La perforación de roca es un proceso que se encuentra presente en la minería, la construcción y la extracción de hidrocarburos. Normalmente, para la perforación de roca, se utilizan taladros percusivos. Los taladros percusivos tienen dos componentes importantes: el elemento que genera el impacto, llamado martillo o pistón de impacto y el elemento que se encuentra en contacto con la roca, llamado indentador o bit que aloja el elemento perforante llamado inserto. Se presenta el diseño de un equipo de laboratorio que permite al investigador estudiar el daño en una muestra de roca utilizando distintos tipos de insertos (ya sea cónicos o balísticos de distintos diámetros), distintas configuraciones geométricas de los insertos en un taladro percusivo, así como distintos ángulos de barrido. El equipo de laboratorio consiste en un cilindro neumático cuyo pistón (martillo) se acelera hasta una velocidad de 5 m/s. Dicho pistón impacta contra el indentador, transfiriendo su energía a través del indentador hasta una muestra de roca. En el extremo del indentador se encuentran los insertos de carburo de tungsteno, quienes se encargan de perforar la roca. El peso combinado del equipo es aproximadamente 50 kg. El equipo fue diseñado de tal manera que sea posible controlar el ángulo de barrido por medio de un sistema de giro que utiliza un motor DC con escobillas con un torque nominal de 1,6 Nm y que consume una potencia de 0,48 W. El equipo, además, cuenta con distintos tipos de sensores para registrar datos relevantes a la investigación. La velocidad del pistón de impacto se mide por medio de dos sensores inductivos separados por una distancia conocida de 24 mm. El indentador cuenta con sensores extensiométricos que miden la deformación del elemento. La roca cuenta con un acelerómetro para registrar la energía recibida. El ensayo se encuentra semi-automatizado, el control está a cargo de un PLC en comunicación con una PC, donde se registra la velocidad de impacto, las deformaciones del indentador y la roca. El PLC gobierna el funcionamiento secuencial del ensayo, activando y desactivando las electroválvulas correspondientes. El costo aproximado (sin considerar los costos de anclaje) es de S./ 25000. Los dos conceptos de mayor costo son la fabricación de los elementos y los sensores utilizados. / Tesis

La tecnología en protectores auditivos que se comercializa se basa en técnicas pasivas las cuales no son muy eficientes a bajas y medias frecuencias, debiendo para ese fin aumentar su tamaño causando incomodidad a los operarios. Además, no obstante que en Perú existen normas que regulan los niveles de ruido a partir de los cuales el uso de protección auditiva es necesario, en la práctica se presenta a veces la falta de empleo de dicha protección por parte de los operarios encargados del manejo de la herramienta martillo neumático. Por tanto, la implementación de un sistema de protección auditiva que utilice el control activo de ruido, permitirá la atenuación del ruido en el cual los protectores pasivos pierden efectividad (baja y media frecuencia), mejorando además a largo plazo la salud auditiva y psicológica de los operarios. / Tesis

La tecnología en protectores auditivos que se comercializa se basa en técnicas pasivas las cuales no son muy eficientes a bajas y medias frecuencias, debiendo para ese fin aumentar su tamaño causando incomodidad a los operarios. Además, no obstante que en Perú existen normas que regulan los niveles de ruido a partir de los cuales el uso de protección auditiva es necesario, en la práctica se presenta a veces la falta de empleo de dicha protección por parte de los operarios encargados del manejo de la herramienta martillo neumático. Por tanto, la implementación de un sistema de protección auditiva que utilice el control activo de ruido, permitirá la atenuación del ruido en el cual los protectores pasivos pierden efectividad (baja y media frecuencia), mejorando además a largo plazo la salud auditiva y psicológica de los operarios.

La perforación de roca es un proceso que se encuentra presente en la minería, la construcción y la extracción de hidrocarburos. Normalmente, para la perforación de roca, se utilizan taladros percusivos. Los taladros percusivos tienen dos componentes importantes: el elemento que genera el impacto, llamado martillo o pistón de impacto y el elemento que se encuentra en contacto con la roca, llamado indentador o bit que aloja el elemento perforante llamado inserto. Se presenta el diseño de un equipo de laboratorio que permite al investigador estudiar el daño en una muestra de roca utilizando distintos tipos de insertos (ya sea cónicos o balísticos de distintos diámetros), distintas configuraciones geométricas de los insertos en un taladro percusivo, así como distintos ángulos de barrido. El equipo de laboratorio consiste en un cilindro neumático cuyo pistón (martillo) se acelera hasta una velocidad de 5 m/s. Dicho pistón impacta contra el indentador, transfiriendo su energía a través del indentador hasta una muestra de roca. En el extremo del indentador se encuentran los insertos de carburo de tungsteno, quienes se encargan de perforar la roca. El peso combinado del equipo es aproximadamente 50 kg. El equipo fue diseñado de tal manera que sea posible controlar el ángulo de barrido por medio de un sistema de giro que utiliza un motor DC con escobillas con un torque nominal de 1,6 Nm y que consume una potencia de 0,48 W. El equipo, además, cuenta con distintos tipos de sensores para registrar datos relevantes a la investigación. La velocidad del pistón de impacto se mide por medio de dos sensores inductivos separados por una distancia conocida de 24 mm. El indentador cuenta con sensores extensiométricos que miden la deformación del elemento. La roca cuenta con un acelerómetro para registrar la energía recibida. El ensayo se encuentra semi-automatizado, el control está a cargo de un PLC en comunicación con una PC, donde se registra la velocidad de impacto, las deformaciones del indentador y la roca. El PLC gobierna el funcionamiento secuencial del ensayo, activando y desactivando las electroválvulas correspondientes. El costo aproximado (sin considerar los costos de anclaje) es de S./ 25000. Los dos conceptos de mayor costo son la fabricación de los elementos y los sensores utilizados.

Esta presente investigación tiene por finalidad de maximizar la recuperación de pilares dejados post minado de tajeos primarios mediante la aplicación de un equipo de perforación con sistema Wassara, que consta de un martillo de fondo propulsado solo con agua y que ofrece mayor longitud y de diámetro de perforación, y menor grado de desviación. De acuerdo con la metodología, esta investigación es del tipo aplicada, enfoque cuantitativo, con un diseño preexperimental y nivel explicativo. En cuanto a resultados se compara un equipo de perforación Jumbo XDTH55UFDR, con un costo unitario de perforación de 41.30 US$/m, costos de perforación de 3.75 US$/t, costo minado de 49.53 US$/t, obteniéndose una recuperación de pilares de 80%, incrementando en 50%, en comparación a la recuperación de pilares de 30% con el Simba 1254; de tal manera, que el diseño de la malla de perforación contempla como parámetros un burden de 2.5 m y un espaciamiento de 2.5 m, longitud máxima de taladros de 80 m y diámetro de perforación de 100 mm, mayor al diámetro de 89 mm del Simba 1254; finalmente con respecto al análisis granulométrico en la voladura, se obtiene un porcentaje pasante P80 de 8.03, teniendo una reducción de 0.23 pulgadas. Concluyendo que con la aplicación del jumbo XDTH55UFDR con sistema Wassara, que tiene mayor longitud y diámetro de perforación en comparación a el Simba 1254, se logra perforar taladros de hasta 80 m de longitud con una desviación del 2.5% y ampliar la malla de perforación de 1.7 x 1.7 a 2.5 x 2.5, por ende, se aumenta en 50% la recuperación de pilares con leyes mayores a 2.2% Cu. / The purpose of this present investigation is to maximize the recovery of post-mining pillars from primary stopes through the application of drilling equipment with the Wassara system, which consists of a down-the-hole hammer propelled only with water and that offers greater length and diameter of perforation, and less degree of deviation. According to the methodology, this research is of the applied type, quantitative approach, with a preexperimental design and explanatory level. In terms of results, a Jumbo XDTH55UFDR drilling rig is compared, with a unit drilling cost of US$41.30/m, drilling costs of US$3.75/t, mining cost of US$49.53/t, which a pillar recovery of 80% is obtained, increasing by 50%, compared to the pillar recovery of 30% with the Simba 1254; in such a way, that the design of the drilling mesh contemplated as parameters a burden of 2.5 m and a spacing of 2.5 m, a maximum length of drills of 80 m and a drilling diameter of 100 mm, greater than the diameter of 89 mm of the Simba 1254; Finally, with respect to the granulometric analysis in the blasting, a P80 passing percentage of 8.03 was obtained, having a reduction of 0.23 inches. Concluding that with the application of the XDTH55UFDR jumbo with the Wassara system, which has a greater length and drilling diameter compared to the Simba 1254, it is possible to drill holes of up to 80 m in length with a deviation of 2.5% and expand the drilling mesh of 1.7 x 1.7 to 2.5 x 2.5, therefore, increasing the recovery of pillars with grades greater than 2.2% Cu by 50%.