<p>BT Products avdelning för slangtillverkning har i dagsläget problem med att klara av dagens produktionstakt. Målet med detta arbete är att identifiera och komma till rätta med dagens problem samt förbereda avdelningen inför en taktökning från dagens 50 000 till 60 000 truckar per år. </p><p>I arbetets första skede gjordes en beskrivning av nuläget. Detta genom att observera och aktivt delta i arbete på avdelningen, intervjua personal, samla in data och göra en tidsstudie. Med resultatet av tidsstudien och datainsamlingen gjordes en beräkning av hur mycket tid som behövs för att hinna med dagens produktionstakt. Beräkningen visade att drygt hälften av den tillgängliga tiden borde räcka för att klara denna och att maskinernas kapacitet gott och väl räcker till. De problem som identifierats som orsak till att produktionen ändå inte hinns med är främst dålig layout, ineffektiva arbetssätt, onödiga arbetsmoment samt planeringsproblem kopplat till eftersläpning i produktionen. </p><p> </p><p>För att åtgärda dessa problem och förbereda slangavdelningen för en 60 000 takt har en rad förbättringsförslag arbetats fram. Ett förslag på en ny layout har gjorts för att uppnå ett bättre flöde i produktionen med mindre transporter och färre onödiga förflyttningar. Ett införande av standardiserat arbete bör göras för att säkerställa att alltid det mest effektiva arbetssättet används. Fler maskiner behöver inte införskaffas för att klara av produktionen, om de inte köps in i syfte att användas som säkerhetskapacitet, men en del hjälputrustning bör införskaffas för att underlätta och förbättra arbetet på avdelningen. Exempel på detta är en bättre slangvinda, streckkodläsare och monteringsutrustning.</p> / <p>The department for hydraulic hose manufacturing at BT Products has problems keeping up with today’s productionpase. The goal for this project is to identify and fix today’s problems and prepare the hosemanufacturing department for an increasment in productionpase from today’s 50 000 to 60 000 forklifts per year. </p><p>To begin with an analysis of the situation today was made, this by observing and participating in the daily work at the department, interviewing the personal, collecting data and performing a timestudy. The results of the timestudy combined with the collected data were used to calculate the time needed to cope with today’s productionpase. The calculation showed that a little more than half the available time should be enough to do this and that the capacity of the machines is by far more than needed. The problems identified causing the department falling behind is mainly bad layout, ineffective operation routines, unnecessary operations and planning problems due to delays in the production. </p><p> </p><p>In order to fix these problems and prepare the hosemanufacturing department for the increased productionpase a series of suggestions for improvement has been developed. A suggestion for a new layout has been made in order to reach a better productionflow with less transports and unnecessary movements. An implementation of standardized operations should be made in order to be sure that the best operations routine always is used. Investments in new machines are not necessary to cope with the future productionpase unless they are bought in purpose to serve as safetycapacity. However investments in some smaller equipment are necessary to ease and improve the daily work at the department. Examples of equipment needed are a better hosereel, barcode reader and assemble equipment.</p>

BT Products avdelning för slangtillverkning har i dagsläget problem med att klara av dagens produktionstakt. Målet med detta arbete är att identifiera och komma till rätta med dagens problem samt förbereda avdelningen inför en taktökning från dagens 50 000 till 60 000 truckar per år. I arbetets första skede gjordes en beskrivning av nuläget. Detta genom att observera och aktivt delta i arbete på avdelningen, intervjua personal, samla in data och göra en tidsstudie. Med resultatet av tidsstudien och datainsamlingen gjordes en beräkning av hur mycket tid som behövs för att hinna med dagens produktionstakt. Beräkningen visade att drygt hälften av den tillgängliga tiden borde räcka för att klara denna och att maskinernas kapacitet gott och väl räcker till. De problem som identifierats som orsak till att produktionen ändå inte hinns med är främst dålig layout, ineffektiva arbetssätt, onödiga arbetsmoment samt planeringsproblem kopplat till eftersläpning i produktionen. För att åtgärda dessa problem och förbereda slangavdelningen för en 60 000 takt har en rad förbättringsförslag arbetats fram. Ett förslag på en ny layout har gjorts för att uppnå ett bättre flöde i produktionen med mindre transporter och färre onödiga förflyttningar. Ett införande av standardiserat arbete bör göras för att säkerställa att alltid det mest effektiva arbetssättet används. Fler maskiner behöver inte införskaffas för att klara av produktionen, om de inte köps in i syfte att användas som säkerhetskapacitet, men en del hjälputrustning bör införskaffas för att underlätta och förbättra arbetet på avdelningen. Exempel på detta är en bättre slangvinda, streckkodläsare och monteringsutrustning. / The department for hydraulic hose manufacturing at BT Products has problems keeping up with today’s productionpase. The goal for this project is to identify and fix today’s problems and prepare the hosemanufacturing department for an increasment in productionpase from today’s 50 000 to 60 000 forklifts per year. To begin with an analysis of the situation today was made, this by observing and participating in the daily work at the department, interviewing the personal, collecting data and performing a timestudy. The results of the timestudy combined with the collected data were used to calculate the time needed to cope with today’s productionpase. The calculation showed that a little more than half the available time should be enough to do this and that the capacity of the machines is by far more than needed. The problems identified causing the department falling behind is mainly bad layout, ineffective operation routines, unnecessary operations and planning problems due to delays in the production. In order to fix these problems and prepare the hosemanufacturing department for the increased productionpase a series of suggestions for improvement has been developed. A suggestion for a new layout has been made in order to reach a better productionflow with less transports and unnecessary movements. An implementation of standardized operations should be made in order to be sure that the best operations routine always is used. Investments in new machines are not necessary to cope with the future productionpase unless they are bought in purpose to serve as safetycapacity. However investments in some smaller equipment are necessary to ease and improve the daily work at the department. Examples of equipment needed are a better hosereel, barcode reader and assemble equipment.

The unpredictability and variability of wind power generation can pose an economical risk to the wind power producer when participating in the day-ahead market and delivering the committed generation. These risks come from the creation of imbalances due to a mismatch between the sold and real generation fed to the grid. Energy Storage System (ESS) are a good solution for the wind power producer to plan the operation of the wind farm once the day-ahead market prices are cleared. However, depending on the price forecasts and wind generation, one type of storage technology might be more optimal than others. This is due to the fact that lithium-ion batteries have costs, power and energy ratings and limits that differ from other ESS (vanadium redox flow batteries, supercapacitors, pumped hydro or even other lithium-ion batteries with different chemistries). Hence, a multi-energy storage system technology solution can be proposed to be combined with a wind farm in order to both optimise the bids in the day-ahead market and to take part in current and emerging electricity markets. For this purpose, a mathematical model has been developed, and it provides the optimal bidding strategy to the day-ahead market and the most convenient operational planning for the energy storage systems. Based on the expected daily profits, a yearly stream of revenues is obtained and an overall techno-economical assessment is provided. The results show that, with the current capital costs of energy storage systems, the multi-ESS hybrid wind farm would recover the initial investment after 2-5 years depending on the ESS combinations. Moreover, the wind power producer would need an extra stream of revenues in order for it to be more profitable than the wind farm operating without storage blocks. / Den oförutsägbara och varierande vindkraftsproduktionen kan utgöra en teknisk och ekonomisk risk för vindkraftsproducenten när denne deltar i dayahead-marknaden och levererar den sålda energin. Dessa risker beror på att det uppstår obalanser på grund av bristande överensstämmelse mellan den sålda och den verkliga produktionen som matas in i nätet. Energilagringssystem (ESS på engelska) är en bra lösning för vindkraftsproducenten för att planera driften av vindkraftparken när priserna på dagen före marknaden är klara. Beroende på prisprognoserna och vindkraftsproduktionen kan dock en typ av lagringsteknik vara mer optimal än andra. Detta beror på att litiumjonbatterier har kostnader, effekt- och energimärkningar och gränser som skiljer sig från dem som gäller för vanadiumredoxflödesbatterier, superkondensatorer, pumpad vattenkraft eller till och med andra litiumjonbatterier med olika kemiska sammansättningar. Därför kan man använda en teknisk lösning med olika typer av energilager som kombineras för att både optimera budgivningen på day-ahead-marknaden och för att delta i nuvarande och nya elmarknader. För detta ändamål har en matematisk modell utvecklats som ger den optimala budstrategin för day-ahead-marknadenochdenmestpraktiskadriftsplaneringen för energilagringssystemen. På grundval av de förväntade dagliga vinsterna erhålls en årlig intäktsström och en övergripande teknisk-ekonomisk bedömning görs. Resultaten visar att med de nuvarande kapitalkostnaderna för energilagringssystem skulle återbetalningstiden för en vindkraftpark med flera olika energilager vara 2-5 år beroende på vilka energilager som kombinerats. Dessutom skulle vindkraftsproducenten behöva en extra intäktsström för att bli mer lönsam än en vindkraftpark som drivs utan lagringsblock.