Detta är en studie om hur en framtagning utav en transportlåda på företaget AstraZeneca utfördes. Syftet med studien var att transportlådan skulle ersätta tre olika transportlådor som användes för att paketera tre olika storlekar på en förpackning som innehåller samma produkt. Förpackningarna har samma höjd och bredd men har olika längdmått beroende på hur många produkter som ska in i samma förpackning. Den första förpackningen har 1 produkt i sig, den andra förpackningen har 2 produkter i sig och den tredje förpackningen har 3 produkter i sig. För att ta sig an problemet användes linjärprogrammering för att hitta största gemensamma längdmått som ligger inom dimensionerna för en standardiserad EUR-pall. Utöver framtagningen utav lådan utfördes en flödesanalys samt en kostnadsanalys för att hitta förbättringsområden och kostnadsreduceringar i flödet. Studien lyckades att ta fram en låda där all tre olika förpackningar fick plats i och utöver det medförde den framtagna lådan att antalet produkter på pall ökade med 20% för förpackningen med 1 produkt i sig, 12 % för förpackningen med 2 produkter i sig och den sista förpackningen har samma antal produkter på pall jämfört med föregående låda. Kostnadsanalysen visade en kostnadsreducering på 1,96 mkr per år på inköpspriset jämfört med inköpskostnader för de tre tidigare transportlådorna. Slutsatsen för denna studie blev därför att det är en förbättring att införa den framtagna lådan istället för att ha tre separata transportlådor för respektive förpackning. / This is a study to display the process of developing a transportation box for the pharmaceutical company AstraZeneca. The purpose of study is to develop a transportation box in such a way so it could replace three already existing transportation boxes and enable these products to use the same transportation box. The products contain the same pharmaceutical product but has different dimensions for their respective containers where the height and the width is the same on all containers but has different length measurements depending on the number of pharmaceutical products in them. The first container contains 1 product, the second container contains 2 products and the third container contains 3 products. The solution to this problem was to use linear programming to establish a common length that the three containers share but is not larger than the dimensions on a standard EUR-pallet. Furthermore, the study was using a valueflow analysis and a cost analysis to determine which areas this transportation box can improve different processes within the company’s material flow. The linear programming succeeded in finding a common length for the three containers and a prototype was constructed in collaboration with the supplier. With the developed transportation box the study managed to increase the quantity on each pallet for 2 out of the 3 containers. The first container increased the quantity for each pallet with 20% and the increased the quantity for the second container with 12%. The quantity for the third container on each pallet remained the same as before. Furthermore, the cost analysis showed a reduced cost for purchasing the transportation box by 1,96 million SEK. This number is a comparison of the cost for the three already existing transportation boxes and an estimated prize on the developed transportation box. The verdict for this study is to implement the developed box because of the reduced costs and the improvements in the material flow that the box provides.

This thesis describes the design and implementation of a system for checking the boxes completeness. Thesis is divided into several parts. The first part includes an introduction into the manufacturing process and also devices, for which the system is designed. The second part consists of system design and a description of hardware components used for the system. The third part deals with the creation of a scheme used for connection an electrical switchboard. The fourth part is focused on a design of mechanical constructions, such as construction plan used for vision sensors connection, lighting system and design mechanical parts of stopper. A simulator of the system for checking the boxes completeness is described in the fifth part. It is used for a demonstration of functionality and controllability of the system. The sixth part deals with enabling of a communication between particular sub-systems, such as vision sensors, control panel and control system. The seventh part is focused on creation of the software required for the control system, HMI panel and deals with the configuration of pair vision sensors. In the final part there are some illustrations of designed system in real process of manufacturing.