This thesis has been performed at BAE Systems Hägglunds, which is located in Örnsköldsvik. Hägglunds has a wide background of engineering, where they have manufactured all from airplanes to lifting cranes. Currently they only produce track vehicles at Hägglunds, where they manufacture the CV90 and BVS10 models. This thesis concerns the BVS10 which is an all-terrain-vehicle. The main purpose with the BVS10 is to enable transportation of material and personnel thru tough terrain. It isn’t designed for hard combat because of its lack of armor in favour of mobilityThe background of this work is that the BVS10 in recent years has been used more and more in close combat. It has also driven over many IED’s in Afghanistan. Because of this a change in the design of the BVS10 had to be carried out, which led to more armor. This resulted in that the total weight increased from 10.5 tons to 15 tons. This caused unacceptable reduction in lifetime of the torsion springs and the vehicle had to be sent back for repair. BAE Systems then decided to put a lot of effort in decreasing the weight of the vehicle by using light weight material in some components.This work is about the development of a concept for the skidbeam where steel is replaced by a composite material. Due to lack of knowledge about fiber composite and their manufacturing processes, a pre-study was made. After the pre-study the concept work on the beam was initiated, but this was only the beginning. When the material in the beam was switched to composite it was required to redesign the components that’s attached to the beam in order to function correctly.Due to limitations in the geometry it was impossible to use glass fiber as the material. Glass fiber is much cheaper than carbon fiber but the strength and E-modulus is lower. Instead it was decided to use carbon fiber combined with epoxy, which is the most common use for structural applications. To minimize the weight of the beam it was decided to use adhesive bonding as much as possible.The concept work was carried out by a single person but it quickly became clear that cooperation with composite manufacturers was needed in order to come up with a good solution to the problem. A large number of Swedish companies were contacted. Nordic Aircraft was one of the most cooperative companies that also had good knowledge of prepreg materials. The prepreg manufacturing method was chosen for its high quality of the final products, and because they are relatively easy to handle.After much discussion and simulations, a final concept was developed whish Nordic Aircraft later on used to calculate a quotation. The concept was met with approval by BAE Systems. Nordic Aircraft claimed to have the knowledge and the experience to manufacture the beam. / Det här examensarbetet har utförts på BAE Systems Hägglunds beläget i Örnsköldsvik. Hägglunds har bred erfarenhet av ingenjörsarbete och de har tillverkat allt ifrån flygplan till lyftkranar. I nuläget produceras endast bandvagnsfordon hos Hägglunds, de tillverkar modellerna CV90 och BVS10. Detta arbete handlar om BVS10 som är ett allterrängsfordon. BVS10 huvudsyfte är att den ska kunna transportera materiel och personal genom svår terräng. Den är inte avsedd som attackfordon, då dess bepansring är lätt till förmån för mobilitet.Arbetets bakgrund är att den på senare år allt mer har använts i ”close combat” och därmed blivit mycket beskjuten. Den har även fått utstå IED:s (improvised explosive device) i Afghanistan. P.g.a. dessa faktorer krävdes det en förändring av fordonet och den blev allt mer bepansrad. Detta medförde att totalvikten ökade från 10.5ton till ca 15ton, vilket ledde till att fjäderbussningarna slets ut snabbare och behövdes bytas allt oftare. Därmed beslöt man att försöka sänka fordonets totala vikt med hjälp av att byta material i vissa komponenter.Det här arbetet handlar om att ta fram ett koncept till att byta ut stål mot kompositmaterial i skidbalken. Eftersom kunskapen om kompositer var begränsad gjordes en förstudie på detta, men också hur tillverkningsmetoderna för kompositer ser ut. Efter förstudien påbörjades konceptarbetet för balken men detta var endast början. Då materialet i balken byttes ut var komponenterna runt balken tvungna att designas om för att fungera.P.g.a. begränsningar i geometrin var det inte möjligt att använda glasfiber som material. Glasfiber är mycket billigare än kolfiber men har också lägre e-modul och styrka. Istället valdes kolfiber i kombination med epoxy, vilket är den mest använda kompositen för strukturella delar. För att begränsa viktökning på balken valdes limning så mycket som möjligt.Konceptlösningarna utfördes till en början individuellt, men man insåg snabbt att det krävdes samarbete med komposittillverkare för att komma fram till en bra lösning. Ett stort antal företag i Sverige kontaktades. Nordic Aircraft var ett av de mest samarbetsvilliga företagen som också hade bra kunskap om prepreg material. Prepreg som tillverkningsmetod valdes för dess höga kvalité på slutprodukterna och att de är relativt enkla att handskas med.Efter mycket diskussion och simuleringar var ett koncept framtaget för beräkningar av priset. Konceptet gillades hos BAE Systems och Nordic Aircraft ansåg sig ha kunskapen att tillverka detaljen. Nordic Aircraft gjorde en grov offert baserad på de krav som BAE Systems hade.

Det är viktigt i längdskidåkning att skidan har ett noggrant utformat spann. En urfräsning i en längdskida för inkludering av ny teknik kommer ge ett vekare spann. För att motverka detta inkluderas ett spår vars material behöver bestämmas. Spårets material beror på materialet som fräses bort, vars materialdata identifieras med en numerisk iterativ parameterstudie samt en iterativ parameterstudie med finita elementmetoden. Parameterstudierna grundas i mätdata om nedböjningen i skidans balanspunkt för ett lastfall på 40kg och ett lastfall på 80kg. Nedböjningen mäts i skidan med och skidan utan spår vilket ger totalt fyra lastfall. Detta innebär att en förenkling av skidans tvärsnitt behöver ske för att nå en unik lösning. Resultatet är att spåret bör bestå av PAI armerat med 30% kolfiber med en elasticitetsmodul på 16,85 GPa. Det konstateras dock att för att nå en noggrannare lösning krävs fler lastfall så att tvärsnittet ej behöver förenklas. Denna felkälla innebär att det beräknade resultatet ger en högre styvhet än i verkligheten.