Verkstadsindustrin är en bransch i ständig utveckling. Utvecklingen har gjort så att många företag blivit tvungna att tillämpa olika filosofier och principer för att kunna hänga med sina konkurrenter. En av dessa filosofier är Lean Production. Scania är ett av de företag som tidigt bestämde sig för att tillämpa Lean. Det slutade upp med att de tolkade den på sitt eget sätt vilket bildade Scania Production System. En avdelning som inte tillämpar Scanias sätt att arbeta med Lean på bästa sätt är avdelning Fo1:3 på chassi. Här finns det brister som inte uppfyller det Lean-tänk som Scania eftersträvar. Layouten på avdelningen tillför många problem. Det finns mängder av slöserier på området. Arbetsbelastning, gångtiden och trivsel är några exempel på vad som brister på avdelningen. På grund av detta ville chassi implementera en ny layout och därför gavs en uppgift att först kartlägga det interna och externa flödet för att se exakt var bristerna fanns för att sedan komma med layoutförslag. Layoutförslagen som gavs var på ett eller annat sätt grundade i Lean. De utgick dock från olika prioriteringar, som exempelvis att minska gångtiden eller att försöka förbättra den sociala aspekten. I slutändan gavs fem olika layoutförslag. Två av dessa layoutförslag föreslog en förflyttning av hela avdelningen närmare line. Detta, eftersom det ansågs vara det bästa alternativet utifrån Lean-perspektivet. Det var också dessa förslag som Scania ansåg vara de bästa. Det blev dock tydligt att dessa förslag också var de mest svårimplementerade eftersom en förflyttning av en hel avdelning är något som kostar mängder av resurser och tid. Layoutförslag 5 ansågs enhälligt vara det optimala förslaget. Det var också den layout som skulle kräva mest arbete då inte bara stationen skulle flyttas utan det skulle också tvinga fram en helt ny standard som montörerna skulle vara tvungna att jobba efter eftersom nya stationer skulle införas. Alla var i slutändan överens om att förslag 5 skulle i den bästa av världar ge det bästa resultatet. Det finns däremot många hinder som måste övervinnas för att det ska bli verklighet. / The manufacturing industri is a trade in constant development. The development has forced many companies to apply different philosophies and principles to make sure that they stay side by side with their competitors. One of these philisophies is Lean Production. Scania is one of the companies early on, decided to implement Lean. They ended up interpreting it in their own way which formed the Scania Production System. A department that unfortunately does not optimaly apply Scania’s way of working with Lean is Fo1:3 in the chassis facotory. There are many deficiencies here that do not meet the Lean principles that Scania strives for. The layout of the department has many problems. There is a lot of waste that goes on in the area. Workload, walking time and well-being are just some of the examples of what is lacking quality in the department. Because of all this there is a will from Scania to implement a new layout and therefore a task was given to firstly map the internal and external flow to identify exactly where the deficiencies existed. The task after the deficiencies were mapped out and identified was to come up with some suggestions for a new layout. The suggestions of layouts that were given were all in some way based on Lean. There were however different priorities in each suggestion of layout such as reducing the walking time or improving the social aspect. Five different suggestions of layouts were given. Two of these suggestions suggested moving the entire department closer to the line. This is because it was considered the best alternative when looking at it from the perspective of Lean. These were also the options that Scania considered the best. However, it became clear that these proposals were also the most difficult to implement because a transfer of an entire department is both resource and time consuming. Proposal 5 was seen unanimously as the optimal option. It was coincidentally the option that would require most work since not only does the station need to to be moved, it would also require the assemblers to learn a whole new standard of work because new stations would be introduced. Ultimately, everyone was in agreement that option 5 would in the best of worlds also give the best result. There are however many obstacles that have to be overcome in order for it to become reality.

Examensarbetet är utfört i samarbete med ett företag. Målen är att ta fram en användarvänlig digital modell av verkstaden, arbeta fram tre förbättringsförslag på layouter med omplaceringar av utrustning och maskiner. Förbättringar skall föreslås inom hållbarhetsaspektern aekonomi, social och miljö. För att nå målet att skapa en digital verkstadslayout har projektgruppen mätt upp hela fabriken med hjälp av laseravståndsmätare, då exakta ritningar saknades. Vid besök i fabriken kunde all nödvändig information mätas upp för skapandet av den digitala fabriksmodellen. Besöken vid fabriken har gett inspiration till nya layoutförslag och förbättringar. Observationer och intervjuer med personal har gjorts. Produktionsflöden och processer för de största produktgrupperna har kartlagts. Litteratur som berör produktionsteknik, arbetsmiljö och andra relevanta områden har studerats. Projektgruppen har utfört ljusmätning i fabriken. Belysningen var tillfredställande. Förslag på bullerdämpande åtgärder har framarbetats. Den digitala fabriksmodellen har skapats i programmet Microsoft Visio efter urval mot kravspecifikation från företaget samt KTHs programvaruutbud. De tre layoutförslag som tagits fram har värderats och ställts mot varandra i ett värderingsschema för att kunna bestämma ett slutgiltigt förslag till ny verkstadslayout. Layoutförslag 2 fick högst poäng i utvärderingen där lägre kostnader, förbättrat flöde samt förbättrad tillgång för truck var de bidragande faktorerna. Förslaget innebär kort att centerlesslipmaskinerna flyttas till den yta som renoverats, en svarv flyttas för att ge plats åt truckar, stationen för kvalitetskontroll flyttas och mer plats frigörs för lastpallar. / This thesis is done in collaboration with a company. The goals are to develop a userfriendly digital model of the workshop, to suggest three improved layout proposals with repositioning of equipment and machines. Improvements should also be proposed in the sustainability aspects of economy, social and environmental. To achieve the goal of creating a digital workshop layout, the project team measured the entire factory with the aid of laser rangefinders, because exact drawings were missing. When visiting the factory, all the necessary information could be measured for the creation of the digital factory model. The visits to the factory have provided inspiration for new layout suggestions and improvements. Observations and interviews with staff have been made. Production flows and processes for the largest product groups have been mapped. Literature relating to production technology, work environment and other relevant areas has been studied. The project group has carried out light measurement in the factory. The lighting was satisfactory. Noise reduction measures have been proposed. The digital factory model has been created in the Microsoft Visio software after evaluation based on company specification and KTH's software. The three layout proposals that have been developed have been evaluated and compared to each other in an evaluationscheme to determine a final proposal for a new workshop layout. Layout proposal 2 received the highest score in the evaluation, where lower costs, improved flow and improved access for forklifts were the contributing factors. In short the proposal suggest that the centerless grinders are moved to the area that has been renovated, a lathe is moved to accommodate forklifts, the quality control station is movedand more space is freed up for pallets.