Tese (doutorado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais, Florianópolis, 2011 / Made available in DSpace on 2012-10-26T08:23:38Z (GMT). No. of bitstreams: 1 297709.pdf: 2565946 bytes, checksum: 4eec57343747d70618b15eecebefca6b (MD5) / Inicialmente é utilizada uma análise de caso referente a uma linha de produção representativa em uma planta específica de porcelanatos para desenvolver um diagnóstico preliminar do estado de controle e automação desse segmento da indústria cerâmica do Brasil visando a integração do processo ao sugerir ações de controle que envolvam diferentes etapas simultâneas. A correção integrada do processo para eliminar os desvios existentes na linha de produção não é factível nas condições observadas atualmente, o que acarreta em perdas na produção e um alto custo operacional correspondente. A metodologia de delineamento estatístico de experimentos é utilizada para analisar os efeitos dos fatores chaves sobre propriedades críticas nos suportes cerâmicos após as etapas de prensagem, secagem e queima em nível laboratorial e industrial e obter os modelos que relacionam os fatores de controle e suas interações estatisticamente significativas com as propriedades das peças. A interpretação dos resultados para a etapa de secagem é realizada mediante uma análise gráfica e estatística que versam sobre a média e a variabilidade. Foi obtido e validado em escala de laboratório e industrial um modelo computacional que permite predizer o tamanho final e a espessura das peças em escala industrial com suficiente precisão. O modelo também permite o cálculo das variáveis intermediárias (massa, densidade aparente a seco, tamanho e espessura) e leva em conta a influência da umidade do pó e/ou a pressão de compactação e/ou a temperatura máxima de queima sobre a densidade de preenchimento do molde, expansão pós-prensagem, retração de secagem, densidade aparente a seco e retração de queima. Assim, equações empíricas para correlacionar essas propriedades puderam ser obtidas. O modelo validado em escala industrial permitiu analisar diferentes estratégias de controle de processos. O melhor cenário de controle analisado para manter constante o tamanho final da peça é aquele no qual se controla a densidade aparente a seco e o pior é aquele em que se controla a densidade aparente a úmido. A modificação da altura do leito do pó permite manter constante a espessura final das peças, no entanto não tem nenhum efeito sobre o tamanho final.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção. / Made available in DSpace on 2012-10-21T16:34:00Z (GMT). No. of bitstreams: 0 / Uma fábrica de Porcelanato para Revestimento pode ser classificada como uma indústria de processo. Com produção ininterrupta, equipamentos caros e de alto desempenho devem ser mantidos em regime de alto grau de ocupação para obterem um custo competitivo face ao seu valor de depreciação. Conciliar estas características produtivas com a demanda crescente do mercado por produtos e serviços personalizados mantendo níveis baixos de estoque no processo é um grande desafio que vem sendo enfrentado por este tipo de indústria. A diferenciação retardada através de beneficiamento, a utilização de insumos caros e importados e os tamanhos de lotes econômicos no processo de fabricação do porcelanato potencializam o impacto da programação da produção e gestão dos estoques no custo total de produção. Este trabalho tem por objetivo o desenvolvimento de uma ferramenta de suporte a programação da produção, conhecida como APS, para uma fábrica de porcelanato, considerando todas as suas particularidades. Uma vez desenvolvida, esta ferramenta foi implantada com sucesso em uma empresa catarinense, permitindo que seu processo produtivo fosse melhor gerido.