El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad de tiempo en el proceso de afiliación de comercios al servicio de comercio electrónico de una empresa del rubro de medios de pago empleando la metodología DMAIC. El estudio se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el desarrollo de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y el proceso de afiliación general. Asimismo, se realiza un diagnóstico al proceso de afiliación general y se selecciona el proceso de afiliación al servicio de comercio electrónico como el más crítico. Luego, se desarrollan las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifican los principales problemas en el proceso de afiliación que resultan ser los tiempos de las variables: tiempo generación de código, tiempo de integración, tiempo de gestión de cobranza y tiempo de capacitación y habilitación de comercio. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el plan de muestreo para la toma de datos, se seleccionan las variables críticas del proceso y se realiza las mediciones de capacidad de proceso. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los tiempos altos en el proceso de afiliación. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para cada una de las variables de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de afiliación. Se propone la implementación de herramientas de mejora como 7 desperdicios o MUDA, programa 5´S, un plan de capacitación y estandarización del proceso de afiliación. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de tablas de control y herramientas Poka Yoke desarrolladas bajo la modalidad de semaforización en el sistema de atención al cliente. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto. / Tesis

El presente trabajo nace por la necesidad de reducir el scrap en una planta de producción de frascos para el sector cosmético, farmacéutico y alimenticio; específicamente el estudio es realizado en las cuatro líneas de polietileno con que cuenta la planta de producción. Previo al trabajo planteado se analizaron todos los indicadores utilizados en la planta de producción para evaluar y elegir el proyecto que resulte más rentable y siempre teniendo en cuenta la voz del cliente y los objetivos de la empresa. Según data obtenida, en el año 2014 el scrap producido fue del 21%, existiendo una gran brecha con el objetivo del 5%, por lo que se recomienda el uso de la metodología Six Sigma por sus casos de éxito conocidos en la reducción del scrap. Debido a que en la empresa nunca se ha desarrollado la metodología Six Sigma, se realizaron con el apoyo de la gerencia de producción, reuniones con algunos supervisores y operarios de las líneas de polietileno para darles un alcance de los beneficios de la metodología. Gracias a su apoyo se obtuvo información valiosa para el desarrollo del presente trabajo así como también para el cumplimiento de las mejoras propuestas como parte de un plan piloto en el desarrollo del DMAIC en la línea 1 con ayuda de herramientas como el Mapa de procesos, FMEA, Paretto 80-20, diagrama causa-efecto así como también de herramientas estadísticas. Luego de desarrollar las mejoras, se tomaron de datos para un nuevo proceso de análisis, se desarrollaron pruebas de hipótesis; encontrándose que en dos meses se obtuvo una mejora importante del 5%, comprobándose lo efectivo de la metodología para la reducción del scrap. El VAN y el TIR en la evaluación económica realizada nos arrojan resultados positivos de ganancia y rentabilidad que sustentan la ejecución del proyecto. Este trabajo presenta los pasos a seguir para que la empresa pueda implantar la metodología Six Sigma en sus líneas de producción de polietileno. / ABSTRACT This work is developed from the need to reduce the scrap in a production plant for cosmetic, pharmaceutical and food sector; specifically the study is conducted in the four lines of polyethylene available to the plant. Prior to the proposed work all the indicators used in the production plant were evaluate and the most profitable project was choose. I was also taken into account the voice of the customer and the company goals. According to data obtained in 2014 the scrap produced was 21%, with a big gap to the target of 5%, so the use of Six Sigma for its known cases of success in reducing the scrap is recommended . Because the company has never developed the Six Sigma methodology, were meetings with the support of production management, with some supervisors and operators of polyethylene lines to give them a range of benefits of the methodology. Thanks to your support valuable information for the development of this work as well as for compliance with the proposed improvements as part of a pilot plan in the development of DMAIC on line 1 using tools like process map, FMEA , Paretto 80-20, cause-effect diagram as well as statistical tools. After developing improvements, data were taken for a new process of analysis, hypothesis testing were developed; It is meeting in two months a significant improvement of 5% was obtained, proving how effective methodology for reducing scrap. VAN and TIR in the economic assessment throw us gain positive results and profitability that support project implementation. This paper presents the steps for the company to implement Six Sigma in its polyethylene production lines. / Tesis

El presente documento tiene como objetivo proponer mejoras para aumentar la calidad y velocidad del servicio de manipuleo y almacenaje de carga aérea de exportación. Para ello el suscrito utiliza la metodología Esbelta Seis Sigma que combina la capacidad de eliminar variación que proporciona la metodología Seis Sigma y la esbeltez que proporciona el pensamiento de Manufactura esbelta al eliminar el desperdicio y reducir la complejidad. / Tesis

El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad en el proceso de corte de una empresa textil empleando la metodología DMAIC. El trabajo se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el planteamiento de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y proceso productivo. Asimismo, se realiza un diagnóstico donde se selecciona el proceso de corte como el más crítico. Luego, se desarrolla las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifica el principal problema en el proceso de corte que resulta ser la diferencia en medidas de las piezas cortadas. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el método empleado para la toma de datos, se selecciona las variables críticas del proceso; para luego, planificar la toma de muestras y realizar las mediciones de capacidad de proceso. Además, se realizó un estudio R&R para verificar la exactitud del sistema de medición. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los productos defectuosos en el proceso de corte. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para la variable de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de corte. Se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, programa 5´S, un plan de capacitación, estandarización del proceso de corte y un plan de mantenimiento para las máquinas de corte. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de gráficas de control por variable y la utilización de una hoja de verificación con el fin de monitorear el proceso de corte. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto. / Tesis

La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

El presente trabajo nace con la necesidad de mejorar el proceso de impresión Offset, aplicando como herramienta de mejora la metodología Six Sigma. El trabajo se inicia con una breve descripción de la organización, el producto que ofrece y las operaciones en el que está involucrado. Luego se ejecuta el ciclo DMAIC; Definir, Medir, Analizar, Mejorar (Improve, en ingles) y Controlar. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo principal mejorar el proceso de pintado en polvo, o como se le conoce también, pintura electrostática o powder-coating, aplicando como herramienta de mejora la metodología Six Sigma. El trabajo se inicia con una breve descripción de la organización, el producto que ofrece y las operaciones en el que está involucrado. Luego se ejecutan los pasos necesarios para identificar los problemas y proponer mejoras para estos. Para iniciar con el pre diagnóstico del proceso; identificamos los requerimientos de los clientes con respecto a lo que se produce en la empresa, tales como la tonalidad de color, la ausencia de óxido o grumos en la pieza a pintar, la calidad del producto, etc. Obtenido los requerimientos, se identifica el proceso involucrado, dando como resultado el proceso de pintura. Luego de haber identificado el proceso más crítico en cuanto a defectos, se emplea herramientas de calidad como el estudio R&R, los gráficos de control, capacidad de proceso y Six Sigma para obtener la situación actual del proceso en mención. Al realizar el análisis del proceso de pintado en polvo se identifica los factores más relevantes que son las fuentes del problema en el proceso, para ello se aplica el diseño de experimentos que contribuye a mejorar dichos factores y presentar una situación óptima para reducir el porcentaje de piezas defectuosas. Después de haber encontrado una forma de reducir la cantidad de piezas no conformes en el proceso, se desarrolló las propuestas de mejora para el proceso de pintura en polvo, donde se determinaron los niveles adecuados de cada factor; para optimizar el proceso, esto involucra programas de capacitación para el personal, planificación para la calibración anticipada de equipos y mantener el área de trabajo en orden. / Tesis

La posibilidad de tener una herramienta que de una solución completa a un determinado problema es difícil de encontrar en la actualidad. Las herramientas orientadas a áreas específicas de estudio son prácticamente escasas y normalmente requieren del uso de más de una aplicación para llegar a un resultado. De esta forma, se obtienen soluciones parciales a una problemática, lo que ocasiona la necesidad de recurrir a otras herramientas para que terminen el trabajo. Un caso muy particular de este problema es el del proceso de psicometría en el cual las etapas de confiabilidad y análisis requieren del uso de varias herramientas. Además, las soluciones obtenidas en cada etapa no son completas dado que se necesita realizar procesos no automatizados que tienen mayor probabilidad de conllevar a errores. La presencia de estos errores en un test trae consigo importantes consecuencias dado que podría obtenerse conclusiones inexactas. Para solucionar este problema se implementó una herramienta que sea lo suficientemente flexible como para permitir ampliar sus funcionalidades a diversas áreas de trabajo. Debido a que las hojas de cálculo electrónicas son aplicaciones que fácilmente pueden desempeñarse en cualquier área de estudio, se utilizó esta característica como interfaz de la herramienta. Bajo este modelo, se diseñó una arquitectura que permita soportar la ampliación mediante módulos con archivos XML como interfaces. Respecto al problema del proceso de psicometría, se estará contando con un módulo orientado al proceso de confiabilidad y de análisis que automatizará sus procesos manuales, mejorando el tiempo de respuesta. La presente tesis se desarrolló utilizando UML como lenguaje de modelamiento, RUP para los procesos a seguir durante el trabajo y Six Sigma para alcanzar un nivel deseado en la mejora de los procesos implementados. / Tesis

La aplicación de la metodología TLS (Teoría de las restricciones “TOC” – Lean Manufacturing – Six Sigma) se realiza a una fábrica dedicada a la producción de grupos electrógenos, carrocerías para ómnibus; así como, a la prestación de servicios de reparación y mantenimiento en talleres especializados. La planta de grupos electrógenos se dedica al diseño y manufactura de generadores, tableros eléctricos y maquinaria industrial a base de motores diésel, permitiéndose lograr consolidación y prestigio en el mercado internacional, conservándose entre las 200 mayores empresas del Perú en los últimos 10 años, manteniendo sus proceso con certificado ISO 9001. Según indicadores financieros de los últimos años, el rubro de grupos electrógenos ha obtenido un mayor margen de utilidad bruta comparada a los otras rubros, 25% en promedio, motivo por el cual se debemos enfocarnos en mejorar los procesos de esta, para no malgastar recursos en costos de no-calidad, para de esta manera obtener mayores utilidades. Ahora, dentro de esta planta existen 3 líneas de ensamble bien definidas: Línea de menor potencia, Línea potencia media, Línea de mayor potencia; la cantidad de grupos electrógenos producidos en la Línea menor suma alrededor del 60%, representando una facturación superior al 35% de la planta; esta Línea de grupos electrógenos de menor potencia a su vez se divide internamente en: Línea de fabricación de metal/mecánica, Línea de fabricación de pintura, Línea de ensamble mecánico/Eléctrico, observando en el ensamble mecánico/eléctrico un bajísimo porcentaje de valor agregado en el tiempo de entrega, cerca del 20%, esto incidía en la entrega del producto terminando, tomándose más de 7 días en terminar de fabricar un grupo electrógeno, teniendo en cuenta un horario laboral de 9 horas, razón por el cual nuestro principal objetivo es incrementa este porcentaje. Aplicando la metodología TLS, partiendo con los pasos del TOC como solución global, empleando formatos DMAIC del Six Sigma y herramientas del Lean Manufacturing dentro de este, se rediseño y balanceo la línea de ensamble mecánico/eléctrico consiguiendo elevar el valor agregado del ensamble en un 80%, permitiendo entregar los grupos electrógenos en menos de 4 días, logrando obtener considerables ahorros y mayores oportunidades para la empresa, los cuales se evidencia en la evaluación económica. / Tesis

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