No description available.

Quality assurance in the stainless steel production requires large amounts of sensor data to monitor the processing steps. Digitalisation of the production would allow higher levels of control to both evaluate and increase the quality of the end products. At Outokumpu Avesta Works, continuous processing of coils creates sensor data without connecting it to individual steel coils, a connection needed to achieve the promises of digitalisation. In this project, the time series data generated from 12 sensors in the continuous processing was analysed and four alternative methods to connect the data to coils were presented. A method based on positional time series was deemed the most suitable for the data and was selected for implementation over other methods that would apply time series analysis on the sensor data itself. Evaluations of the selected method showed that it was able to connect sensor data to 98.10 % of coils, just short of reaching the accuracy requirement of 99 %. Because the overhead of creating the positional time series was constant regardless of the number of sensors, the performance per sensor improved with increased number of sensors. The median processing time for 24 hours of sensor data was less than 20 seconds per sensor when batch processing eight or more sensors. The performance for processing fewer than four sensors was not as good, requiring further optimization to reach the requirement of 30 seconds per sensor. Although the requirements were not completely fulfilled, the implemented method can still be used on historical production data to facilitate further quality estimation of stainless steel coils / Kvalitetssäkring av rostfritt stål produktion kräver stora mängder av sensordata för att övervaka processtegen. Digitalisering av produktionen skulle ge större kontroll för att både bedöma och öka kvaliteten på slutprodukterna. Vid Outokumpu Avesta Works skapas sensordata vid kontinuerlig bearbetning av stålband utan att datan sammankopplas till enskilda band, trots att denna sammankoppling krävs för att uppnå löftena som digitaliseringens ger. I detta projekt analyserades tidsseriedata från 12 sensorer vid den kontinuerliga bearbetningen av band och fyra alternativa metoder för att sammankoppla sensordatan till stålband presenterades. En metod som byggde på tidsserier med positionsvärden bedömdes vara mest passande för sensordatan och valdes för implementation över andra metoder som byggde på tidsserieanalys av själva sensordatan. Evaluering av den valda metoden visade att den kunde sammankoppla sensordata till 98.10 % av ståldbanden, något lägre än kravet på 99 % korrekthet.  På grund av att skapandet av tidsserierna med positionsvärden tog lika lång tid oberoende av antalet sensorer så förbättrades bearbetningstiden desto fler sensorer som bearbetades. För bearbetning av 24 timmar av sensordata låg median bearbetningstiden på mindre än 20 sekunder per sensor när åtta eller fler sensorer bearbetades tillsammans. Prestandan för bearbetning av färre än fyra sensorer var inte lilka bra och kräver ytterliga optimering för att nå kravet på 30 sekunder per sensor. Fastän kraven på metoden inte uppnåddes till fullo kan den implementerade metoden ändå användas på historisk data för att främja kvalitetsbedömning av rostfria stålband.

<p>Detta projekt gick ut på studera huruvida Outokumpu, Degerfors, kunde använda sig av modeller som representerar strategier från Lean production med tillhörande flödesverktyg och hur dessa kunde appliceras i företaget. Outokumpu, Degerfors, är specialister inom rostfritt stål och levererar produkter till slutanvändare världen över. Uppgiftens utgångspunkt är att försöka få en bättre och smidigare hantering av materialet och samtidigt sänka kostnaderna för produkter i arbete.</p><p> </p><p>Modellen som användes kallas ”lära sig att se” och baseras på att kartlägga flöden inom produktionen. Syftet med detta var dels att skapa sig en bild av ett nuvarande produktionsflöde men också fastställa eventuella slöserier i värdekedjan. Detta kartläggningsarbete var tyngdpunkten i projektet, eftersom det fortsatta arbetet med att konstruera ett framtida flöde innehållande en utjämningsbuffert krävde en djup förståelse kring det nuvarande styrsättet i produktionen. Arbetet med flödeskartläggningar samt förståelse kring produktionen benämndes internt av projektmedlemmarna som en förstudie, vilket var nödvändigt för att förstå och börja bearbeta projektuppgiften, som bestod av att skapa ett ”rakare” flöde nedströms emot kunden.</p><p> </p><p>Genom att skapa ett ”nytt” framtida flöde i produktionen med hänsyn till JIT-filosofin, rätt mängd material vid rätt tidpunkt, krävdes det ett nytt framtagande av regelverk mellan de olika operationerna i produktionen. Detta på grund av att rätt mängd material vid rätt tidpunkt skulle dras framåt i värdekedjan för att skapa ett jämnare flöde. Tidigare trycktes materialet framåt i kedjan oberoende av när materialet skulle levereras till kund. Regelverket bygger på sortering av olika slags material så det krävdes en utredning om hur mycket material det rörde sig om vid olika veckor för att kunna fastställa hur mycket som skulle lagras i en buffert. Dessa beräkningar baserades på faktiska veckor med tillhörande mängd (styck) och tonnage (vikt) för att konstatera hur stor bufferten skulle bli. Det konstruerades även en beräkningsmodell för att fastställa om det framtagna regelverket och placeringen av bufferten stoppade för ett högre kundbehov.</p><p> </p><p>Resultatet av vårt projekt blev ett nytt regelverk samt ett förslag på en eventuell placering av utjämningsbufferten. I rapporten framkommer även resultat på hur olika slags material baserat på regelverket kommer att delas upp på olika sorteringsrutor för att detta styrsätt ska kunna fungera ute i verket. Det visar sig att med de förändringar som detta innebär kommer kostnaderna för produkter i arbete att minska, vilket är ett effektivt argument för företaget att försöka införliva detta förslag.</p><p> </p><p>Sammanfattningsvis måste nämnas att det kvarstår en del arbete för att detta förslag ska kunna fungera smärtfritt ute i verket. Som ett exempel måste det befintliga styrsystemet uppdateras med vissa styrbegrepp som inte funnits tidigare och samtidigt måste operatörerna ute i produktionen börja arbeta efter nya rutiner vilket måste beaktas i införandet av detta förslag.</p> / <p>This project went on to study how Outokumpu, Degerfors, could make use of models that represents strategies of Lean production and related flow tools and how these could be applied in the company. Outokumpu, Degerfors, are specialists in stainless steel and deliver products to end users worldwide. The task starting point is to try to get a better and smoother handling of the material while lowering the cost of work in progress.</p><p> </p><p>The model used is called "Learning to See" and based on the identification of flows in production. The purpose of this exercise was to create an image of a current production flow, but also identify any wastage in the value chain. This mapping work was the heavy thing in the project as it continued efforts to construct a future flow containing a smoothing buffer required a deep understanding of the current control mode of production. Work Stream Mapping and to understand the production naming internally by project members that a feasibility study, which was necessary to understand and begin to process the project task, which consisted of creating a "straighter" flow downstream to the customer.</p><p> </p><p>By creating a "new" future flow of production with regards to JIT philosophy, right amount of material at the right time, it took a new development of regulatory frameworks between the various operations of production. This is because the right amount of material at the right time would be pulled forward in the value chain to create a smoother flow. Previously the materials push forward in the chain irrespective of where the material was delivered to the customer. Framework is based on the sorting of different types of materials so it took an investigation on how much material they were on at different weeks in order to determine how much that would be stored in a buffer. These calculations were based on actual weeks with the associated quantity (pc) and tonnage (weight) to ascertain how much the buffer would be. There were also constructed a computational model to determine if they developed the regulatory framework and the location of the buffer stopped for a higher customer need.</p><p> </p><p>The results of our project were a new framework and a proposal for a possible placement of equalization buffer. The report will also result in the different types of materials based on the regulatory framework will be split into various sorting boxes to the control mode to work around the plant. It turns out that with the changes that this entails, the cost of work in progress to reduce, which is a powerful argument for the company to try to implement this proposal.</p><p> </p><p>In summary, must be mentioned that there remains some work to this proposal to function painless in the work plant. As an example, the existing control system is updated with some control concept did not exist before and at the same time, operators must be out of production start working for new procedures which must be taken into account in the implementation of this proposal.</p>

Detta projekt gick ut på studera huruvida Outokumpu, Degerfors, kunde använda sig av modeller som representerar strategier från Lean production med tillhörande flödesverktyg och hur dessa kunde appliceras i företaget. Outokumpu, Degerfors, är specialister inom rostfritt stål och levererar produkter till slutanvändare världen över. Uppgiftens utgångspunkt är att försöka få en bättre och smidigare hantering av materialet och samtidigt sänka kostnaderna för produkter i arbete.   Modellen som användes kallas ”lära sig att se” och baseras på att kartlägga flöden inom produktionen. Syftet med detta var dels att skapa sig en bild av ett nuvarande produktionsflöde men också fastställa eventuella slöserier i värdekedjan. Detta kartläggningsarbete var tyngdpunkten i projektet, eftersom det fortsatta arbetet med att konstruera ett framtida flöde innehållande en utjämningsbuffert krävde en djup förståelse kring det nuvarande styrsättet i produktionen. Arbetet med flödeskartläggningar samt förståelse kring produktionen benämndes internt av projektmedlemmarna som en förstudie, vilket var nödvändigt för att förstå och börja bearbeta projektuppgiften, som bestod av att skapa ett ”rakare” flöde nedströms emot kunden.   Genom att skapa ett ”nytt” framtida flöde i produktionen med hänsyn till JIT-filosofin, rätt mängd material vid rätt tidpunkt, krävdes det ett nytt framtagande av regelverk mellan de olika operationerna i produktionen. Detta på grund av att rätt mängd material vid rätt tidpunkt skulle dras framåt i värdekedjan för att skapa ett jämnare flöde. Tidigare trycktes materialet framåt i kedjan oberoende av när materialet skulle levereras till kund. Regelverket bygger på sortering av olika slags material så det krävdes en utredning om hur mycket material det rörde sig om vid olika veckor för att kunna fastställa hur mycket som skulle lagras i en buffert. Dessa beräkningar baserades på faktiska veckor med tillhörande mängd (styck) och tonnage (vikt) för att konstatera hur stor bufferten skulle bli. Det konstruerades även en beräkningsmodell för att fastställa om det framtagna regelverket och placeringen av bufferten stoppade för ett högre kundbehov.   Resultatet av vårt projekt blev ett nytt regelverk samt ett förslag på en eventuell placering av utjämningsbufferten. I rapporten framkommer även resultat på hur olika slags material baserat på regelverket kommer att delas upp på olika sorteringsrutor för att detta styrsätt ska kunna fungera ute i verket. Det visar sig att med de förändringar som detta innebär kommer kostnaderna för produkter i arbete att minska, vilket är ett effektivt argument för företaget att försöka införliva detta förslag.   Sammanfattningsvis måste nämnas att det kvarstår en del arbete för att detta förslag ska kunna fungera smärtfritt ute i verket. Som ett exempel måste det befintliga styrsystemet uppdateras med vissa styrbegrepp som inte funnits tidigare och samtidigt måste operatörerna ute i produktionen börja arbeta efter nya rutiner vilket måste beaktas i införandet av detta förslag. / This project went on to study how Outokumpu, Degerfors, could make use of models that represents strategies of Lean production and related flow tools and how these could be applied in the company. Outokumpu, Degerfors, are specialists in stainless steel and deliver products to end users worldwide. The task starting point is to try to get a better and smoother handling of the material while lowering the cost of work in progress.   The model used is called "Learning to See" and based on the identification of flows in production. The purpose of this exercise was to create an image of a current production flow, but also identify any wastage in the value chain. This mapping work was the heavy thing in the project as it continued efforts to construct a future flow containing a smoothing buffer required a deep understanding of the current control mode of production. Work Stream Mapping and to understand the production naming internally by project members that a feasibility study, which was necessary to understand and begin to process the project task, which consisted of creating a "straighter" flow downstream to the customer.   By creating a "new" future flow of production with regards to JIT philosophy, right amount of material at the right time, it took a new development of regulatory frameworks between the various operations of production. This is because the right amount of material at the right time would be pulled forward in the value chain to create a smoother flow. Previously the materials push forward in the chain irrespective of where the material was delivered to the customer. Framework is based on the sorting of different types of materials so it took an investigation on how much material they were on at different weeks in order to determine how much that would be stored in a buffer. These calculations were based on actual weeks with the associated quantity (pc) and tonnage (weight) to ascertain how much the buffer would be. There were also constructed a computational model to determine if they developed the regulatory framework and the location of the buffer stopped for a higher customer need.   The results of our project were a new framework and a proposal for a possible placement of equalization buffer. The report will also result in the different types of materials based on the regulatory framework will be split into various sorting boxes to the control mode to work around the plant. It turns out that with the changes that this entails, the cost of work in progress to reduce, which is a powerful argument for the company to try to implement this proposal.   In summary, must be mentioned that there remains some work to this proposal to function painless in the work plant. As an example, the existing control system is updated with some control concept did not exist before and at the same time, operators must be out of production start working for new procedures which must be taken into account in the implementation of this proposal.