El presente trabajo es un análisis y diagnóstico de una empresa que confecciona polos, en donde se identifican los principales problemas que aumentan sus costos y tiempos de producción. A partir de las problemáticas identificadas, se procede a plantear propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas de manufactura esbelta, los cuales son las 5S, la mejora continua, el mantenimiento autónomo y SMED, además de herramientas de gestión que garanticen que los cambios realizados se mantengan constantes en el trabajo de la empresa. Los principales problemas durante el análisis y diagnóstico fueron que no existe registro de nivel de inventario actual, las fallas en la maquinaria por falta de mantenimiento y el desorden de los trabajadores por falta de un método estandarizado de trabajo. Se analizaron las propuestas obteniendo como resultado que, con la implementación de las propuestas de mejora, se aumenta la producción en 140 polos al mes, valor mayor al doble de la cantidad de productos actual. Además, se reduce el tiempo de paradas de 38.07% a 10% del tiempo total de producción. Se reduce el tiempo unitario de fabricación en 15%, es decir que se fabrican polos en menos tiempo, lo cual aumenta la productividad. Con la nueva distribución del almacén, se produce un ahorro de 3500 minutos al mes, los cuales pueden ser utilizados para la fabricación de productos. El tiempo de calibración de la máquina recta es reducido en 46%, realizándose ahora en 8 minutos. Además, con las propuestas aplicadas se genera un ambiente de trabajo ordenado y organizado en donde se realice una gestión de producción más eficiente. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de 28,021.51 y un TIR de 53.27%, lo que indica que el proyecto es rentable y puede ser implementado. / Tesis

El presente trabajo es un análisis y diagnóstico de una empresa que confecciona polos, en donde se identifican los principales problemas que aumentan sus costos y tiempos de producción. A partir de las problemáticas identificadas, se procede a plantear propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas de manufactura esbelta, los cuales son las 5S, la mejora continua, el mantenimiento autónomo y SMED, además de herramientas de gestión que garanticen que los cambios realizados se mantengan constantes en el trabajo de la empresa. Los principales problemas durante el análisis y diagnóstico fueron que no existe registro de nivel de inventario actual, las fallas en la maquinaria por falta de mantenimiento y el desorden de los trabajadores por falta de un método estandarizado de trabajo. Se analizaron las propuestas obteniendo como resultado que, con la implementación de las propuestas de mejora, se aumenta la producción en 140 polos al mes, valor mayor al doble de la cantidad de productos actual. Además, se reduce el tiempo de paradas de 38.07% a 10% del tiempo total de producción. Se reduce el tiempo unitario de fabricación en 15%, es decir que se fabrican polos en menos tiempo, lo cual aumenta la productividad. Con la nueva distribución del almacén, se produce un ahorro de 3500 minutos al mes, los cuales pueden ser utilizados para la fabricación de productos. El tiempo de calibración de la máquina recta es reducido en 46%, realizándose ahora en 8 minutos. Además, con las propuestas aplicadas se genera un ambiente de trabajo ordenado y organizado en donde se realice una gestión de producción más eficiente. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de 28,021.51 y un TIR de 53.27%, lo que indica que el proyecto es rentable y puede ser implementado.

El actual trabajo de investigación llamado “Diseño de estrategia de mejora continua basado en la metodología PDCA para aumentar la productividad en una planta de ensamble de posición fija de maquinaria pesada” fue llevado a cabo con un caso de aplicación en la empresa Resemin S.A. debido a la necesidad presentada de aumentar su productividad. Normalmente los encargados de dirigir las compañías no escogen una distribución de planta por posición fija, esta se termina adoptando por la naturaleza de las operaciones. Por ende, también se adoptan las desventajas de esta distribución por lo que se hace necesario implementar estrategias de mejora continua para menguar estas desventajas, obteniendo como beneficio principal un aumento en la productividad de la empresa. Por lo que el objetivo de esta investigación es plantear una estrategia que sirva como referencia para otros casos sobre cómo llevar proyectos de mejora continua siguiendo la metodología PDCA en una planta de posición fija, en este caso se hizo la aplicación en la empresa Resemin SA. Para llevar a cabo lo mencionado, se aplican herramientas de mejora continua como: el análisis de los 5 porqués, diagrama de Ishikawa, diagrama analítico de procesos (DAP), 5W 2H, entre otros más. Luego se desarrolló el análisis y diagnóstico de la situación inicial de la empresa del caso de estudio, a través de los reportes de producción y resultados del análisis de un estudio de tiempos realizado, descubriendo las oportunidades de mejora que se pueden llevar a cabo y su injerencia directa al tiempo de ensamble de los equipos ofrecidos. Después se describen las actividades llevadas a cabo acorde con el diagnóstico realizado, recalcando las oportunidades detectadas a través de la fase PLAN de la metodología. Finalmente, se realizan las actividades asociadas a medir, estandarizar y documentar, siendo esto la última fase de la metodología. Se realizo una estimación del resultado del proyecto llevado a cabo, el cual nos indica los siguientes datos: Valor actual neto (VAN) de S/. 2,964,471 y una tasa interna de retorno (TIR) de 285 % mayor a la tasa de interés propuesta (12%), lo que indica que el proyecto es rentable. / The current research work called "Design of continuous improvement strategy based on the PDCA methodology to increase productivity in a fixed position assembly plant of heavy machinery" was carried out with an application case in the company Resemin S.A. due to the need to increase its productivity. Normally, those in charge of managing companies do not choose a fixed-position layout, this ends up being adopted due to the nature of the operations. Therefore, the disadvantages of this distribution are also adopted, so it is necessary to implement continuous improvement strategies to reduce these disadvantages, obtaining as the main benefit an increase in the productivity of the company. Therefore, the objective of this research is to propose a strategy that serves as a reference for other cases on how to carry out continuous improvement projects following the PDCA methodology in a fixed position plant, in this case the application was made in the company Resemin SA. To carry out the above, continuous improvement tools are applied such as: the analysis of the 5 whys, Ishikawa diagram, Process Analytical Diagram (DAP), 5W 2H, among others. Then, the analysis and diagnosis of the initial situation of the company in the case study was developed, through the production reports and results of the analysis of a time study carried out, discovering the opportunities for improvement that can be carried out and their direct interference to the assembly time of the equipment offered. Then, the activities carried out according to the diagnosis carried out are described, highlighting the opportunities detected through the PLAN phase of the methodology. Finally, the activities associated with measuring, standardizing and documenting are carried out, this being the last phase of the methodology. An estimate of the result of the project was made, which indicates the following data: Net present value (NPV) of S/. 2,964,471 and an internal rate of return (IRR) of 285 % higher than the proposed interest rate (12%), indicating that the project is profitable.

El presente trabajo tiene como principal objetivo mejorar el proceso de producción de la línea de acabados de la construcción de una empresa fabricante de productos plásticos; a través del desarrollo de una metodología basada en análisis, diagnóstico y propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia, por medio de la aplicación de herramientas de la filosofía de Lean Manufacturing, a fin de optimizar los procesos productivos, uso de equipos y los recursos humanos. El informe presentado inicia con el desarrollo de las herramientas de la Manufactura Esbelta, las cuales, según el diagnóstico obtenido más adelante, serán aplicadas y desarrolladas como propuestas de mejora. Asimismo, se detalla en el Capítulo 2 la descripción de La Empresa, sus principales procesos y productos para la elaboración de sus productos plásticos. Además, en el Capítulo 3 se desarrolla a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual de La Empresa, por medio de la aplicación de los pilares de la Manufactura Esbelta y la identificación de los desperdicios. Por otra parte, en base a lo diagnosticado en el Capítulo 3, se procede a la aplicación de herramientas que conduzcan a mejoras como son: SMED, 5S, Mantenimiento Autónomo y Andon. Con la aplicación de estas herramientas se obtuvo una reducción del 42% en tiempo de preparación de la máquina extrusora, 40% por búsqueda de utensilios, herramientas y orden, 45% por tratamiento y limpieza de máquinas y 30% en tiempo de respuesta frente a anomalías en el proceso de producción, respectivamente y detallado en el Capítulo 4. A continuación, en el Capítulo 5 se ejecuta un análisis del impacto económico debido a las propuestas de mejora, por medio de la evaluación del TIR y VAN obtenidos, los cuales resultaron 85% y 25,427.42 soles respectivamente, los cuales son indicadores de la viabilidad económica de la implementación propuesta. Finalmente, en el Capítulo 6 se detallan conclusiones y proponen recomendaciones de acuerdo a las propuestas de mejora desarrolladas en el Capítulo 4.

Esta tesis tiene por finalidad incrementar la productividad del negocio mediante un proyecto enfocado en la disminución del número de accidentes de las operaciones dentro del proceso de tratamiento de desechos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE), aplicando herramientas que permitan identificar las operaciones críticas, evaluar el desempeño de estas y cuantificar el beneficio. Para comenzar la evaluación, primero se explicarán los conceptos utilizados con la finalidad de que las bases teóricas sean entendidas. Se tocarán temas de suma importancia y relevantes a la investigación planteada como lo es la ergonomía, ya que la mejora será principalmente ergonómica. El objeto de análisis de esta investigación es una empresa operadora de residuos sólidos, dedicada a cerrar el ciclo de la gestión y manejo de los RAEE a través del tratamiento ambiental de los mismos. Una parte de estos residuos contienen material peligroso, que resultan perjudicial para el ecosistema y la salud física de las personas, en especial a las personas que intervienen directamente en el tratamiento de estos. El objetivo es proponer un plan para mejorar la seguridad y salud ocupacional durante el proceso de descontaminación de placas de circuito impreso. Además, se identificarán las actividades de mayor riesgo a la salud y seguridad, las condiciones deficientes en el área de trabajo y los componentes peligrosos de las placas de circuito impreso, también se definirán los métodos de evaluación de riesgo a aplicar en la realización del estudio ergonómico. La investigación tocará temas como la responsabilidad extendida al productor (REP), sustentabilidad, responsabilidad social empresarial (RSE), seguridad dentro de las instalaciones y la salud de los trabajadores (higiene ocupacional, 5S y resaltar los peligros, Evaluación de Riesgos IPER), ergonomía y mejora continua (ciclo de Deming, causa-efecto y Pareto). Mediante una mirada integradora, estos temas son importantes para desarrollar el plan de mejora, ya que cada uno se complementa haciendo que el plan sea efectivo. El plan propuesto detalla actividades para optimizar seguridad y mantener la salud del trabajador. Tiene una duración de 26 días y un costo total de S/ 67,104, respectivamente. A partir de este periodo, las mejoras deben mantenerse, controlarse y disciplinarse para no regresar a las condiciones iniciales. El plan consiste en 5 etapas, las cuales se pueden ejecutar en paralelo. La primera etapa son las capacitaciones, la segunda etapa es logística de compras de equipos para la protección de los trabajadores, la tercera etapa es el orden y limpieza mediante las 5S, la cuarta etapa son los exámenes médicos ocupacionales y la quinta etapa es el mantenimiento de equipos e infraestructura. / The purpose is to increase the yield of the company analyzed through a project focused on reducing the accident rate in operations within the process of treating waste from electrical and electronic equipment, applying tools that identify critical operations, evaluate the performance of these and quantify the benefit. To begin the evaluation, the used concepts will be explained in order that the theoretical bases are understood. Issues of great importance and relevant to the proposed research will be touched, such as ergonomics since the improvement will be mainly ergonomic. The analyzed object in this research is a solid waste operating company, dedicated to closing the cycle of management and handling of WEEE through its environmental treatment. Some of this waste contains hazardous material, which is harmful to the physical health of people, especially those who are directly involved in their treatment. The objectives of the thesis are to propose a plan to improve occupational health and safety during the decontamination process of printed circuit boards. In addition, the activities with the highest risk to health and safety, the deficient conditions in the work area and the dangerous components of the printed circuit boards will be identified, also the ergonomic risk assessment methods will be defined. The research will include topics such as WEEE management (extended responsibility, sustainability, corporate social responsibility), occupational health and safety (occupational hygiene, 5S and IPER), ergonomics and continuous improvement (Deming cycle, cause-effect, and Pareto). The plan is based on a series of activities to be developed to improve safety and maintain worker health. The improvement duration and the total cost are estimated at 26 days and S/ 67,104, respectively. After this period, the changes must be maintained, controlled, and disciplined so as not to return to the initial conditions. The plan consists of 5 stages, which can be executed simultaneously. The first stage is the training, the second stage is the management of purchases of personal protective equipment, the third stage is the order and cleanliness through the 5S, the fourth stage is the occupational medical examinations, and the fifth stage is the maintenance of equipment and infrastructure.

El presente trabajo de tesis se encuentra orientado a la implementación y mejoramiento de la productividad de una empresa que se dedica a la fabricación de envases de vidrio dirigido al sector cosmético teniendo como foco principal el proceso de los acabados finales. Lo mencionado anteriormente está relacionado con el proceso de pulverizado, uno de los tres principales procesos con que cuenta la empresa en estudio y que para este fin se usará la filosofía de la Manufactura Esbelta. Después de un minucioso análisis de la situación actual de la empresa en estudio, se conocen los principales problemas con que cuenta el proceso de Pulverizado tales como la baja productividad, los elevados defectos de calidad, altos inventarios ocasionados por los reprocesos y material observado entre otros, los cuales estos problemas son abordados por las herramientas de la Manufactura Esbelta que son adaptadas a la situación real de la empresa con el objetivo de mejorar y optimizar el proceso de pulverizado. El capítulo 1 inicia con el desarrollo del marco teórico que abarca desde los inicios de la manufactura hasta la formación de la filosofía de la Manufactura Esbelta y sus principales herramientas, terminado este capítulo con una introducción al análisis de procesos. Posteriormente en el capítulo 2 se realiza una descripción de la empresa en estudio donde se abarca el sector, actividad económica, estructura organizacional y principales procesos con que cuenta el proceso de producción. En el capítulo 3 se realiza el diagnóstico y análisis de la situación actual de la empresa en estudio para la cual se utiliza las herramientas de la Manufactura Esbelta como el Mapa de Flujo de Valor o VSM y los indicadores de performance con que cuenta el proceso productivo para finalmente tener una visualización de los problemas o desperdicios. Seguidamente en el capítulo 4, se procede al uso de las herramientas de la Manufactura Esbelta tales como 5’S, SMED, Mantenimiento Autónomo y Andon que ayudaran a mejorar los problemas detectados en el capítulo anterior. La evaluación económica de las implementaciones de la Manufactura Esbelta se realiza en el capítulo 5, donde se corroboran los beneficios obtenidos con estas herramientas con un valor calculado de un VAN de 1,661,802 soles un TIR del 140.4%. Finalmente, en el capítulo 6 se muestran las conclusiones de este trabajo de investigación, así como también las recomendaciones de las implementaciones desarrolladas en el capítulo 4.

El propósito de la investigación es desarrollar una propuesta de rediseño del proceso de otorgamiento de créditos de una entidad financiera del Perú. El objetivo general de la investigación es rediseñar los procesos de otorgamiento de créditos PYMES que favorezcan niveles superiores de eficiencia y rentabilidad de la entidad financiera. Los tres problemas más relevantes que presenta la entidad financiera son: demasiado tiempo y costo en la atención de la aprobación del crédito; alto número de créditos observados en el comité de créditos; alto costo operativo de pasar propuestas de crédito fuera de los horarios establecidos La propuesta de rediseño del proceso de aprobación de créditos se ha obtenido aplicando la metodología Análisis del Valor Agregado (AVA) y la metodología Elimine, Simplifique, Integre y Automatice (ESIA). Se concluye que la propuesta de rediseño del proceso de aprobación de créditos en la Entidad Financiera contribuye en la reducción de los tiempos en el rediseño del proceso mismo, en la automatización de la plataforma y en la aplicación móvil; también, se logra el incremento de productividad debido al mayor número de colocaciones. La ganancia neta es de S/. 2,301,628 y una tasa de rentabilidad de 68%. Por lo tanto, el proyecto de rediseño de procesos en la entidad financiera es técnica y económicamente viable y factible. / The purpose of the research is to develop a proposal to redesign the process of granting loans from a Peruvian financial institution. The general objective of the research is to redesign the process of granting PYMES credits that favor higher levels of efficiency and profitability of the financial institution. The three most relevant problems presented by the financial institution are: too much time and cost in the attention of the credit approval; high number of credits observed in the credit committee; high operating cost of passing credit proposals outside the established hours. He proposal for the redesign of the loan approval process has been obtained by applying the Value Added Analysis (AVA) methodology and the Eliminate, Simplify, Integrate and Automate (ESIA) methodology. It is concluded that the proposed redesign of the credit approval process in the Financial Entity contributes to the reduction of the time in the redesign of the process itself, in the automation of the platform and in the mobile application; also, the increase in productivity is achieved due to the greater number of placements. The net gain is S /. 2,301,628 and a profitability rate of 68%. Therefore, the process redesign project in the financial institution is technically and economically viable and feasible / Tesis

El propósito de la investigación es desarrollar una propuesta de rediseño del proceso de otorgamiento de créditos de una entidad financiera del Perú. El objetivo general de la investigación es rediseñar los procesos de otorgamiento de créditos PYMES que favorezcan niveles superiores de eficiencia y rentabilidad de la entidad financiera. Los tres problemas más relevantes que presenta la entidad financiera son: demasiado tiempo y costo en la atención de la aprobación del crédito; alto número de créditos observados en el comité de créditos; alto costo operativo de pasar propuestas de crédito fuera de los horarios establecidos La propuesta de rediseño del proceso de aprobación de créditos se ha obtenido aplicando la metodología Análisis del Valor Agregado (AVA) y la metodología Elimine, Simplifique, Integre y Automatice (ESIA). Se concluye que la propuesta de rediseño del proceso de aprobación de créditos en la Entidad Financiera contribuye en la reducción de los tiempos en el rediseño del proceso mismo, en la automatización de la plataforma y en la aplicación móvil; también, se logra el incremento de productividad debido al mayor número de colocaciones. La ganancia neta es de S/. 2,301,628 y una tasa de rentabilidad de 68%. Por lo tanto, el proyecto de rediseño de procesos en la entidad financiera es técnica y económicamente viable y factible. / The purpose of the research is to develop a proposal to redesign the process of granting loans from a Peruvian financial institution. The general objective of the research is to redesign the process of granting PYMES credits that favor higher levels of efficiency and profitability of the financial institution. The three most relevant problems presented by the financial institution are: too much time and cost in the attention of the credit approval; high number of credits observed in the credit committee; high operating cost of passing credit proposals outside the established hours. He proposal for the redesign of the loan approval process has been obtained by applying the Value Added Analysis (AVA) methodology and the Eliminate, Simplify, Integrate and Automate (ESIA) methodology. It is concluded that the proposed redesign of the credit approval process in the Financial Entity contributes to the reduction of the time in the redesign of the process itself, in the automation of the platform and in the mobile application; also, the increase in productivity is achieved due to the greater number of placements. The net gain is S /. 2,301,628 and a profitability rate of 68%. Therefore, the process redesign project in the financial institution is technically and economically viable and feasible / Tesis