Debido a diversos problemas observados en el proceso de producción de mango Kent fresco para exportación en la agroindustria GANDULES INC. S.A.C., ubicada en Jayanca (Antigua Panamericana Norte Km. 43,5), se planteó mejorar esta línea de producción a través de la identificación y análisis de los problemas existentes, para luego determinar las causas que los originaron. Posteriormente, se procedió a determinar los métodos más adecuados para solucionar dichos problemas y a partir de estos se elaboró una propuesta de mejora. Por último se realizó la cuantificación de los beneficios de dicha propuesta. Para poder llevar a cabo los objetivos planteados se realizó un diagnóstico, el cual arrojó la existencia de operaciones que no agregaban valor al producto como: transporte innecesario, desperdicios de procesamiento incorrecto y retrabajo. Luego del análisis de dicha situación se procedió a establecer el estado ideal del proceso mediante la estandarización de los tiempos, el ajuste del ritmo de producción al Takt Time y la reorganización del layout de la planta. Todo esto se reflejó en mapas de flujo de valor, que permitieron tener una visualización global del proceso estudiado. Luego del desarrollo del estado ideal, se llegó a la conclusión de que a través de la eliminación de los transportes innecesarios, la redistribución y capacitación del personal de acuerdo a las necesidades en la línea de producción, la eliminación de los almacenes provisionales de materia prima y de producto terminado, y el ajuste del ritmo de producción a la demanda se logra: reducir el tiempo de ciclo total de 30,07 minutos a 24,12 minutos y en consecuencia incrementar la productividad del proceso, respecto de la mano de obra y tiempo utilizados, en 0,5 pallet por hora. Esto se tradujo en un incremento promedio de los ingresos del 7% respecto del total de los ingresos anuales de los próximos 5 años.

Debido a diversos problemas observados en el proceso de producción de mango Kent fresco para exportación en la agroindustria GANDULES INC. S.A.C., ubicada en Jayanca (Antigua Panamericana Norte Km. 43,5), se planteó mejorar esta línea de producción a través de la identificación y análisis de los problemas existentes, para luego determinar las causas que los originaron. Posteriormente, se procedió a determinar los métodos más adecuados para solucionar dichos problemas y a partir de estos se elaboró una propuesta de mejora. Por último se realizó la cuantificación de los beneficios de dicha propuesta. Para poder llevar a cabo los objetivos planteados se realizó un diagnóstico, el cual arrojó la existencia de operaciones que no agregaban valor al producto como: transporte innecesario, desperdicios de procesamiento incorrecto y retrabajo. Luego del análisis de dicha situación se procedió a establecer el estado ideal del proceso mediante la estandarización de los tiempos, el ajuste del ritmo de producción al Takt Time y la reorganización del layout de la planta. Todo esto se reflejó en mapas de flujo de valor, que permitieron tener una visualización global del proceso estudiado. Luego del desarrollo del estado ideal, se llegó a la conclusión de que a través de la eliminación de los transportes innecesarios, la redistribución y capacitación del personal de acuerdo a las necesidades en la línea de producción, la eliminación de los almacenes provisionales de materia prima y de producto terminado, y el ajuste del ritmo de producción a la demanda se logra: reducir el tiempo de ciclo total de 30,07 minutos a 24,12 minutos y en consecuencia incrementar la productividad del proceso, respecto de la mano de obra y tiempo utilizados, en 0,5 pallet por hora. Esto se tradujo en un incremento promedio de los ingresos del 7% respecto del total de los ingresos anuales de los próximos 5 años. / Tesis

Debido a diversos problemas observados en el proceso de producción de mango Kent fresco para exportación en la agroindustria GANDULES INC. S.A.C., ubicada en Jayanca (Antigua Panamericana Norte Km. 43,5), se planteó mejorar esta línea de producción a través de la identificación y análisis de los problemas existentes, para luego determinar las causas que los originaron. Posteriormente, se procedió a determinar los métodos más adecuados para solucionar dichos problemas y a partir de estos se elaboró una propuesta de mejora. Por último se realizó la cuantificación de los beneficios de dicha propuesta. Para poder llevar a cabo los objetivos planteados se realizó un diagnóstico, el cual arrojó la existencia de operaciones que no agregaban valor al producto como: transporte innecesario, desperdicios de procesamiento incorrecto y retrabajo. Luego del análisis de dicha situación se procedió a establecer el estado ideal del proceso mediante la estandarización de los tiempos, el ajuste del ritmo de producción al Takt Time y la reorganización del layout de la planta. Todo esto se reflejó en mapas de flujo de valor, que permitieron tener una visualización global del proceso estudiado. Luego del desarrollo del estado ideal, se llegó a la conclusión de que a través de la eliminación de los transportes innecesarios, la redistribución y capacitación del personal de acuerdo a las necesidades en la línea de producción, la eliminación de los almacenes provisionales de materia prima y de producto terminado, y el ajuste del ritmo de producción a la demanda se logra: reducir el tiempo de ciclo total de 30,07 minutos a 24,12 minutos y en consecuencia incrementar la productividad del proceso, respecto de la mano de obra y tiempo utilizados, en 0,5 pallet por hora. Esto se tradujo en un incremento promedio de los ingresos del 7% respecto del total de los ingresos anuales de los próximos 5 años.

En la empresa que es motivo de esta investigación se evidencian tiempos perdidos en la línea de conversión Línea 60 que pertenece al área de producción; Estas pérdidas de tiempo, que se contabilizan en S/. 4’ 639,858 al año, se encuentran vinculadas a la falta de control, estandarización de actividades y falta de competencias en la parte operativa que garanticen la obtención de mayores y mejores indicadores de producción. El objetivo de esta investigación fue describir una propuesta metodológica para el establecimiento del lean manufacturing, a través de algunas de sus herramientas como el SMED, 5S, Takt time, Mantenimiento autónomo y JIT y, con el apoyo del estudio de tiempos y diagrama de precedencias, establecer planes de acción y estándares de operación. Con esta implementación se logró una reducción de tiempos improductivos del orden del 10% llegando a obtener un ahorro trimestral de S/. 633,318.82. / In the company that is the reason for this investigation are evidenced times lost in the line of conversion Line 60 that belongs to the area of production; These losses of time, which are accounted for in S/. 4’ 639,858 a year, are linked to the lack of control, standardization of activities and lack of competencies in the operative part that guarantee the obtaining of greater and better production indicators. The objective of this research was to describe a methodological proposal for the establishment of lean manufacturing, through some of its tools such as SMED, 5S, Takt time, autonomous maintenance and JIT and, with the support of the time study and precedence diagram, to establish action plans and Standards of operation. With this implementation, a reduction of unproductive times of the order of 10% was achieved, obtaining a quarterly saving of S /. 633,318.82. / Tesis

El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el control y gestión de los costos de producción. Por ello, y considerando que la empresa fabrica distintos tipos de productos y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de producto y la familia de producto más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, una inspección visual de las distintas áreas del proceso productivo, a fin de identificar la existencia de desorganización, desorden y suciedad en cada una de ellas. Asimismo, se realizó un estudio de tiempos, a fin de identificar los tiempos estándar de todo el proceso productivo del producto estudiado. Por último, se realizó un diagrama de recorrido con el objetivo de identificar el recorrido actual del proceso productivo. Posteriormente se seleccionaron las herramientas y técnicas más apropiadas, que permitan mitigar y mejorar los problemas identificados y que contribuyan en la realización de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas y técnicas; la aplicación de las 5s y la nueva distribución de maquinaria permitió la reducción de 20 y 15 minutos aproximadamente en los tiempos de setup y traslado respectivamente, además, la aplicación del estudio de tiempos permitió la estandarización de las actividades. La aplicación en conjunto de las mejoras permitió el desarrollo de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción de la empresa en estudio. Finalmente, se desarrolló un análisis económico a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas y técnicas, así como de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. La inversión total del proyecto fue de S/.85.214,99, y se espera un ahorro anual de S/.537.711,63; por otra parte, los indicadores VAN y TIR fueron positivos, con valores de S/.375.674,10 y 60,82% respectivamente, afirmando así la rentabilidad de la implementación del proyecto. / This thesis project was developed taking as reference the operational processes of a company that belongs to the metalworking sector. The company had several operational and management problems that made difficult the control and management of production costs. Therefore, and bearing in mind that the company manufactures different types of products and with different peculiarities. Were selected the most relevant type of product and product family to study then in detail. The analysis consisted in performing, initially, carrying out a visual inspection of the different areas of the production process, in order to identify the existence of disorganization, disorder and dirt in each of them. Likewise, a time study was carried out, in order to identify the standard times of the entire production process of the product studied. Finally, a route diagram was made in order to identify the current route of the production process. After that, were selected the most appropriate tools and techniques, which allow mitigating and improving the problems identified and contributing to the realization of the improvement proposal in the production costing system. Then, were made the implementation of each of the tools and techniques was developed; the application of the 5s and the new distribution of machinery, allowed the reduction of transit times and dead times, in addition, the application of the study of times allowed the standardization of activities. The joint application of the improvements allowed the development of the improvement proposal in the production costing system of the company under study. Finally, an economic analysis was developed in order to determine the feasibility and economic impact of the implementation of said tools and techniques, as well as the design of the improvement proposal in the production costing system. The total investment of the project was S/.85,214.99, and an annual saving of S/.537,711.63 is expected; on the other hand, the NPV and IRR indicators were positive, with values of S/.375,674.10 and 60.82% respectively, thus affirming the profitability of the project implementation. / Tesis

Este informe tiene como objetivo principal ofrecer pautas para la evaluación de la gestión del control de costos, tiempo y calidad en base a la experiencia profesional adquirida en 5 empresas constructoras donde el suscrito ha laborado. Antes de realizar la evaluación se presentará una forma de controlar costos y tiempo, y además se harán algunas reflexiones con al respecto al rol del control de la calidad dentro de un proyecto de construcción. Para la evaluación de la gestión del control de costos, tiempo y calidad de una empresa constructora se plantea una metodología que tiene como base el desempeño de las empresas en las siguientes áreas:  Gestión de proyectos  Gestión de la información  Gestión del control de costos  Gestión del control del tiempo  Gestión del control de la calidad Finalmente, dicha evaluación se aplicará en algunas de las empresas constructoras donde el autor ha trabajado.

Los trastornos músculo-esqueléticos de origen laboral representan un importante problema al que se enfrentan las empresas y las organizaciones encargadas de velar por la salud de los trabajadores. Los factores de riesgo que pueden influir en la aparición de los trastornos músculo-esqueléticos son múltiples y variados, lo cual dificulta el desarrollo de mecanismos que permitan la prevención integral de los trabajadores frente a éste tipo de dolencias. La rotación de puestos de trabajo es una solución de índole administrativa cada vez más extendida como sistema de prevención de los trastornos músculo-esqueléticos. La rotación se presenta como un mecanismo de disminución del tiempo de exposición de los trabajadores a factores de riesgo susceptibles de causar lesiones músculo-esqueléticas. Sin embargo, aspectos como la inclusión en la rotación de puestos críticos que exigen al trabajador picos de esfuerzo, o la exposición combinada a diferentes factores de riesgo derivada de la alternancia entre puestos, podrían repercutir negativamente sobre la salud de los trabajadores. Así pues, un diseño inadecuado de la agenda de rotación puede, incluso, incrementar el riesgo de lesión para algunos de ellos. Por tanto, la generación de agendas de rotación capaces de prevenir los trastornos músculo-esqueléticos supone un problema complejo, debido al elevado número criterios y estricciones que, simultáneamente, es necesario considerar. En el presente trabajo se ha desarrollado una metodología que dota al planificador de una herramienta sistemática de obtención de agendas de rotación para la prevención de los trastornos músculo-esqueléticos. Dicha metodología supone una guía para el planificador en la consideración de los aspectos fundamentales relacionados con la rotación, al tiempo que explota la capacidad de los Algoritmos Genéticos para resolver problemas de optimización combinatoria, entre los que se encuentra el problema de la generación de agendas de rotación bajo múltiples criterios y restricciones. / Asensio Cuesta, S. (2009). Metodología para la generación de agendas de rotación de puestos de trabajo desde un enfoque ergonómico mediante algoritmos evolutivos [Tesis doctoral no publicada]. Universitat Politècnica de València. https://doi.org/10.4995/Thesis/10251/6287 / Palancia

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mejorar la operatividad de alumbrado público en la empresa Luz del Sur S.A.A. Se identificaron las causas principales y para ello, se aplicó la metodología del Lean, cuyas herramientas y metodologías nos permitirá brindar una propuesta de solución sólida a la problemática actual antes mencionada. Primero se realizó la revisión bibliográfica, citando fuentes y artículos científicos que sustente y avalen la investigación. Luego, se realizó el análisis de la problemática actual y determinación de las causas, en donde se aplicaron métodos y herramientas de la ingeniería industrial para evidenciar la causa raíz del problema. A consecuencia de este análisis se formula la hipótesis para la aplicación del Lean con la ayuda de las herramientas Estandarización, VSM, Jidoka, Kaizen, Estudio de tiempos y Poka Yoke, quienes permitirán mitigar el impacto económico y operativo del problema principal los cuales son disminuir los sobre procesos y reducir las atenciones fuera de plazo en la operatividad del alumbrado público. Finalmente aplicando las mejoras descritas se puede ahorrar hasta en un 11.49% del presupuesto del área de OAP y estar dentro del estándar de trabajo según Osinergmin. / The present research work aims to improve the operation of public lighting in the company Luz Del Sur S.A.A. The main causes were identified and for this, the Lean methodology was applied, whose tools and methodologies will allow us to provide a solid solution proposal to the current problem mentioned above. First, the bibliographic review was carried out, citing sources and scientific articles that support and endorse the research. Then, the analysis of the current problem and determination of the causes was carried out, where industrial engineering methods and tools were applied to show the root cause of the problem. As a result of this analysis, the hypothesis for the application of Lean is formulated with the help of the tools like Standardization, VSM, Jidoka, Kaizen, Time Study and Poka Yoke, which will allow to mitigate the economic and operational impact of the main problem, which is to reduce processes and reduce late attentions in the operation of public lighting. Finally, applying the improvements described can save up to 11.49% of the budget of the OAP area and be within the work standard according to Osinergmin. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La presente investigación tiene como objetivo reducir el tiempo de respuesta a emergencias (TRE) del Cuerpo General de Bomberos Voluntarios del Perú (CGBVP) en Lima Metropolitana y Callao. Para ello, se describe la problemática actual del CGBVP y la Intendencia Nacional de Bomberos del Perú, institución encargada del manejo de recursos para la operatividad del CGBVP. En esta problemática, se identifica que la distribución de recursos es un factor que afecta el TRE en el que el 90% de los incidentes son atendidos en menos de 19.5 minutos. Al desarrollar un diagnóstico a la ubicación de recursos del CGBVP, se observa que el comportamiento del TRE es afectado por elementos externos tales como el crecimiento del parque automotor, la velocidad promedio de viaje y el crecimiento de emergencias atendidas. Adicionalmente, se desarrolla un diagnóstico a la cobertura actual y a las zonas de demanda por tipo de emergencia. En base a esta información, se elabora un modelo de optimización por límite de cobertura y un modelo de optimización por metas. En cada modelo, se consideran dos escenarios de evaluación en una región de análisis basada en la distancia de Manhattan. El primero consiste en determinar la configuración de estaciones en condiciones ideales, es decir, sin considerar las estaciones existentes en la región evaluada. El segundo escenario, consiste en evaluar la configuración de las estaciones que se deberán agregar o reubicar a las estaciones existentes. Luego, el resultado de cada modelo en ambos escenarios es evaluado en base al cumplimiento del estándar internacional NFPA 1720, considerando que el 90% de los incidentes sean atendidos en menos de 9 minutos. Finalmente, se concluye que ambos modelos presentan resultados óptimos en el diseño y en el análisis de sensibilidad en ambos escenarios. Además, se evidenció que el modelo de optimización por metas permite incluir variables políticas, económicas y sociales para obtener un modelo con un resultado holístico.

La presente tesis buscó analizar y aplicar herramientas de productividad y mejora en el proceso de ensamblaje de mangueras hidráulicas en la empresa Contix S.A. La propuesta de mejora continua tuvo como objetivos: reducir los tiempos de entrega del producto final del proceso de ensamblaje; analizar, identificar y mejorar las demoras en los tiempos de operación, proponer una adecuada distribución de planta y minimizar las fallas de las máquinas. Además, se utilizó técnicas de ingeniería, como por ejemplo; diagrama de actividades, diagrama de flujo, diagrama de recorrido. También el estudio de tiempo es fundamental para establecer los tiempos necesarios para cada operación. Con estos métodos y herramientas de ingeniería se logró cumplir con el tiempo de entrega de los productos ensamblados y tener una distribución de planta ordenada que permitió una mayor fluidez de los operarios y del producto. Como resultado más importante se obtuvo un aumento en la productividad de 52%, consiguiendo reducir el tiempo de entrega del producto. Por consiguiente, aumentando la satisfacción del cliente. The following thesis seeks to analyze and apply productivity tools, in order to improve the assembly process of hydraulic hoses in the Company Contix S.A. The improvement proposal continue aims to reduce the delivery time of the final product of the assembly process; analyze, identify and improve the delays in the operation times. To propose an appropriate distribution of plant and to minimize the machines’ failures. In addition, engineering techniques will be used, such as; Activity Diagram (UML), Flow Diagram (or Flowchart), Circuit Diagram. It is also crucial the Study of time for determining the time required for each operation. These methods and engineering tools will allow to comply with the assembled products’ delivery time and also have an orderly distribution plant allowing greater fluidity of operators and product. As the most important result, an improved productivity of 52% will be achieved, reducing the delivery time of the product. As a result, the increase of customer satisfaction.