta herramienta se estima generar un ahorro anual de S/ 5,427.58. Mediante Kaizen se desea reducir los errores en los procesos, tanto al momento de retirar los productos de los anaqueles como al momento de realizar el packing, y con ello permitir que los operarios tengan más tiempo para reducir desperdicios. Se estima ahorrar anualmente S/ 41,611.41 al reducir las devoluciones y los reprocesos por errores de la empresa. La segunda metodología implementada es la clasificación de inventario ABC, la cual nos permite realizar la segmentación de los productos según los criterios de frecuencia, costo y margen de contribución. Tras realizar el estudio de los tres criterios, se realiza la clasificación multicriterio a través de la asignación de puntajes de acuerdo a las clasificaciones obtenidas en los análisis realizados, de los cuales se obtiene que el 25.07% de los productos pertenecen a la clasificación A, el 25.64% a la clasificación B y el 49.29% a la clasificación C. Al llevar a cabo esta metodología se estima un ahorro anual de S/ 3,843.09. Finalmente, tras elaborar la evaluación técnica y económica de implementar las dos metodologías mencionadas se obtiene un valor actual neto (VAN) de S/ 89,393.49, una tasa interna de retorno (TIR) de 81% y una razón beneficio – costo (B/C) de 1.71. Estos indicadores muestran que el proyecto es rentable. / Tesis

Con las exigencias que solicitan los clientes para la conservación de los graneles es que se requiere estar a la vanguardia del servicio de almacenaje en Silos, la cual es un tipo de almacenamiento especializado. El presente trabajo nace de la necesidad de reducir tiempos en los procesos de recepción, almacenaje y despacho en el negocio de Graneles en Silos dentro de la empresa en estudio, mediante el uso de herramientas de Lean Manufacturing con la finalidad de mejorar sus procesos, reducir costos, satisfacer al cliente interno y externo, y garantizar la permanencia de este servicio que es el único que permite un almacenamiento vertical. Este proyecto de investigación empieza con una descripción del operador logístico en estudio, los servicios que ofrecen y descripción de los procesos de recepción, almacenaje y despacho con sus características que las definen (tiempos, medidas, flujograma, etc.). Luego de identificar los principales desperdicios se procedió a aplicar las herramientas Lean para poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor (VSM). Con ello se reducen los tiempos de recepción de 73 minutos a 46 minutos y los de despacho de 72 minutos a 49 minutos. A continuación, se evaluará el impacto económico que generan el uso de las herramientas que han sido seleccionadas, a través de la identificación de los costos los cuales se recuperan en el segundo año con una TIR de 24% y un VAN positivo. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas Lean seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento con el apoyo de todas las personas involucradas en las actividades del día a día. / Tesis

La presente investigación está enfocada en la gestión de operaciones, específicamente en la gestión del ciclo del almacenamiento de un centro de distribución. En ese sentido, el objeto de estudio es una empresa comercializadora de pinturas y revestimientos para el sector automotriz e industrial, cuyo centro de distribución procesa pedidos a nivel nacional valorizados en $22 millones de dólares anuales. Las herramientas utilizadas para el diagnóstico del objeto de estudio incluyen visitas de observación, entrevistas, encuestas y reportes de La Empresa; a partir de las cuales, se determinó que el problema de investigación es el bajo nivel de servicio. Por este motivo, resulta importante analizar los procesos que permiten llevar a cabo la atención del cliente, bajo el modelo del ciclo del almacenamiento. Es así que el objetivo de la investigación es determinar los principales cuellos de botella en los procesos con la finalidad de proponer una mejora integral en procedimientos y gestión de recursos orientada a incrementar el nivel de servicio al menor costo posible. El diagnóstico y la propuesta de mejora se desarrollan sobre la base de las definiciones de autores como Ronald Ballou, Sunil Chopra, Peter Meindl, Adolfo Carreño y Julio Anaya, entre otros. El modelo teórico de la investigación parte desde el concepto de cadena de suministro, una parte de esta que es la distribución y finalmente se sitúa en el ciclo del almacenamiento. Este se estudia mediante una visión logística que incluye la planificación, ejecución y control de procesos. De esta manera, se identifica las principales oportunidades de mejora por cada proceso y se diseña las propuestas sobre la base de los criterios de evaluación que incluyen lo siguiente: periodo de implementación, costo de inversión y efecto en los procesos. Así, la investigación concluye con la identificación de las propuestas con mayor impacto en los procesos del ciclo del almacenamiento y a su vez de menor costo de inversión que permitan mejorar la eficiencia operativa y el nivel de servicio. / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene como finalidad el desarrollo de un plan estratégico para la empresa Global Logistics (GL) para los años 2017 a 2019. Inicia con el análisis y diagnóstico situacional, donde se analiza el macroentorno en base al análisis PESTEL y luego se procede a analizar la industria considerando las cinco fuerzas de Porter, para, finalmente, determinar las oportunidades y amenazas que enfrenta la empresa. Una vez concluido el análisis y diagnóstico situacional, se realiza el análisis interno. Se evalúa el modelo de negocio y la cadena de valor para determinar las fortalezas y debilidades de GL. Asimismo, se evalúan los recursos y capacidades para determinar la ventaja competitiva de la empresa. Luego se realiza el estudio de mercado para definir la demanda potencial del sector en base a data histórica y proyecciones del PBI, determinando un crecimiento estimado para la empresa. Una vez concluida esta parte del análisis, se inicia con el plan estratégico, que define la visión, la misión y los objetivos que deberá seguir la empresa. En base a herramientas como el análisis FODA, la matriz PEYEA, la matriz IE y la matriz cuantitativa de planeación estratégica (MCPE), se determinan las estrategias a implementar en GL. Posteriormente, se realizan los planes funcionales (marketing, operaciones, recursos humanos, responsabilidad social empresarial y finanzas), donde se detallan los planes de acción que se deberán considerar para lograr los objetivos planteados. Finalmente, se presentan las conclusiones obtenidas y las recomendaciones para el futuro.

Ante este panorama, el presente trabajo de investigación estará enfocado en mejorar el proceso de distribución en la sede Lima de la empresa Corporación Aceros Arequipa S.A., a través de la mejora en la productividad de la preparación de pedidos y una reducción en el gasto asociado a dicha operación. Para ello, se describirá el sector, evaluando la situación actual del rubro construcción a nivel país y la evolución del mismo en los últimos años. Luego, se presentará a la empresa, detallando su situación actual a través de indicadores financieros y de la cadena de suministro; explicando su cadena de valor y procesos claves. Además, se identificarán los principales problemas del centro de distribución de la sede Lima, con el objetivo de proponer y seleccionar las propuestas de mejora que estén alineadas a la estrategia de la empresa; la cual se basa en la excelencia operacional y el liderazgo en costos. Finalmente, se desarrollarán las propuestas de mejora resultantes del análisis de indicadores y de los procesos clave cuyo objetivo principal es aportar a una mejora en la efectividad de entrega (nivel de servicio), productividad de despacho y ahorro en costos operativos.

La presente investigación pretende formular una propuesta alternativa para la localización de almacenes, así como determinar su capacidad respectiva para albergar kits de ayuda humanitaria ante la ocurrencia de heladas y friajes en los distritos más afectados por estos desastres. El principal objetivo de esta propuesta es calcular la cantidad de almacenes necesarios y su ubicación óptima para atender a personas afectadas por los eventos de bajas temperaturas antes mencionados. Para alcanzar los resultados deseados, los cálculos se dividieron en dos grupos: la aplicación de métodos de clustering y la formulación del modelo de programación lineal. En la aplicación de métodos de clustering, se realiza el tratamiento adecuado a todos los indicadores sociales, económicos y demográficos escogidos sobre la totalidad de los distritos del Perú afectados por heladas o friajes para obtener el grupo de distritos más vulnerables que, a su vez, se encuentren lo más cercanos entre sí. Se utilizan distintos métodos de clustering y se comparan las clasificaciones de distritos resultantes mediante el índice de Dunn, el cual es uno de los más utilizados para evaluar las particiones obtenidas a partir de algún algoritmo de clustering. Finalmente, se elige el método que presenta un mejor desempeño del índice de Dunn y se identifican los distritos que serán considerados para la siguiente etapa. La segunda etapa de cálculos comprende la formulación del modelo de programación lineal, el cual permitirá identificar la cantidad de almacenes necesarios para atender a la población de los distritos resultantes de la primera etapa, así como la ubicación de estos. Finalmente, se comparan los resultados obtenidos con respecto a la propuesta actual del Plan Multisectorial ante Heladas y Friajes formulado por el Gobierno Peruano y se evidencian los beneficios del presente trabajo considerando los supuestos asumidos durante toda la investigación.

La presente investigación está enfocada en la gestión de operaciones, específicamente en la gestión del ciclo del almacenamiento de un centro de distribución. En ese sentido, el objeto de estudio es una empresa comercializadora de pinturas y revestimientos para el sector automotriz e industrial, cuyo centro de distribución procesa pedidos a nivel nacional valorizados en $22 millones de dólares anuales. Las herramientas utilizadas para el diagnóstico del objeto de estudio incluyen visitas de observación, entrevistas, encuestas y reportes de La Empresa; a partir de las cuales, se determinó que el problema de investigación es el bajo nivel de servicio. Por este motivo, resulta importante analizar los procesos que permiten llevar a cabo la atención del cliente, bajo el modelo del ciclo del almacenamiento. Es así que el objetivo de la investigación es determinar los principales cuellos de botella en los procesos con la finalidad de proponer una mejora integral en procedimientos y gestión de recursos orientada a incrementar el nivel de servicio al menor costo posible. El diagnóstico y la propuesta de mejora se desarrollan sobre la base de las definiciones de autores como Ronald Ballou, Sunil Chopra, Peter Meindl, Adolfo Carreño y Julio Anaya, entre otros. El modelo teórico de la investigación parte desde el concepto de cadena de suministro, una parte de esta que es la distribución y finalmente se sitúa en el ciclo del almacenamiento. Este se estudia mediante una visión logística que incluye la planificación, ejecución y control de procesos. De esta manera, se identifica las principales oportunidades de mejora por cada proceso y se diseña las propuestas sobre la base de los criterios de evaluación que incluyen lo siguiente: periodo de implementación, costo de inversión y efecto en los procesos. Así, la investigación concluye con la identificación de las propuestas con mayor impacto en los procesos del ciclo del almacenamiento y a su vez de menor costo de inversión que permitan mejorar la eficiencia operativa y el nivel de servicio.

Con las exigencias que solicitan los clientes para la conservación de los graneles es que se requiere estar a la vanguardia del servicio de almacenaje en Silos, la cual es un tipo de almacenamiento especializado. El presente trabajo nace de la necesidad de reducir tiempos en los procesos de recepción, almacenaje y despacho en el negocio de Graneles en Silos dentro de la empresa en estudio, mediante el uso de herramientas de Lean Manufacturing con la finalidad de mejorar sus procesos, reducir costos, satisfacer al cliente interno y externo, y garantizar la permanencia de este servicio que es el único que permite un almacenamiento vertical. Este proyecto de investigación empieza con una descripción del operador logístico en estudio, los servicios que ofrecen y descripción de los procesos de recepción, almacenaje y despacho con sus características que las definen (tiempos, medidas, flujograma, etc.). Luego de identificar los principales desperdicios se procedió a aplicar las herramientas Lean para poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor (VSM). Con ello se reducen los tiempos de recepción de 73 minutos a 46 minutos y los de despacho de 72 minutos a 49 minutos. A continuación, se evaluará el impacto económico que generan el uso de las herramientas que han sido seleccionadas, a través de la identificación de los costos los cuales se recuperan en el segundo año con una TIR de 24% y un VAN positivo. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas Lean seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento con el apoyo de todas las personas involucradas en las actividades del día a día.

El presente trabajo de investigación se desarrolla para diseñar y probar una metodología que permita mejorar el servicio al cliente de un centro de distribución pequeño o mediano, pero sin utilizar tecnología moderna y automatizada que reemplace la mano de obra y la toma de decisiones. Sin necesidad de emplear sistemas electrónicos o automatizados (por ejemplo, softwares como el WMS, o sistemas automatizados de picking, radio frecuencias, robots industriales o colaborativos, etc.) se busca que los centros de distribución reduzcan el tiempo de flujo de materiales, optimicen el almacenamiento, mejoren la cantidad y calidad de los envíos y la exactitud y disponibilidad de los inventarios. Esta es la forma de reducir los problemas tipo Material Transportation, Handling and Warehousing (MTHW). Se busca también lograr reducir sus desperdicios Lean al mejorar sus procesos, a través de capacitaciones, trabajando en equipo, conociendo los materiales que almacenan y buscando la mejora continua. La metodología se sustenta en el Lean Warehouse, Lean Distribution y la experiencia propia. Antes de poder aplicar la metodología se han definido algunos requisitos previos que aplican a los distintos centros de distribución pequeños o medianos. Los principales requisitos contemplan que el centro de distribución debe estar equipado y operando, con un layout definido, racks instalados y equipos de manipuleo de carga disponibles, entre otros. Se han definido 10 pasos que deben seguirse para poder reducir los problemas tipo MTHW. La metodología está estructurada en dos fases. La primera fase, el análisis, evalúa la situación actual del centro de distribución y está compuesta de 4 pasos y la segunda fase, la ejecución, de 6 pasos. Los 10 pasos tienen la misma estructura: insumos (entrada de información, actividades), herramientas (diagramas, capacitaciones, análisis, etc.) y logros (metas alcanzadas). La metodología analiza solo los procesos que se dan dentro del centro de distribución, es por eso que el proceso de distribución no ha sido considerado dentro del diseño de esta metodología. La metodología toma en cuenta la salud y seguridad de los trabajadores del centro de distribución (CD) así como la seguridad de los materiales e infraestructura del almacén. Seguir los 10 pasos de esta metodología mejorará el servicio al cliente y logrará el compromiso de los trabajadores en estandarizar su forma de trabajo y practicar la mejora continua.

Actualmente, la mayoría de empresas del rubro logístico buscan tener un adecuado ciclo de almacenamiento, con la menor cantidad de esperas y un flujo más continuo. El presente proyecto de tesis tiene como objetivo mostrar los potenciales beneficios económicos que ofrece la utilización de metodologías lean manufacturing y clasificación de inventario ABC. La primera metodología a ser implementada es lean manufacturing, para la cual se toma en cuenta las herramientas 5S’s, SMED y Kaizen. Con la primera se espera organizar el trabajo de los auxiliares de almacén para reducir el desperdicio, asegurando que el almacén se encuentre limpio y organizado, mejorando la productividad y la seguridad. En este proceso se estima obtener un ahorro anual de S/ 14,632.30. A través de SMED se busca contribuir con la reducción del tiempo de preparación del sistema productivo, con el aumento de la productividad y de la capacidad de respuesta. Debido a la cantidad de pedidos diarios y a la existencia de operaciones internas ineficientes dentro del proceso operativo, los operarios trabajan un mayor tiempo a lo estipulado. Con la implementación de esta herramienta se estima generar un ahorro anual de S/ 5,427.58. Mediante Kaizen se desea reducir los errores en los procesos, tanto al momento de retirar los productos de los anaqueles como al momento de realizar el packing, y con ello permitir que los operarios tengan más tiempo para reducir desperdicios. Se estima ahorrar anualmente S/ 41,611.41 al reducir las devoluciones y los reprocesos por errores de la empresa. La segunda metodología implementada es la clasificación de inventario ABC, la cual nos permite realizar la segmentación de los productos según los criterios de frecuencia, costo y margen de contribución. Tras realizar el estudio de los tres criterios, se realiza la clasificación multicriterio a través de la asignación de puntajes de acuerdo a las clasificaciones obtenidas en los análisis realizados, de los cuales se obtiene que el 25.07% de los productos pertenecen a la clasificación A, el 25.64% a la clasificación B y el 49.29% a la clasificación C. Al llevar a cabo esta metodología se estima un ahorro anual de S/ 3,843.09. Finalmente, tras elaborar la evaluación técnica y económica de implementar las dos metodologías mencionadas se obtiene un valor actual neto (VAN) de S/ 89,393.49, una tasa interna de retorno (TIR) de 81% y una razón beneficio – costo (B/C) de 1.71. Estos indicadores muestran que el proyecto es rentable.