El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad en el proceso de corte de una empresa textil empleando la metodología DMAIC. El trabajo se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el planteamiento de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y proceso productivo. Asimismo, se realiza un diagnóstico donde se selecciona el proceso de corte como el más crítico. Luego, se desarrolla las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifica el principal problema en el proceso de corte que resulta ser la diferencia en medidas de las piezas cortadas. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el método empleado para la toma de datos, se selecciona las variables críticas del proceso; para luego, planificar la toma de muestras y realizar las mediciones de capacidad de proceso. Además, se realizó un estudio R&R para verificar la exactitud del sistema de medición. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los productos defectuosos en el proceso de corte. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para la variable de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de corte. Se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, programa 5´S, un plan de capacitación, estandarización del proceso de corte y un plan de mantenimiento para las máquinas de corte. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de gráficas de control por variable y la utilización de una hoja de verificación con el fin de monitorear el proceso de corte. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto.

La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

Actualmente en un entorno cada vez más competitivo, las empresas buscan capitalizar el conocimiento que han adquirido del mercado y sus clientes. La creación de valor en los productos surge de conocer los requerimientos del cliente y expresarlos en características medibles con la finalidad de atribuírselas a sus productos. La recolección de la voz del cliente es obtenida con cada interacción que tiene la empresa con él y es por ello que hoy en día existe una tendencia a implementar soluciones tecnológicas en el área de mayor contacto, como la es el área de ventas y atención al cliente. En el año 2017 el 54% de empresas en el Perú tenía implementado un sistema CRM; sin embargo, la tecnología por sí misma no es la solución y es por ello que en este trabajo de investigación se abordan dos casos de estudio en donde se presentan metodologías para maximizar el éxito de este sistema. Por otro lado, se observa una limitada bibliografía en cuanto aplicaciones de metodologías cuantitativas en las áreas de soporte, lo cual resalta la falta de investigación y de aplicación de metodologías como Six Sigma y Lean Six Sigma en estas áreas para obtener mejoras. Por este motivo se ha presentado 8 aplicaciones de Six Sigma en los cuales la empresa logra combinar herramientas estadísticas, la experiencia adquirida y conocimiento del negocio para mejorar el rendimiento de sus procesos, reduciendo costos o incrementando ingresos. Se concluye que existe un gran potencial de aplicación de Six Sigma en las áreas de soporte, y esto complementado con la tendencia de las empresas a enfocarse en el cliente y gestionar mayor información de él motiva a que sea muy probable que surja mayor cantidad de aplicaciones

La aplicación de la metodología TLS (Teoría de las restricciones “TOC” – Lean Manufacturing – Six Sigma) se realiza a una fábrica dedicada a la producción de grupos electrógenos, carrocerías para ómnibus; así como, a la prestación de servicios de reparación y mantenimiento en talleres especializados. La planta de grupos electrógenos se dedica al diseño y manufactura de generadores, tableros eléctricos y maquinaria industrial a base de motores diésel, permitiéndose lograr consolidación y prestigio en el mercado internacional, conservándose entre las 200 mayores empresas del Perú en los últimos 10 años, manteniendo sus proceso con certificado ISO 9001. Según indicadores financieros de los últimos años, el rubro de grupos electrógenos ha obtenido un mayor margen de utilidad bruta comparada a los otras rubros, 25% en promedio, motivo por el cual se debemos enfocarnos en mejorar los procesos de esta, para no malgastar recursos en costos de no-calidad, para de esta manera obtener mayores utilidades. Ahora, dentro de esta planta existen 3 líneas de ensamble bien definidas: Línea de menor potencia, Línea potencia media, Línea de mayor potencia; la cantidad de grupos electrógenos producidos en la Línea menor suma alrededor del 60%, representando una facturación superior al 35% de la planta; esta Línea de grupos electrógenos de menor potencia a su vez se divide internamente en: Línea de fabricación de metal/mecánica, Línea de fabricación de pintura, Línea de ensamble mecánico/Eléctrico, observando en el ensamble mecánico/eléctrico un bajísimo porcentaje de valor agregado en el tiempo de entrega, cerca del 20%, esto incidía en la entrega del producto terminando, tomándose más de 7 días en terminar de fabricar un grupo electrógeno, teniendo en cuenta un horario laboral de 9 horas, razón por el cual nuestro principal objetivo es incrementa este porcentaje. Aplicando la metodología TLS, partiendo con los pasos del TOC como solución global, empleando formatos DMAIC del Six Sigma y herramientas del Lean Manufacturing dentro de este, se rediseño y balanceo la línea de ensamble mecánico/eléctrico consiguiendo elevar el valor agregado del ensamble en un 80%, permitiendo entregar los grupos electrógenos en menos de 4 días, logrando obtener considerables ahorros y mayores oportunidades para la empresa, los cuales se evidencia en la evaluación económica. / Tesis

El presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%.

El presente trabajo nace con la necesidad de mejorar el proceso de impresión Offset, aplicando como herramienta de mejora la metodología Six Sigma. El trabajo se inicia con una breve descripción de la organización, el producto que ofrece y las operaciones en el que está involucrado. Luego se ejecuta el ciclo DMAIC; Definir, Medir, Analizar, Mejorar (Improve, en ingles) y Controlar.

La posibilidad de tener una herramienta que de una solución completa a un determinado problema es difícil de encontrar en la actualidad. Las herramientas orientadas a áreas específicas de estudio son prácticamente escasas y normalmente requieren del uso de más de una aplicación para llegar a un resultado. De esta forma, se obtienen soluciones parciales a una problemática, lo que ocasiona la necesidad de recurrir a otras herramientas para que terminen el trabajo. Un caso muy particular de este problema es el del proceso de psicometría en el cual las etapas de confiabilidad y análisis requieren del uso de varias herramientas. Además, las soluciones obtenidas en cada etapa no son completas dado que se necesita realizar procesos no automatizados que tienen mayor probabilidad de conllevar a errores. La presencia de estos errores en un test trae consigo importantes consecuencias dado que podría obtenerse conclusiones inexactas. Para solucionar este problema se implementó una herramienta que sea lo suficientemente flexible como para permitir ampliar sus funcionalidades a diversas áreas de trabajo. Debido a que las hojas de cálculo electrónicas son aplicaciones que fácilmente pueden desempeñarse en cualquier área de estudio, se utilizó esta característica como interfaz de la herramienta. Bajo este modelo, se diseñó una arquitectura que permita soportar la ampliación mediante módulos con archivos XML como interfaces. Respecto al problema del proceso de psicometría, se estará contando con un módulo orientado al proceso de confiabilidad y de análisis que automatizará sus procesos manuales, mejorando el tiempo de respuesta. La presente tesis se desarrolló utilizando UML como lenguaje de modelamiento, RUP para los procesos a seguir durante el trabajo y Six Sigma para alcanzar un nivel deseado en la mejora de los procesos implementados.

El presente documento tiene como objetivo proponer mejoras para aumentar la calidad y velocidad del servicio de manipuleo y almacenaje de carga aérea de exportación. Para ello el suscrito utiliza la metodología Esbelta Seis Sigma que combina la capacidad de eliminar variación que proporciona la metodología Seis Sigma y la esbeltez que proporciona el pensamiento de Manufactura esbelta al eliminar el desperdicio y reducir la complejidad.

En el presente trabajo se plantea mejorar y optimizar la gestión y las operaciones de la dirección general de administración en la gestión económica, financiera, contable y el presupuestal y en la gestión de bienes y servicios administrativos para lograr la excelencia operacional utilizando la metodología Lean Six Sigma. En la fase de definición se identifica los principales problemas de las dos gestiones elegidas para poder proponer mejoras en la dirección general de administración mediante una matriz de priorización de problemas que considera una serie de factores para cada uno de los problemas encontrados, dando como principales problemas los servicios entregados fuera de tiempo, conservación del orden y limpieza en los lugares de trabajo, procesos no estandarizados y falta de procedimientos de los procesos y demora en los procedimientos o trámites a realizarse. Además, se explicará el porqué de utilizar la metodología Lean Six Sigma, la voz del cliente, se elabora la carta de definición del proyecto y los diagramas de proceso de los servicios. En la fase medición se describe la situación actual de la gestión de bienes y servicios administrativos y la gestión económica, financiera, contable y presupuestal a través del mapa de flujo de valor, se realiza la toma de datos las variables críticas identificas en la voz del cliente y se evalúa el costo de la no calidad. Se emplea la prueba de ajustes de variables, gráficos de control y el análisis de la capacidad del proceso para obtener la situación actual de los servicios en evaluación en la cual se determino que ninguna de las varibales críticas identificadas cumpla con la capacidad del proceso. La fase analizar primero se desarrolla una evaluación de los sietes desperdicios según la metodología Lean Manufacturing; luego, se analiza las causas porque se origina los problemas y los requerimientos del cliente definidos en la fase anterior. Luego, se efectúa el análisis de varianza (ANOVA) para cada una de las variables correspondientes a este grupo, donde se obtienen queel método de trabajo y el tiempo de revisión de documentos son variables causa raíz que influyen en el problema principal. La fase mejorar es la última que se desarrolla y se divide en dos grupos: mejoras utilizando herramientas de Six Sigma y Lean Manufaturing. En el primer grupo se desarrolla el diseño de experimentos para las dos variables que influyen en el problema principal, analizadas en la fase anterior mediante la metodología de diseño ii de experimento. En el segundo grupo se desarrolla el planteamiento de la mejora propuesta por cada herramienta analizada en la fase anterior y su beneficio mediante las metodologías Kaizen, 5 S´ y Trabajo Estándar. Finalmente la evaluación económica nos ofrece los beneficios económicos alcanzados luego de ejecutarse la fase de mejora. / Tesis