Idag när långfärdsskridskor tillverkas gör man en strängpressad profil i aluminium som limmas till en stålskena. Denna process görs i flera steg och profilens form har varierat över åren. Grundprincipen har dock alltid varit densamma, en överdel och en underdel i två olika material eller i alla fall olika delar som har fogats samman. Arbetet med att montera delarna på en långfärdsskridsko är en av de största kostnader för produkten. Själva materialen i sig är ganska billiga, det är antal steg i tillverkningsprocessen som gör produkten dyr. Idén till detta arbete uppkom när jag läste om skensläpp (stålskenan lossnar från profilen under åkning). Förr i tiden nitade man fast skenan mot profilen men detta rationaliserades bort på grund av att det blev kostsamt. Vibrationer under åkningen gjorde även att nitarna tillslut ramlande bort. Idag limmar man profil och skena mot varandra men har ändå inte riktigt kommit ifatt problemet, olika värmeutvidgningskoefficienter för stål och aluminium gör att materialen expanderar olika mycket mellan rumstemperatur och turerna på isen. Att limma olika material mot varandra ställer även det speciella krav på limmet. Idag har man hittills inte hittat rätt lim och primer som gör att limningen håller över tid. Under tiden att detta problem försöker lösas gick jag en annan väg och försökte göra en skridsko som är i ett stycke, Detta av flera anledningar, dels så slipper man problemet med att skenan kan lossna, dels så sänker man tillverkningskostnaden rejält på grund av att det blir betydligt färre moment innan man har en färdig skridsko. Den tredje orsaken till mitt försök är att skridskon får en helt ny och unik design, jag ville ifrågasätta varför man gör som man gör idag, kanske är det dags att bryta mönstret och våga tänka nytt?

This is a result of a diploma work in construction engineering. The purpose of this thesis is to investigate the nature of the productivity in a given project and how the Skanska productivity tools were used in this project. Interviews were held among workers and management to get some answers on what affected the work and its productivity. The result of the thesis showed that the productivity tools as propulsion analysis and “goal cards”, were not used to a wide extent in this project. Furthermore there was almost no feedback for the one who made the calculation and the offer for the project, which might affect the results on projects negatively in the future. Within the project there was a lot of waiting time which affected the productivity. To avoid this there is a need for better planning among cooperating companies and a better planning in the beginning of the project.

Arvika Smide is a supplier to the automotive industry with a focus on advanced drop forgings including powertrain and bearings. The great experience and high quality is Arvika Smide’s speciality. Today's competition in the industries puts high demands on the efficiency where each company has a quest for perfection. Arvika Smide has been through the thesis of Karlstad University, called for a situation analysis of aftertreatment whose effectiveness has not been fully desirable. The department includes the production steps blasting, quality control and packaging. The thesis contains the results from the situation analysis and comparisons of the calculations for selected reference period Q4 2009th. The basis for the situation analysis has been carried out by extensive studies of production in close cooperation with the department's operators. For monitoring and developing of the current situation the project Bläster 2010 was started, which is an efficiency project aimed at developing 5S-work of the department and reach the goal of an e-factor of 1.0. The Efficiency factor should work in a central part in the process which is the most important key figure. A number of suggestions based on the current situation analysis are presented which is seen as inspiring ideas for further work. The result reveals a number of factors affecting the cause of the current situation. The absence of a well-established production system, for example Lean Production together with communication, is the more abstract problems, while the mechanical defects of the blaster machines represents another significant part.

Sammanfattning Det här examensarbetet har genomförts på DHL Freight AB i Eskilstuna som transporterar gods över hela Sverige. Där målsättningen varit att analysera den nuvarande sorteringsprocessen, identifiera bristerna runt sorteringsprocesserna och därefter presentera eventuella förbättringsförlag. De metoder som har använts för att utföra examensarbetet är följande. Resultatet grundar sig på den information som har införskaffats via observationer och intervjuer med personalen som är delaktiga i sorteringsprocessen samt olika litteraturstudier. De mest tongivande teorierna som examensarbetet utgått från och som författaren har genomgående haft i åtanke är logistik, distribution, Lean Produktion, kvalitet och processer. Analysen som utfördes resulterade i att ett antal brister som finns i sorteringsprocessen som kunde identifieras. De här bristerna bidrog till att komplikationer uppstod vid sorteringen av gods på DHL Freight AB. Några exempel på brister som identifierats är att efter godset har hanterats sker inte någon kvalitetssäkring innan godset lämnar terminalen. Dessutom är de resurser som finns idag inte så uppdaterade arbetssätten har inte ändrats eller förbättras på länge. Som till exempel förenkling av kodboken och en mycket tydligare platsning i zonerna så att inte godset ställs på fel plats. Ytterligare brister som kunde identifieras var att den mänskliga faktorn som spelar en stor roll i sorteringen av gods. Att man inte är tillräckligt uppmärksam när man kodar, hanterar eller platsar godset. Man är inte motiverad eller engagerad till att godset ska gå rätt till 100 procent eller så handlar det om att metoderna de använder för att hantera godset är otillräckliga. De förbättringsförslag som presenteras i den här rapporten innefattar förändringar som kan leda till att sorteringsprocessen på DHL Freight AB, men även i hela försörjningskedjan, blir mer kontrollerad och exakt jämfört med dagens situation. Förutom en bättre sorterings statistik som uppstår på DHL Freight AB vid sortering av gods, kan dessa förändringar även bidra till kostnadsbesparingar i form av energikostnader och personalkostnader hos DHL Freight i Eskilstuna / Analys av en viss sorteringsprocess på ett av världens största transportföretag

Abstract The purpose of this study was to identify problems that may occur in the execution of a civil engineering project and suggest measures to reduce the risk of errors. The study was conducted in cooperation with a civil engineering company in the Gothenburg area. During two weeks in February 2012, a field study took place on two construction sites where disruption and problems that took more than 15 minutes to correct were noted. During the field study we identified 39 such occurrences in the projects and then these were classified into different categories according to their cause. The two largest categories were "Design" and "Planning", which accounted for half of the errors that were discovered. In the study results were evaluated to decide whether it was possible to detect discrepancies at an earlier stage. The cost to fix an error in the design stage may be significantly less than to correct the problem in production. According to the evaluation, 55% of the errors could have been detected earlier if there was a greater degree of observation for such issues by everyone involved in the project. The conclusion for this study was that there was potential to reduce time-consuming and costly errors occurring in production through an increased involvement from all involved in both investigated projects and improved communication between all those involved.

Thesis (doctoral)--Universität, Paderborn, 1999.

Vici Industri AB är ett företag som tillverkar vipparmar vilket är en ingående komponent i förbränningsmotorer. Segmentet som företaget verkar inom är den tunga fordonsindustrin och de är leverantör åt bland annat Scania och Volvo. Scanias vipparmar tillverkas i en produktionsprocess som kallas Scania DL. Uppgiften som tilldelades syftade till att undersöka nuvarande kapacitet, ta fram valid simulering för att därigenom påvisa kostnadseffektiva åtgärder. Data som krävdes för att validera simulering fanns inte i dåvarande dagsläge och därför krävdes ett grundligt undersökande av produktionsprocessens kapacitet. Det genomfördes även för att påvisa de brister som fanns i nuläget. Flertalet produktionstekniska verktyg användes till analysering för att nå korrekt rotorsak och utifrån det togs förslag, till åtgärder att tillämpa, fram. Dessutom togs valid simulering fram som användes för att experimentera och påvisa effekten av de framtagna åtgärderna. Genom initial stopptidsuppföljning gick det bland annat att belysa att reaktionstiden stod för cirka 35 % av stopptiden. Dessutom framkom de stopporsaker med högst frekvens som stod för största delen av stopptiden. Efter analysering av orsaker och framtagna åtgärder visades en möjlighet att i genomsnitt öka output med cirka 10 %. Arbetet i sig har gett en möjlighet att lyfta fram de slöserier som förekommer i produktionsprocessen och med hjälp av det framföra förbättringspotential.

Our Bachelor´s Thesis has been performed in co-operation with Bors Automation & Tool AB. Our task was to develop a servomotor powered tube cutting-machine with initial point from today's hydraulic driven tube cutting machine Bors HYD 23. The purpose with the new construction was to achieve a more power-efficient tube cutting machine which could lower the power consumption, and also meet the market continued growing demand for environmental-conscious production. Bors Automation & Tool gave us relatively free hands in order to enable new thinking ideas without following their traditional constructional solutions. Our solution resulted in a construction based on a power source existing of a servomotordriven rollerscrew, witch provides a more rational use of energy compared with the current method. Bors Automation & Tool AB has decided to fabricate a prototype of Bors E 23 during the autumn of 2007, which they are planning to revile at the Tube 2008 exhibition in Düsseldorf, Germany. NOTE: Due to an agreement signed by the authors in the beginning of this project, no appendix is published at this time. If you want to wiew these documents, please contact the authors.

Som en del i Maskiningenjörsutbildningen vid Karlstads Universitet har detta examensarbete utförts under höstterminen 2013. Uppdragsgivaren är Barillagruppen som är världens största producent av pasta och pastasåser samt Europas ledande bagerikoncern. I Sverige känner vi främst igen varumärkena Barilla och Wasa, den senare är världens största producent av knäckebröd. Produkter med varumärket Wasa produceras idag vid fabrikerna i Filipstad och i Celle i Tyskland. Det är i fabriken i Filipstad som detta examensarbete är utfört. Arbetets utformning har skett till en början genom att undersöka och bekanta sig med fabriken och dess processer. En nulägesanalys skapades för att identifiera de områden som har stor förbättringspotential, vid nulägesanalysen analyserades främst transporter, lagerplatser och transporttider. Ett förbättringsarbete på produktionslinje 19 arbetades fram utifrån den data och informationsom nulägesanalysen gett. Utformningen av det befintliga mellanlager som idag används vid linjen, arbetades om till ett mer standardiserat lager. Materialet som går igenom lagret kommer att användas enligt metoden FIFO, ”First in first out” på ett mycket bättre sätt än tidigare. Transporttiden är reducerad med 9,54 timmar per vecka för de 2 främst använda förpackningsmaterialen till PL18-19, nämligen well och innerpapper. Det har även getts ett nytt layoutförslag som skulle förbättra materialflödet i paketeringen genom kortare transportsträckor, tydligare beläget lager och lättåtkomlighet för de transport och servicemän som ansvarar för transporten av förpackningsmaterial i fabriken.

During the past years Building Information Modelling (BIM), which is a digital way to work, has begun to spread amongst the parts of the construction process. At the construction phase the larger companies has started using the new way to work. This expansion has not been developed amongst smaller companies leading to the purpose of this report, to investigate in which ways the smaller companies can implement BIM by changing their way to work. The thesis is delimited to work preperations with the objective to define how the work preperations should be structured to enable the implementation of BIM. To achieve the objective of the report, information about the subject has been collected by interviews and literature studies. Among other things the interviews have shown a need of education regarding BIM. By using the computer application Autodesk NavisWorks, application areas have been found within visualization, time management and managing information. Further on the results from interviews and literature studies have been analyzed to identify the areas in which BIM can contribute to a better way of creating the work preperations. The possibility to insert appendices into the template, an elucidation of the BIM-modells application areas and working with multiple operators while creating work preperations have been mentioned.The report has eventually resulted in a suggestion of how the template for work preperations can be structured. Together with the template a document describing in which ways the BIM-modell can be used while working with the template have been made.