The construction industry is the second largest producer of waste in Sweden, generating 14.2 million tons in 2020. The traditional linear economy in the construction industry contributes to significant waste generation and resource inefficiency. Effective material and waste management are critical to reducing this waste and meeting increased sustainability requirements from international and national organizations. Therefore, aims this study, as part of the larger project BÖRjA, to investigate and evaluate various strategies for waste management at construction sites through simulation models. The BÖRjA project, funded by Vinnova, aims to promote circular material flows and improve resource efficiency and transport efficiency in the construction industry. This study focuses on simulating waste flows at a construction site to evaluate and improve waste management strategies. By developing multiple simulation models, the study aims to assess the effect of different waste management methods on overall site efficiency, specifically by examining the use of elevators for waste transport, space utilization, fill levels, and container pickups. To address the aim, two research questions have been posed: How do different strategies for container and waste management impact workflow at the construction site? How does the pickup frequency of trucks affect the efficiency of waste management? The method used in the study is discrete event simulation, where a simplified construction site has been modeled. The model enables experimentation without disrupting actual site operations, offering a cost-effective and efficient way to gather insights. The model is based on one of NCC's construction projects, named Silverskatten, which includes two apartment buildings with a total of 77 units. Data for the models have been collected through observation, interviews, and collaborations with NCC and Ragn-Sells. The strategies tested in the simulation environment include a baseline scenario, representing the most common method based on interviews and observations, where bins are emptied when assumed to be full and containers are picked up by waste handlers based on demand. From the baseline scenario, two different strategies have been tested where a single resource is responsible for waste management. The final strategy tested includes scheduled waste pickups instead of pickups based on demand. A fill requirement has also been applied in the different strategies, specifying at what fill level bins and containers are allowed to be emptied. The results of the study showed that the use of elevators for waste transport indicated that at a fill requirement of 30%, the total elevator usage time was significantly higher compared to the baseline scenario and scenarios with 50 or 70% fill requirements. When dedicated workers were used, it affected the total elevator usage time for the following fill requirements of 30, 50, and 70% by +68, +14, and -10%, respectively. The study found that scheduling waste pickups can reduce the total number of pickups required. A fill requirement of 50% with scheduled pickups on Fridays resulted in the fewest pickups over 140 weeks, demonstrating the effectiveness of strategic scheduling. The total work time required for dedicated workers handling waste varied significantly with the fill level and elevator speed. At a fill requirement of 30% and an elevator speed of 15 m/min, the total work time was approximately 309.9 hours over 140 weeks, while at a fill requirement of 70% and an elevator speed of 25 m/min, it decreased to approximately 158.3 hours. Implementing dedicated workers for waste management reduced the maximum number of bins on each floor, freeing up valuable space at construction sites. / Byggindustrin är den näst största producenten av avfall i Sverige, med 14,2 miljoner ton genererat under 2020. Den traditionella linjära ekonomin i byggindustrin bidrar till betydande avfallsmängder och resursslöseri. Effektiv material- och avfallshantering är kritisk för att minska detta slöseri och uppfylla ökade hållbarhetskrav från internationella och nationella organ. Därför syftar denna studie, som är en del av det större projektet BÖRjA till att undersöka och utvärdera olika strategier för avfallshantering på byggarbetsplatser genom simuleringsmodeller. Projektet BÖRjA, finansierat av Vinnova, strävar efter att främja cirkulära materialflöden och förbättra resurseffektiviteten och transporteffektiviteten i byggindustrin. Denna studie fokuserar på att simulera avfallsflöden på en byggarbetsplats för att utvärdera och förbättra avfallshanteringsstrategier. Genom att utveckla flera simuleringsmodeller syftar studien till att bedöma effekten av olika avfallshanteringsmetoder på den övergripande arbetsplatseffektiviteten, specifikt genom att undersöka användningen av hissar för avfallstransport, utrymmesanvändning och fyllnadsgrader samt upphämtningar av lastbärare. För att besvara syftet har två frågeställningar använts: Hur påverkar olika strategier för hantering av lastbärare och avfall arbetsflödet på byggarbetsplatsen? Hur påverkar upphämtningsfrekvensen för lastbilar avfallshanteringens effektivitet? Metoden som använts i studien är diskret händelsestyrd simulering där en förenklad byggarbetsplats modellerats. Modellen möjliggör experiment utan att störa faktiska arbetsplatsoperationer, vilket erbjuder ett kostnadseffektivt och effektivt sätt att samla insikter. Modellen bygger på ett av NCCs byggprojekt, kallat Silverskatten, vilket inkluderar två lägenhetshus med totalt 77 lägenheter. Data för modellerna har samlats in via observation, intervjuer och samarbeten med NCC och Ragn-Sells. De strategier som testats i simuleringsmiljön innefattar ett grundscenario, vilket ska representera den vanligaste metoden utifrån intervjuer och observationer, där kärl töms när de antas vara fulla och lastbärare upphämtas av avfallshanterare utifrån behov. Utifrån grundscenariot har sedan två olika strategier testats där en ensam resurs ansvarar över avfallshanteringen. Den sista strategin som testats innefattar schemalagd upphämtning av avfall istället för upphämtning utifrån behov. Ett fyllnadskrav har även applicerats i de olika strategierna där fyllnadskravet specificerar vid vilken fyllnadsgrad som kärl och lastbärare får tömmas. Resultatet av studien visade att användningen av hissar för avfallstransport visade att vid ett fyllnadskrav på 30% var den totala hissanvändningstiden avsevärt högre jämfört med grundscenariot och scenarier med 50 eller 70% som fyllnadskrav. När dedikerad arbetare användes påverkade det hissens totala användningstid för följande fyllnadskrav 30, 50 och 70% med +68, +14 och -10%. Studien fann att schemaläggning av avfallshämtningar kan minska det totala antalet hämtningar som krävs. Ett fyllnadskrav på 50% med schemalagda upphämtningar på fredagar resulterade i det minsta antalet hämtningar över 140 veckor, vilket visar effektiviteten av strategisk schemaläggning. Den totala arbetstiden som krävdes för dedikerade arbetare som hanterar avfall varierade avsevärt med fyllnadsgraden och hissen hastighet. Vid ett fyllnadskrav på 30% och en hisshastighet på 15 m/min var den totala arbetstiden cirka 309,9 timmar över 140 veckor, medan vid en fyllnadskrav på 70% och en hisshastighet på 25 m/min minskade den till cirka 158,3 timmar. Implementering av dedikerad arbetare för avfallshantering minskade det maximala antalet kärl på varje våning, vilket frigjorde värdefullt utrymme på byggarbetsplatser.

The world is constantly changing and evolving faster and faster. In the industry, it is important to constantly evolve to adapt to the market and maintain competitiveness. The ongoing fourth industrial revolution is urging companies to increase digitalization and automate production. Simulation is a tool that can be used to develop, test and control production. In the pharmaceutical industry, the manufacturing and the product are required to ensure good quality. At the same time, the demand of pharmaceuticals and medical devices is high. With simulation, production systems can be evaluated, developed and improved a safer and more efficient way.  The purpose of the study is to investigate, through a simulation, whether the mass-producing pharmaceutical industry can utilize Discrete Event Simulation to improve production planning and control. The purpose was partly fulfilled by a situation assessment, which together with a literature study, was used to find out what data is required to establish a simulation model. Finally, a simulation model was established, representative of reality and a bottleneck analysis was performed as part of the validation. The study is based on a case study in which qualitative and quantitative methods have been used to answer the research questions. The method is designed to be able to be carried out remotely, since it has not been possible to attend the company where the study was conducted. Two different simulation models, which differ in detail level, are presented in the results of the study. The more detailed level model could be used as a basis for improvement work. The simplified model reflects reality thoroughly and can be used for production planning and production capacity estimations. The bottleneck analysis shows which process is the bottleneck and corresponds to the company's perception. The largest bottleneck was assembly and blister packing. The most important suggestion of improvement was increase of the process availability in the blister packing, which increases production throughput with 6 percent and reduces lead time with 1,5 days. To utilize the detailed simulation model, data collection at sub-process level is also proposed. / Världen förändras hela tiden och utvecklas snabbare och snabbare. Inom industrin gäller det att ständigt utvecklas för att kunna anpassa sig till marknaden och bibehålla konkurrenskraft. Den pågående fjärde industriella revolutionen uppmanar företag att öka digitalisering och automatisera produktionen. Simulering är ett verktyg som kan användas för att utveckla, testa och kontrollera produktionen. I läkemedelsbranschen kräver kunder att tillverkningen och produkten tillser god kvalitet. Samtidigt är efterfrågan stor på läkemedel och medicintekniska produkter. Med simulering kan produktionssystem utvecklas på ett säkrare och mer effektivt sätt.   Syftet med studien är att genom en simulering undersöka om massproducerande läkemedelsindustrin kan utnyttja händelsestyrd simulering för att förbättra produktionsplanering och styrning. Syftet uppfylldes delvis genom en nulägesanalys, som tillsammans med en litteraturstudie användes för att ta reda på vilken data som krävs för att upprätta en simuleringsmodell. Avslutningsvis upprättades en simuleringsmodell, representativ till verkligheten och en flaskhalsanalys genomfördes som del av valideringen. Studien grundar sig i en fallstudie där kvalitativa och kvantitativa metoder har använts för att besvara frågeställningarna. Metoden är utformad för att kunna utföras på distans då det ej har varit möjligt att närvara på företaget där studien är genomförd.   Två olika simuleringsmodeller, som skiljer sig i detaljnivå, presenteras i resultatet av studien. Den mer detaljerade skulle kunna användas som ett underlag för förbättringsarbete. Den förenklade modellen återspeglar produktionen översiktligt och kan användas för produktionsplanering. Flaskhalsaanalysen påvisar vilken process som är flaskhalsen och stämmer väl överens med företagets uppfattning. Montering och blistring utger sig som den största flaskhalsen och förbättringsförslag kopplat till detta är främst en ökad tillgänglighet hos processen blistring som ökar produktionstakten med 6 procentenheter och sänker produktionsledtiden med 1,5 dagar. För att kunna utnyttja den detaljerade simuleringsmodellen föreslås vidare datainsamling på delprocessnivå.

När ett tillverkande företag vill öka sin marknadsandel behöver de i allmänhet öka sin produktion. För att kunna göra detta på ett kostnadseffektivt sätt är det viktigt att veta vilka faktorer som begränsar produktionssystemet, dessa benämns ofta som flaskhalsar. Ett produktionssystem är dock inte ett statiskt system vilket innebär att flaskhalsarna i ett system inte heller är statiska. De kan flytta på sig på både lång och kort sikt.   Syftet med denna fallstudie är att undersöka flaskhalsarna i ett produktionssystem och hur dessa förflyttar sig, vilka förbättringar som kan göras för att förbättra flödet i produktionssystemet. Data om produktionssystemet har samlats in med studier av databas, tidsstudie och samtal/intervjuer. Dessa data har nyttjats i en simuleringsmodell som framtagits med hjälp av FACTS-analyzer. Denna modell har studerats samt använts för att genomföra experiment. Bland annat har flermålsoptimering med SCORE metoden använts för att hitta systemets primära och sekundära flaskhalsar.   Studien visade att en station på svetsavdelningen var den huvudsakliga flaskhalsen i produktionssystemet och att den sekundära flaskhalsen i systemet låg i avdelningen efter, måleriavdelningen. Studien tog också fram en optimerad förbättrings plan för fabriken upp till 260 tillverkade båtar på ett år. / When a manufacturing company intends to increase their market share, they generally need to increase their production as well. In order to achieve this in a cost-effective manner they must be aware of which factors are limiting the production system, these factors are generally known as bottlenecks. A production system is however not a static system, this means that the bottlenecks won’t be static either. They can move both in the long term and short term.   The aim of this case study is to examine the bottlenecks in a system and their movement. As well as which improvements could be applied in order to improve the flow in the production system. Data concerning the production system has been collected through studies of internal databases, time studies and interviews. This data has been used in a simulation which has been constructed with FACTS-analyzer. The model has been studied and used for experimentation, for example, multigoal-optimization with the SCORE-method, which has been used in order to find the primary and secondary bottlenecks of the system.   The study shows that a station in the welding department was the main bottleneck in the productions system and the secondary bottleneck is in the department after, the paint shop. The study also found an optimized improvement plan for the factory up to 260 boats produced each year