El acero SUMITEN 780s es un acero de grano fino (HSLA) que presenta alta resistencia y alta tenacidad, pero tiene baja soldabilidad y es susceptible a generar estructuras frágiles en la zona de grano grueso de la ZAC. Para estudiar el comportamiento de las propiedades mecánicas y los cambios microestructurales de este acero, cuando es sometido a diferentes ciclos térmicos de soldadura, se construyó un Simulador de Ciclo Térmico de Soldadura, el cual permite conocer las propiedades mecánicas en un punto específico de la ZAC, sin necesidad de gastar dinero en la fabricación de cupones de soldadura. En el presente trabajo fue analizado el efecto de la temperatura de precalentamiento variando el tiempo de enfriamiento (t8/5 = 6s, 12s y 18s). Luego, a fin de evaluar el efecto de un tratamiento de postcalentamiento, el acero fue sometido a dos ciclos térmicos de soldadura, manteniendo fijo el t8/5 del primer ciclo térmico y haciendo variar la temperatura máxima alcanzada en el segundo ciclo térmico dentro y fuera del rango intercrítico de temperaturas (A1 y A3). Los resultados encontrados muestran que la dureza y tenacidad del acero disminuyen conforme aumenta el tiempo de enfriamiento (t8/5). La microestructura conocida como M-A constituyente, se forma dentro del rango intercrítico de temperaturas, incluso cuando la temperatura es ligeramente menor al límite inferior (A1) del rango intercrítico. Un t8/5 de 6s sería suficiente para no superar una dureza de la ZAC de 400HV, mientras que si el límite fuera 350HV sería necesario usar un t8/5 superior a 18s.

Dado el incremento de demanda en energía que se puede observar en los países en desarrollo los últimos años, y siendo el gas natural una fuente confiable y con un costo reducido en comparación a otros hidrocarburos, se percibe una necesidad de aumentar la distribución de este a más regiones del país, pero para realizar esto, se requiere de implementación de ductos que transporten el hidrocarburo hacia zonas cercanas a las urbanizaciones. Por ello, el objetivo en del presente trabajo de investigación es encontrar una forma eficiente y veloz de realizar el proceso de soldadura, al reemplazar el sistema manual usado actualmente en el Perú al desarrollar un vehículo que traslade y posicione automáticamente una máquina de soldadura orbital. Una de las ventajas que se esperan de forma directa es la reducción de los fallos en la realización de uniones por soldadura, los cuales son aproximadamente el 8% de las uniones soldadas (Congreso de la República del Perú, 2006). La metodología usada para evaluar los conceptos de solución que se planteen será una aproximación general a la norma VDI 2206 y la VDI 2221, empleadas para el diseño de sistemas técnicos y productos (Pahl, Beitz, Feldhusen, & Grote, 2013). En este presente documento se abordarán los problemas actuales que presenta el proceso actual, luego se procederá a investigar sobre dispositivos que cumplan funciones similares a las deseadas o que puedan ser acoplados al diseño, luego con toda la información obtenida se busca crear tres posibles soluciones para compararlas y finalmente llegar al concepto óptimo que podría aplicarse para este problema.

Aquest estudi mostra els resultats experimentals obtinguts en analitzar el nivell de ferrita "delta" residual en condicions de velocitat de refredament per arc elèctric, així com els resultats de la determinació experimental de la ràtio críticaCr(eq)/Ni(eq) en la que es produeix la transició entre els modes de solidificació primaris [AP] i [FA]. Per això s'han preparat dues sèries de mostres d'acers inoxidables austenítics mitjançant forn de refusió amb arc elèctric, de manera que s'han mantingut els nivells d'aliatge constants (Cr(eq)+Ni(eq))=30% i (Cr(eq)+Ni(eq))=40% i s'ha anat variant la ràtio Cr(eq)/Ni(eq) entre 1.22 i 2.00 a cada sèrie.De forma complementària s'ha validat la metodologia emprada, determinant experimentalment l'ordre de magnitud de les velocitats de refredament a les que s'ha sotmès el metall, quantificant les variacions de composició química experimentades pel material en ser refós per arc elèctric i optimitzant el procediment experimental en la preparació de mostres per arc elèctric en forn d'atmosfera inert.Els resultats obtinguts han permès determinar la importància de les variables (Cr(eq))+Ni(eq)) i (Cr(eq)/Ni(eq)) en la microestructura dels acers inoxidables austenítics, de manera que s'ha modelitzat el nivell de ferrita "delta" en funció d'aquestes dues variables. A partir d'aquest model establert pels inoxidables austenítics fosos en les condicions marcades per l'arc elèctric, només coneixent la composició química del material es pot aconseguir predir el nivell de ferrita diferint de l'experimental entre (-1.11,+3.13) FN amb una fiabilitat del 95%. La informació obtinguda en aquest estudi sobre l'evolució microestructural de les mostres en funció de la composició química en les condicions de fusió per arc elèctric, pot ser de molta utilitat en el camp de la soldadura, donat que aporta una informació complementaria al diagrama de fases Fe-Cr-Ni. / This research showed the experimental results obtained when analysing the level of residual "delta" ferrite under electric arc cooling rate conditions. Results in the experimental determination of the Cr(eq)/Ni(eq) critical ratio at which the transition between [AF] and [FA] primary solidification modes are also depicted. With this aim, two series of austenitic stainless steel samples have been prepared using an arc electric remelting furnace, keeping the alloying level constant at (Cr(eq)+Ni(eq)=30% and (Cr(eq)+Ni(eq))=40% and increasing the Cr(eq)/Ni(eq) ratio from 1.22 up to 2.00 in each series.Additionally, the methodology used has been validated experimentally, establishing the order of magnitude of the cooling rates followed by the metal, assessing the variations in chemical compositions experienced by the materials while being remelted by electric arc and optimizing the experimental procedure for samples preparation using arc electric remelting furnace under inert gas protection.The results obtained have led to the importance of the variables (Cr(eq)+Ni(eq)) and (Cr(eq)/Ni(eq)) in the microstructure of austenitic stainless steels, and a model for the "delta" ferrite content has been proposed according to both variables. As a consequence of the modelling established for austenitic stainless steels, melted and solidified according to electric arc conditions, it is possible to forecast the level of "delta" ferrite within a 95% reliability between (1.11,+3.13)FN just considering the chemical composition of the alloy. The information provided in this research regarding the microstructural evolution of the samples in terms of the chemical composition under electric arc melting and cooling conditions can be helpful in the welding industry, as it provides complementary information to the Fe-Cr-Ni phase diagram. KEY WORDS: Delta-ferrite, Austenitic stainless Steels, Electric Arc, Welding, Materials Technology

En el siguiente trabajo se analiza económicamente diferentes procesos de soldadura a fin de determinar la mejor opción para la fabricación en serie de tanques de acero SA612 Gr. 90 para el almacenamiento de 5200 galones de GLP. Además se determina el material de aporte apropiado que sea disponible con proveedores locales. La fabricación es realizada según el con el código ASME Sección VIII División I “Reglas para la construcción de Recipientes a Presión” y para la calificación del procedimiento de soldadura y soldador se utiliza el código ASME Sección IX “Procedimientos para calificaciones de soldadura, soldadura fuerte y fusión”. Los parámetros a usar para conseguir una soldadura sana y reproducible en serie se consiguieron por recomendaciones según el espesor y el diseño de junta, éstos se deben validar con un registro de ensayos a las probetas para verificar las propiedades mecánicas requeridas antes de la producción en serie. Por último, se muestran dos procedimientos de soldadura preliminares para la fabricación del tanque de almacenamiento. El primero procedimiento se usa para la unión virola-virola y virolafondo; el segundo se usará para la última unión virola-fondo.

El presente proyecto de tesis consiste en la simulación numérica de un proceso de soldadura, para tal fin se desarrolla un modelo termo-mecánico tridimensional con prescripción de temperatura basado en la hipótesis de desacople del proceso de soldadura en tres grandes campos (campo de temperaturas, campo de esfuerzos y deformaciones y campo de estado microestructural) y la influencia mutua que existe entre ellos. Se llevan a cabo dos estudios, primero un estudio térmico transitorio con el fin de obtener la historia térmica, la misma que luego servirá como carga externa (información de entrada) para el estudio mecánico no lineal, con el fin de alcanzar el principal objetivo que es conocer la historia de esfuerzos a lo largo del proceso y la magnitud de los esfuerzos residuales.

La presente investigación tiene como objetivo comprobar la factibilidad de uso de una varilla material de aporte, de geometría tubular, en el proceso de soldadura de un acero inoxidable AISI 316L mediante soldadura GTAW. Se elimina de esta manera la necesidad de uso de gas de protección en algunas de las etapas del proceso generando asi un ahorro considerable en la utilización de gas de protección. Para lograr tal cometido, se ha efectuado ensayos electroquímicos para comparar la resistencia a la corrosión de uniones soldadas con material de aporte convencional y el propuesto en esta investigación. Todas las muestras fueron sometidas a ensayos de obtención de potencial de corrosión en circuito abierto y a ensayos potenciodinámicos. Se hallaron así valores como intensidad de corrosión y velocidad de penetración de corrosión. En base a los resultados obtenidos se ha podido caracterizar cualitativamente las propiedades de la capa pasiva del material. Además de los ensayos electroquímicos, se ha realizado también ensayos de metalografía para poder caracterizar la microestructura de las muestras. Los resultados indican que no existe una pérdida de propiedades anticorrosivas de la unión soldada empleando el material de aporte tubular, todas las microestructuras observadas son adecuadas y los valores obtenidos de velocidad de corrosión e intensidad de corrosión son aceptables, tomando como referencia el metal base AISI 316L cuyos valores de Intensidad de corrosión y velocidad de penetración de corrosión son respectivamente 3,985 mg/cm2*y y 5,006 um/y (obtenidos en la presente investigación) comparados contra los valores del cordón de soldadura del aporte TG-X 316L 1,881 mg/cm2*y y 2,363 um/y y los valores del material de aporte convencional ExsaTIG2010Mo 2,075 mg/cm2*y y 2,606 um/y, se observa que los valores del material de aporte tubular son tan buenos como los obtenidos para las soldaduras realizadas con material de aporte convencional. Se concluye que es factible la utilización de este material de aporte, particularmente, su mejor utilidad está enfocada en la soldadura de tuberías y tanques, generando así un ahorro considerable en la utilización de gas de protección.

El objetivo principal de la presente tesis es presentar un procedimiento que permita calcular las deformaciones y tensiones residuales que se producen en las tuberías en el proceso de soldadura. Este análisis se realiza mediante simulación numérica, basada en el método de los elementos finitos y para ello se utilizan las herramientas del software ANSYS. El procedimiento considera los parámetros del proceso de soldadura, las dimensiones de las tuberías y de la junta, las propiedades físicas, térmicas y mecánicas del material, dependientes de la temperatura y las condiciones de contorno, tanto térmicas como estructurales. Se aplicó la técnica del birth and death o técnica del elemento quieto para modelar la deposición del material de aporte. Asimismo, se empleó el modelo del doble elipsoide de Goldak para simular el efecto de la fuente de calor. En primer lugar, se resuelve el problema térmico y se obtiene un campo de temperaturas para cada paso de tiempo. Los resultados obtenidos son los datos de entrada para la solución del problema estructural, es decir, para determinar las tensiones residuales y deformaciones, ya que éstas se producen debido a los cambios de temperatura durante la soldadura. Todos los resultados obtenidos fueron comparados con datos de resultados experimentales disponibles en la literatura para validar el procedimiento. Se observa que los resultados obtenidos por simulación tienen una correlación cercana con los resultados experimentales. Finalmente, se aplicó el procedimiento a un caso de estudio, la soldadura en un gasoducto. Se obtuvieron resultados de temperaturas, de tensiones residuales axiales y circunferenciales y de deformaciones axiales. Los resultados de las tensiones residuales se compararon con los valores estimados según la norma API 579 / ASME FITNESS FOR SERVICE y demuestran que el procedimiento desarrollado en la presente tesis puede ser utilizado como una herramienta alternativa en el diseño y el control de la integridad de uniones soldadas en gasoductos basados en normas.

Por todos es conocido la importancia y necesidad de innovar en el tejido empresarial textil español, tanto a nivel tecnológico como de procesos o bien de mercados, para poder hacer frente a una situación compleja que presenta en la actualidad el sector. En la presente tesis hemos aplicado una innovación de base tecnológica para suplir unas necesidades de mercado. La innovación tecnológica se basa en la aplicación de la técnica de corte y fusión a través de ultrasonidos sobre tejidos yuxtapuestos de punto por urdimbre, con anchos comprendidos entre 1400-2000 mm, con el fin de obtener estructuras bidimensionales similares a hilos con títulos desde 250 hasta 1250 tex. Los hilos obtenidos a través de los tejidos base, han sido analizados minuciosamente por la normativa vigente con el fin de garantizar la validación de los mismos, para que no presente problemas en su posterior tisaje. El hilo obtenido por corte y fusión presenta características diferenciales de los hilos convencionales, en función de la estructura y del acabado de los tejidos base que se vayan a cortar, consiguiendo hilos con excelente textura, hilos con diferentes alturas de pelo, hilos estampados, hilos voluminosos, etc. e incluso si partimos de tejidos microencapsulados podemos obtener hilos aromáticos, termorreguladores, hidratantes, etc. El procedimiento de corte de tejidos por ultrasonidos ha sido presentado a la Oficina de Patentes y Marcas de España (marzo 2003) con el próposito de proteger la invención. En la actualidad se está preparando una memoria para patentar un producto que se lleva a cabo con dicho procedimiento. / Gisbert Paya, J. (2005). Desarrollo y validación de tecnologías avanzadas de corte de tejidos para la obtención de un hilo innovador [Tesis doctoral]. Universitat Politècnica de València. https://doi.org/10.4995/Thesis/10251/1951

En el presente trabajo se estudió la soldabilidad de una unión disimilar formada por el acero estructural ASTM A36 y la aleación de aluminio AA5052-H34. Las uniones disimilares obtenidas no lograron alcanzar la resistencia mecánica mínima indicada en el código AWS B 2.1 que establece que este tipo de uniones como mínimo deben alcanzar 170 MPa de resistencia a la tracción. En esta investigación los mejores resultados obtenidos alcanzaron los 86 MPa de resistencia a la tracción, representando el 50,6% de lo requerido por el código. De los resultados se determinó que no es posible obtener uniones, entre el acero estructural ASTM A36 y la aleación de aluminio AA5052-H34, empleando un solo metal de aporte, pues se presentan problemas de soldabilidad básicamente entre el aporte y el acero. Se hace necesario realizar el proceso de enmantequillado o buttering en el lado del acero mediante el electrodo Cu-8Al. Luego de realizado el buttering, para la elaboración de los cupones de soldadura disimilares se emplearon diversos materiales de aporte y procesos de soldadura en la búsqueda de un procedimiento de soldadura que cumpla con lo estipulado en el código AWS B2.1. Para el desarrollo de este trabajo, se emplearon los procesos de soldadura más comunes en el medio como SMAW, GMAW y GTAW. El procedimiento de soldadura con el que se obtuvieron las mejores propiedades mecánicas fue el realizado mediante el buttering a cinco pasadas mediante el proceso SMAW (62 A, 25 V) y realizando la unión con el proceso GMAW usando un aporte de Al-5Si (15.4 V, 105 A). Estas uniones no cumplieron lo requerido por el código en resistencia mecánica, ni en el ensayo de doblado, pues durante ambos ensayos se produce desprendimiento del buttering y el metal de aporte. En el barrido de durezas realizado a la sección transversal del cordón, en las uniones mencionadas, se apreció que no existe mayor variación en los valores de dureza encontrados en las ZAC de ambos metales, lo que demuestra que se evitó la formación de zonas duras.

Orientadores: Paulo Roberto Mei, Antonio Jose Ramirez / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2018-08-23T10:44:00Z (GMT). No. of bitstreams: 1 EscobarAtehortua_JulianDavid_M.pdf: 12651878 bytes, checksum: f83be91a80d6364b37f33a45ae5d0539 (MD5) Previous issue date: 2013 / Resumo: Neste trabalho foram estudadas as modificações metalúrgicas provocadas por tratamentos térmicos e soldagem por atrito com pino não consumível SAPNC do aço inoxidável supermartensítico AISM 12Cr/6Ni/2Mo/0,1Ti. As chapas de AISM foram fornecidas após laminação a quente e recozimento, com propriedades mecânicas e microestrutura fora do estabelecido pelos requisitos técnicos de controle de qualidade de materiais usados na indústria de transporte de petróleo e gás. Foi utilizada uma metodologia experimental que se consistiu em duas frentes de estudo: 1) Uso de tratamentos térmicos para reproduzir as condições microestruturais empregadas industrialmente; 2) Desenvolvimento de parâmetros de processamento superficial e soldagem de juntas por atrito. Para reproduzir as condições microestruturais das chapas usadas em campo foram realizados diferentes revenimentos intercríticos, em patamares de 610, 625, 650, 670, 700 e 720 °C durante 2,5 horas. Para estudar a cinética de transformação de fases foi usado um simulador termomecânico Gleeble 3S50¿ acoplado a uma fonte de radiação síncrotron, na instalação XTMS pertencente ao Laboratório Nacional de Luz Síncrotron (LNLS). Para o desenvolvimento de parâmetros de processamento e soldagem por atrito foi utilizado um equipamento dedicado para SAPNC no Laboratório Nacional de Nanotecnologia. Os estudos foram feitos empregando uma ferramenta de compósito de nitreto de boro cúbico policristalino com matriz metálica da liga de tungstênio-rênio (25% Re) na forma de pino cônico com rosca, medindo entre 9,2 e 9,5 mm de comprimento e ombro convexo de 25 mm de diâmetro. Foram avaliadas velocidades de rotação na faixa entre 200 e 400 RPM, e velocidades de avanço entre 75 e 100 mm.min-1. Foram reproduzidas as condições de dureza e fração de fases de uma tubulação comercial de AISM, mediante revenimentos intercríticos. A melhor temperatura de revenimento intercrítico foi 610°C, pois conseguiu gerar uma matriz de martensita revenida, com presença de 15% de Foi possível obter um processamento com bom acabamento e livre de defeitos internos, usando 250 RPM e 100 mm.min-1. Para a soldagem de dois passes de juntas de chapas de 17,9 mm de espessura, a melhor combinação de parâmetros foi 300 RPM e 100 mm.min-1. Para os dois estados de fornecimento (recozido; temperado e revenido), a zona misturada consistiu de blocos martensita nova com refinamento progressivo de grão em direção à raiz dos cordões. Foram identificadas 3 zonas termicamente afetadas (ZTA) em relação às 5 que ocorrem na soldagem a arco. Não foram encontradas as ZTAs i e ii (de alta temperatura), suprimindo completamente a precipitação de ferrita delta. A ZTA iii (de austenitização completa) era totalmente constituída de martensita nova. A ZTA iv (de austenitização intercrítica) de chapas recozidas era formada por uma mistura de martensita nova e martensita revenida. A ZTA iv de chapas temperadas e revenidas apresentou uma mistura de martensita nova, martensita revenida e austenita revertida / Abstract: In this research, metallurgical changes due to heat treatments and friction stir welding of a high alloyed supermartensitic stainless steel SMSS 12Cr/6Ni/2Mo/0, 1Ti were studied. SMSS plates were received after hot rolling and annealing. Mechanical properties and microstructure were out of the technical requirements established for materials quality control used in the oil and gas transportation. An experimental methodology was used to evaluate two different areas: 1) The use of heat treatments to replicate the microstructural conditions used in field applications. 2) Development of friction stir processing and welding parameters. The microstructural conditioning was conducted by using different intercritical tempering temperatures: 610, 625, 650, 670, 700 and 720 °C during 9000 seconds. To study the kinetics of phase transformation during heating, soaking and cooling, it was used a thermomechanical simulator Gleeble3S50¿, coupled to a source of synchrotron radiation, at XTMS facility belonging to the Brazilian Synchrotron Light Laboratory. The development of friction stir processing and welding parameters was conducted in dedicated equipment for FSW at the National Laboratory for Nanotechnology. A composite W-Re (matrix)/PCBN reinforced tool with 9.2 to 9.5 mm long threaded conical pin and convex threaded shoulder was used. Spindle speeds between 400 RPM and 200 RPM, and welding speeds between 100 and 75 mm.min-1, were evaluated. It was possible to replicate the hardness and phase fractions of a commercial SMSS pipe by using an intercritical tempering. The best temperature was 610 °C, since it can generate a tempered martensite matrix with 15% of reverted austenite and 2% of fresh martensite after cooling at room temperature. It was also possible to obtain a sound defect-free processing using 250 rpm and 100 mm.min-1. To perform a two passes welding joint of 17.9 mm thickness, the best combination of parameters to obtain good surface quality and minimal amount of internal defects was 300 RPM and 100 mm.min-1. For the two microstructural conditions evaluated (hot rolled and annealed; and quenched and tempered), the nugget zone consisted of blocks of fresh martensite with progressive grain refinement toward the root of the welded passes. Three heat affected zones HAZ, were identified, regarding the five reported by arc welding. The HAZ i and ii (high temperature) were not found, completely suppressing the delta ferrite precipitation. The HAZ iii (fully austenitized) consisted of fresh martensite. The HAZ iv (partially austenitized) of hot-rolled and annealed plates consisted of a mixture of fresh martensite and tempered martensite. The HAZ iv of quenched and tempered plates consisted of a mixture of fresh martensite, tempered martensite and reverted austenite / Mestrado / Materiais e Processos de Fabricação / Mestre em Engenharia Mecânica