El servicio de galvanizado se ha incrementado en los últimos años y con ello las exigencias de calidad. En el presente trabajo se plantea mejorar el proceso productivo de una planta de galvanizado, por ello el objetivo es analizar el proceso en la planta de producción de una empresa que brinda este servicio, con la finalidad de proponer las mejores alternativas de solución mediante la utilización de herramientas de mejora continua. Como parte de la metodología utilizada, primero se procedió a levantar información del proceso de trabajo actual en cada uno de los procesos de producción. Segundo, se procedió a identificar las causas del problema por medio del uso de diagrama de Ishikawa por proceso. Tercero, se analizaron todas las causas por medio de la matriz de correlación de causas, encontrando así las principales causas que generan el problema. Entre los principales resultados se obtuvo una mejora de ahorro de tiempo de proceso de 71.11 min a 49.89 min, representado por 42.53% de mejora, con una proyección de incremento de capacidad de atención equivalente a 78.432 Ton/Año representado por el 15.06% de recuperación de producción, con una inversión única de S/. 128,240.00, con una mejora anual esperada de S/. 128,839.26 y VAN de S/. 57,094.30 con TIR de 50.50% en base a 5 años, con lo cual se considera y concluye que la propuesta es viable y rentable.

En los últimos tres años el nivel de venta de agua embotellada para consumo humano en el Perú muestra un crecimiento en las ventas realizadas por las empresas productoras a los supermercados, bodegas, mercados y tiendas de conveniencias, esto se evidencia en el incremento del 3.9% de este sector productivo al cierre del 2017. La facturación de las grandes cadenas de supermercados a nivel nacional ha alcanzado los 14,000 000 PEN con un crecimiento del 5.3% respecto al año 2016. Esto demuestra que este sector económico está en crecimiento por el alto consumo de agua embotellada. La presente empresa a analizar se dedica a la producción de agua embotellada de marca propia y de maquila para sus principales clientes: Cencosud Retail S.A. y Supermercados Peruanos S.A., empresa joven y mediana con 43 trabajadores en planilla presente en el ámbito nacional, de importante participación en el mercado, que a partir del 2017 ha experimentado un fuerte crecimiento tras la priorización de la producción del cliente Supermercados Peruanos S.A en la presente empresa. Sus productos cuentan con 69% de participación a nivel supermercados y en el 2018 presenta un posicionamiento en el mercado que se encuentra dentro del 10.4%, compartiendo el mercado nacional con grandes embotelladoras como AB InBev, CBC Perú, Arca Continental e ISM, cabe resaltar que su portafolio de productos en primer trimestre del 2019 presenta la siguiente composición: Bells 48.04%, Wong 12.32%, Metro 28.11%, Selfie 11.53%. Lo cual representa un crecimiento en ventas respecto al trimestre anterior del 8%, el cual se provee ser mantenido. El aumento de pedidos de la presentación de 2.5L Bells, ha ocasionado que la falta de una planeación en la demanda y el incorrecto manejo de almacenes comiencen a generar problemas incumplimiento de pedidos, en promedio 17% entre los cuales se encuentran el abastecimiento incompleto a clientes, penalidades por entrega tardía, roturas en el stock de producto terminado, baja calidad del producto entre otros. El proceso critico de la empresa se presenta en las áreas de producción y logística. En primer lugar, actualmente se utilizan metodologías para el cálculo de la demanda que no corresponden a la realidad, dado esto, la producción se basa en los pedidos actuales. No se mantiene ningún pronóstico de la demanda útil para producción y se carece de un sistema de inventarios. Como resultado se genera que se incurra en el incumplimiento de los pedidos, acrecentado por el incremento de las ventas en estos últimos años. Se puede observar, según datos del último trimestre del año 2019 la cantidad de agua tratada requerida en diferentes presentaciones ascendió a la cantidad de: 538312.2 L. En segundo lugar, se evidencia de que existe una cantidad considerable de mermas en distintas fases del proceso productivo, se observa que la utilización del agua tratada tiene una eficacia de aproximadamente el 40%, para las etapas de llenado, sellado y empacado, existe un nivel de merma del 8.8% en promedio el cual comprende los recursos utilizados en cada etapa del proceso productivo respectivamente, dado al uso excesivo de las horas extras y de la utilización de los equipos hasta su falla . Se verifico que el número de horas extras por mes en el último trimestre del año 2019 alcanzo 628,5 horas extras en distintas posiciones, es decir se requiere de dichas horas adicionales para la culminación de los pedidos. Lo presente lleva a concluir que se debe plantear una reingeniería en la planificación, inventarios y ritmo de trabajo. Se propondrá solucionar los problemas actuales de la empresa mediante la implementación de un MPS Master Production Schedule a partir del análisis de la demanda apoyado por la aplicación de herramientas de analítica de datos con el cual se pretende implementar un modelo de Deep Learning LTSM y consecuentemente desarrollar una correcta planificación de la producción, establecer un sistema de inventarios y aumentar la productividad a través del TaktTime.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo analizar y proponer mejoras en los procesos de una empresa de catering aéreo del mercado nacional. El crecimiento económico experimentado en los últimos años, en promedio un 6 % se traduce en la apertura de nuestro mercado para la inversión extranjera y del turismo. Para las empresas de catering aéreo, este crecimiento económico representa una gran oportunidad para seguir creciendo, y esta vez con un análisis a nivel profesional. La empresa en análisis ha crecido desordenadamente, utilizando métodos de trabajo desactualizados o basados en la experiencia de su personal, sin indicadores que comparen el desempeño en el tiempo. Los métodos y herramientas de ingeniería y gestión empleadas en el presente trabajo son la puesta en práctica de los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial y son la base para el análisis, diagnóstico y propuestas de mejora. Las mejoras se basan principalmente en los lineamientos de calidad, mejora continua, logística, distribución en planta, estudio de métodos y seguridad. La información recopilada se complementa con datos estadísticos, estándares y normas, todos ellos procesados por el análisis de mejora con los conocimientos de Ingeniería Industrial desarrollado en campo. Finalmente se presenta la cuantificación de las mejoras, análisis de costos e inversión para la evaluación de la viabilidad del proyecto de mejora.

El presente estudio tiene como finalidad desarrollar el análisis y plantear propuestas de mejora para la producción de jabas para transporte de pollo vivo en la empresa en estudio, mediante la utilización de herramientas Lean Manufacturing, las cuales ayudarán a la eliminación de desperdicios, costos innecesarios y aumentar la eficiencia y eficacia del proceso. En la primera parte del presente trabajo se explican las definiciones, metodología de las herramientas, indicadores, casos de aplicación de la metodología Lean Manufacturing en la industria de plásticos y se explica datos relevantes de la empresa en estudio y del proceso productivo de jabas. En la segunda parte del trabajo se realiza el diagnóstico Lean del flujo productivo de las jabas para transporte de pollo vivo en base al análisis del porcentaje de horas de cambio de molde, la cantidad de horas extras trabajadas, los defectos presentados en el producto, el scrap producido durante el proceso y el número de paradas registradas. De forma complementaria se realiza un análisis utilizando una matriz dónde se evalúa por herramienta Lean diferente aspectos, se calcula el OEE ( Overa// Equipmement Effectiveness), MTBF (Tiempo promedio entre fallas) y MTIR (Tiempo promedio para reparar), y finalmente se evalúa el VSM actual y futuro para asl tener una conclusión clara sobre el estado actual y las problemáticas que presenta el flujo productivo. En la tercera parte se presenta las propuestas elaboradas en base a las siguientes herramientas: Análisis del diseno para la manufactura y ensamble, 5'S, Trabajo estandarizado, Identificación de actividades que no agregan valor, Poka Yoke, SMED, TPM y la Matriz de polivalencia. Finalmente, para culminar la presente investigación, se realiza una evaluación técnica en base a los tiempos ahorrados por las propuestas, y también se desarrolla el análisis económico, dónde en base a los ahorros generados se pudo calcular un VPN mayor a cero con un valor de S/. 63,662.52, un TIR de 56% y una elación Beneficio/Costo de 1.32.

En el presente trabajo se realiza el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora en las áreas de producción y almacén de una empresa dedicada a la fabricación de calcetines, cuyo posicionamiento en el mercado textil es importante a nivel nacional. El objetivo principal de la tesis es reducir la cantidad de mermas obtenidas y el tiempo excesivo entre procesos que ocasionan una capacidad desaprovechada significante respecto a los volúmenes de producción y la demanda establecida para el sector. Se muestra la situación actual de la empresa, sus principales productos y las áreas involucradas en la producción de los calcetines, así mismo las instalaciones de la planta y las máquinas presentes en ella. En el diagnóstico se fundamenta la necesidad de una mejora en las áreas de producción dado a su bajo índice de aprovechamiento de capacidad. Para el desarrollo de las propuestas de mejora se emplearon metodologías tales como 5S dentro de las instalaciones, para un trabajo seguro y confortable; la de redistribución de planta, la cual se usó para mejorar el flujo de la producción y la disminución de tiempos en traslados y esperas entre procesos; y por último la herramienta TPM para incrementar la eficiencia de las máquinas. La solución propuesta muestra la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas reduciendo mermas e imperfectos en el producto final, así mismo se reducen los mantenimientos correctivos que generan pérdidas de tiempo en la producción. Otra de las propuestas fue la redistribución de planta, gracias a esta nueva distribución se logra un mejor flujo de material y producto en proceso pues las áreas de producción se encuentran en un orden secuencial y los tiempos de traslado se ven reducidos significativamente. El orden, limpieza y normas de seguridad propuestos generaran un clima laboral próspero y una mejora en el estado de la materia prima, buscando así aumentar la eficiencia y confort dentro de la planta. En la evaluación económica se exponen los costos involucrados y la rentabilidad del proyecto obteniendo una VAN de S/. 5,705 y una TIR de 17% en un período de 3 años.

El presente trabajo de desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de envases de vidrio. Este caso de estudio comprende específicamente el proceso de producción de envases de vidrio, dividida a su vez en seis subprocesos principales, los cuales son: Mezcla, Fundición y Acondicionamiento, Formación, Recocido, Inspección y Paletizado. El análisis realizado se centró principalmente en las carencias identificadas en los subprocesos de formación e inspección, tomando como base las diferentes técnicas generales empleadas para definir, medir y analizar los procesos. En la etapa de descripción se definen los procesos de la empresa a detalle. Posteriormente se identifican los subprocesos críticos. Al medir cada uno de estos subprocesos, se identificaron como actividades relevantes la corrección de los defectos en los moldes e Inspección electrónica y visual antes del paletizado de los subprocesos de Formación e Inspección respectivamente. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se aplican técnicas generales como la aplicación de un sistema kanban, simulación de eventos discretos y redes neuronales, las cuales buscan mejorar los tiempos de reposición de moldes, reducir el costo de producto perdido implementando un tipo de mantenimiento preventivo y disminuir la cantidad de producción observada por defectos críticos respectivamente. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras plantadas indican una reducción considerable de tiempo de atención e inventarios por parte del área de moldes, así como ahorros por detección de defectos críticos y en los costos de producto perdido por inspección automática deficiente. En términos económicos, se estima como resultado un ahorro que asciende los US$ 7,239,084.69 anuales.

El país está viviendo un cambio importante relacionado al desarrollo económico futuro en donde se ha anunciado políticas de destrabe de proyectos de inversión que permitirán el crecimiento económico del país; es decir, según los economistas, para que aumente el PBI nacional, es necesario ejecutar los megaproyectos más importantes de inversión, por lo que se ha vuelto una prioridad dentro del actual gobierno entrante. En este sentido, la presente tesis tiene por objetivo diseñar una Oficina de Gestión de Proyectos (PMO) para mejorar el desempeño operacional de la empresa en estudio y así hacer frente a estos cambios y aprovechar un escenario futuro positivo. Se hizo una revisión bibliográfica exhaustiva sobre la metodología apropiada para el diseño de la PMO, encontrándose diferentes tipos que van desde una perspectiva estratégica a una operacional. Se analizó y eligió la correspondiente a la operativa por ser de mayor necesidad actual en la compañía. Durante el análisis de la situación actual de la empresa en estudio, se descubrió importantes problemas de gestión de proyectos afectando los plazos y ocasionando sobrecostos de hasta 2% de los presupuestos asignados para el desarrollo de los mismos y sobretodo causando niveles altos de insatisfacción de los clientes. Asimismo, como parte de la metodología de evaluación, se midió el índice de madurez de gestión de proyectos a través del modelo MMGP de (2010), donde se obtuvo un resultado de un Nivel 2 o “Conocido” donde, según el autor, el índice de éxito está muy por debajo del 80% que corresponde a un Nivel 4 o "Gerenciado”. Además, se diseñaron indicadores apropiados y relacionados con las buenas prácticas de gestión de proyectos, por lo que se podrá medir el desempeño operacional de la organización y así aumentar el nivel de éxito en esta gestión. Finalmente, se realizó una evaluación económica que obtuvo como resultado de un VAN (Valor Actual Neto) de US$ 429,444.70 y un TIR del 54%, lo que hace que esta implementación sea totalmente factible. / Tesis

El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el control y gestión de los costos de producción. Por ello, y considerando que la empresa fabrica distintos tipos de productos y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de producto y la familia de producto más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, una inspección visual de las distintas áreas del proceso productivo, a fin de identificar la existencia de desorganización, desorden y suciedad en cada una de ellas. Asimismo, se realizó un estudio de tiempos, a fin de identificar los tiempos estándar de todo el proceso productivo del producto estudiado. Por último, se realizó un diagrama de recorrido con el objetivo de identificar el recorrido actual del proceso productivo. Posteriormente se seleccionaron las herramientas y técnicas más apropiadas, que permitan mitigar y mejorar los problemas identificados y que contribuyan en la realización de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas y técnicas; la aplicación de las 5s y la nueva distribución de maquinaria permitió la reducción de 20 y 15 minutos aproximadamente en los tiempos de setup y traslado respectivamente, además, la aplicación del estudio de tiempos permitió la estandarización de las actividades. La aplicación en conjunto de las mejoras permitió el desarrollo de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción de la empresa en estudio. Finalmente, se desarrolló un análisis económico a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas y técnicas, así como de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. La inversión total del proyecto fue de S/.85.214,99, y se espera un ahorro anual de S/.537.711,63; por otra parte, los indicadores VAN y TIR fueron positivos, con valores de S/.375.674,10 y 60,82% respectivamente, afirmando así la rentabilidad de la implementación del proyecto. / This thesis project was developed taking as reference the operational processes of a company that belongs to the metalworking sector. The company had several operational and management problems that made difficult the control and management of production costs. Therefore, and bearing in mind that the company manufactures different types of products and with different peculiarities. Were selected the most relevant type of product and product family to study then in detail. The analysis consisted in performing, initially, carrying out a visual inspection of the different areas of the production process, in order to identify the existence of disorganization, disorder and dirt in each of them. Likewise, a time study was carried out, in order to identify the standard times of the entire production process of the product studied. Finally, a route diagram was made in order to identify the current route of the production process. After that, were selected the most appropriate tools and techniques, which allow mitigating and improving the problems identified and contributing to the realization of the improvement proposal in the production costing system. Then, were made the implementation of each of the tools and techniques was developed; the application of the 5s and the new distribution of machinery, allowed the reduction of transit times and dead times, in addition, the application of the study of times allowed the standardization of activities. The joint application of the improvements allowed the development of the improvement proposal in the production costing system of the company under study. Finally, an economic analysis was developed in order to determine the feasibility and economic impact of the implementation of said tools and techniques, as well as the design of the improvement proposal in the production costing system. The total investment of the project was S/.85,214.99, and an annual saving of S/.537,711.63 is expected; on the other hand, the NPV and IRR indicators were positive, with values of S/.375,674.10 and 60.82% respectively, thus affirming the profitability of the project implementation. / Tesis

En la presente tesis se hace estudio del proceso de tratamiento de efluentes en una planta de refinación de crudo de petróleo. Al tratarse la refinación de un proceso continuo que maneja gran cantidad de materia prima, se presentan varios problemas en cuanto a uso de recursos como agua, energía y crudo de petróleo, lo cual se manifiesta finalmente en costos elevados de operación y de disposición de residuos. El objetivo general es mejorar el proceso de tratamiento de efluentes oleosos. Mediante la utilización de la herramienta Producción Más Limpia se busca un uso de recursos de mayor eficiencia y una reducción en la generación de residuos, aplicando estrategias de buen mantenimiento, cambio tecnológico, entre otras. Se describe el proceso a analizar, de tratamiento de efluentes, así como el proceso principal de refinación del cual se derivan dichos efluentes. Asimismo, se identifican los principales problemas del proceso en estudio mediante la aplicación de herramientas de diagnóstico como la Técnica del Interrogatorio Sistemático y el Análisis de Aspectos e Impactos Ambientales, la cual a su vez se basa en una identificación de entradas y salidas del proceso y la aplicación del Índice de Prioridad de Riesgo. Una vez hecho el diagnóstico, se procede a proponer las mejoras siguiendo la secuencia del proceso. La primera propuesta consiste automatizar la operación de separación de agua del crudo con un tratamiento complementario, ello para poder devolver solo petróleo a la refinación. La siguiente propuesta trata de utilizar cubiertas para los separadores API y CPI y así evitar la contaminación del aire y la pérdida de materia prima por evaporación al estar en contacto con el ambiente. Otro propuesta consiste en alcanzar una mayor sequedad del lodo residual mediante el secado ambiental adicional. La última mejora propone un tratamiento terciario del agua residual para su reutilización en el proceso principal. Con las propuestas de mejora definidas se realiza una evaluación económica, la cual demuestra que además de los beneficios ambientales, se puede lograr recuperar la inversión inicial mediante los ahorros generados. Entre los logros de las mejoras propuestas se encuentran la reducción en 7 barriles diarios de combustible en el horno, la disminución en 95% en las emisiones de compuestos volátiles de hidrocarburos, la reducción a la mitad de las los residuos o lodos obtenidos del tratamiento primario y la reutilización de hasta 87% del efluente resultante como agua para desalado y refrigeración. Los ahorros permiten recuperar la inversión total en aproximadamente 5 años, teniendo además un ratio de 1.7 de ahorros sobre costos. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones, con las cuales se resume los resultados obtenidos del estudio.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mostrar cómo el plan de requerimientos de materiales (MRP) ayuda a mejorar la gestión de materias primas e insumos logrando resolver el problema de falta de disponibilidad de materiales. En el presente trabajo se analizó el problema que presentaban 4 empresas respecto a la gestión de sus materiales, cada una de ellas de diferentes sectores y ubicadas en Ecuador, India, Indonesia, Nigeria respectivamente, en efecto, se encontró un problema en común: falta de disponibilidad de materias primas; dicha situación ocasionaba retrasos en las entregas, no cumplimiento del plan maestro de producción, tiempos de inactividad, entre otros. La solución que se planteó para la problemática fue de implementar un sistema de planificación de materiales que les permitiese tener un mejor control y visualización de cuándo y cuánto debían emitir una orden de compra para los componentes de cada producto; después de su aplicación lograron obtener un flujo continuo de producción ya que ahora los materiales sí estaban a tiempo y en las cantidades necesarias. Asimismo, se hace un breve análisis del impacto que tiene usar una determinada técnica de tamaño de lote en la MRP, con lo cual se determinó que el usar una técnica u otra va a depender de factores como el tipo de demanda (variable o estable), costos de mantener inventario, costos de ordenar, capacidad del proveedor y ciclo de vida del producto, por ende, no necesariamente la técnica del EOQ es la óptima. Por último, se presentan dos casos de aplicación del MRP utilizando software como Matlab, Access y Visual Basic, los cuales ayudaron a minimizar el tiempo de análisis y preparación que dicha herramienta requiere, obteniéndose también cálculos más confiables. Por último, se concluye que la MRP es una herramienta que se puede implementar en casi cualquier sector y tamaño de empresa logrando optimizar las operaciones de una compañía.