Examensarbetet har genomförts i samarbete med Lasertech, Epiroc och SSAB. Syftet med arbetet var att SSAB ville pröva sitt pulver och att Epiroc ville undersöka utvecklingsmöjligheter med additiv tillverkning. Lasertech, som handlett arbetet för studenterna, tillhandahöll maskinen som används till 3D-utskriften och är därmed mellanhanden gällande Epiroc och SSAB i arbetet. Rapporten kommer att spegla en omkonstruktion av Epirocs komponent som produceras med konventionella tillverkningsmetoder och ska modelleras om samt optimeras för additiv tillverkning. Problemet idag är omständigheterna med borrandet av hål vid tillverkningen av komponenten. En viktminskning och eventuella andra optimeringar är önskvärda för att förbättra hela systemet och det finns potential att uppnå detta med additiv tillverkning. Resultatet av arbetet visar hur alla komponenter inte är lämpade för att omkonstrueras för additiv tillverkning utan att behöva designas om på ett större sätt, och att begränsning av modellering kan bromsa möjligheten till att uppnå fördelar. Resultaten som framkom visar på ett optimerat flöde samt en säker viktminskning på 34% med möjlighet till en viktminskning på c:a 67,2% vid implementering av gitterstruktur i prototypen. Detta är något som rekommenderas vid fortsatt arbete på resultatet framtaget i detta arbete. / The degree project has been done in collaboration with Lasertech, Epiroc and SSAB. The project started with SSAB wanting to test their powder and Epiroc wanting to investigate development opportunities with additive manufacturing. Lasertech, which supervised the project for the students, provided the machine used for the 3D printing and is thus the intermediary for Epiroc and SSAB in the work. The report will reflect a redesign of Epiroc's component that is produced using conventional manufacturing methods and will be remodeled and optimized for additive manufacturing. The problem today is the circumstances of the drilling of holes in the manufacturing process of the component. A weight loss and other optimizations are desired to improve the whole system and there is potential to achieve this with additive manufacturing. The result of the work shows that not all components are suitable for reconstruction for additive manufacturing without having to be redesigned in a larger scale, limited modeling can slow down the possibility of achieving benefits. The results obtained shows an optimized flow and a proven weight reduction of 34% with the possibility of a weight reduction of approximately 67,2% with implementation of a lattice structure in the prototype. That is something that is recommended for continued work on the results produced