ITAB Shop Concept är ett multinationellt företag som utvecklar, tillverkar, säljer samt installerar inredningskoncept och produkter till butikskedjor. En del av denna produktion innefattar tillverkning av kassadiskar, vilka består av komplexa produktstrukturer med hundratals ingående komponenter. På grund av att ITAB upplevde att komponenter saknades vid start av kassadiskmontaget, gavs uppdraget att undersöka orsakerna till detta. Studiens syfte var att kartlägga och analysera orsaker till störningar i ledtider som påverkar tillgängligheten på komponenter till monteringsavdelningen på ITAB Shop Concept Jönköping samt ge rekommendationer. Produktionen av kassadiskar var helt kundorderstyrd och produktionsplanering skedde med hjälp av affärssystemet Jeeves Universal. Metoden som användes var materialbehovsplanering, vilket innebär att planeringen av tillverkning och inköp baseras på kassadiskarnas produktstrukturer, lagersaldon och ledtider. ITAB producerade mellan 50-60 kassadiskar vid högsäsong och mellan 30-40 stycken vid lågsäsong. Vid insamlingen av dataunderlaget undersöktes tillverkningsorder som inte var startklara vid planerat startdatum. Detta gjordes genom daglig mätning, där samtliga tillverkningsorder inspekterades för att utläsa vilka komponenter som hade brist mot lager. Mätningarna visade att egenproducerade komponenter utgjorde drygt hälften av bristerna medan inköpta utgjorde ungefär en femtedel. Resterande brister berodde på så kallade fästelement, vilket är ett samlingsnamn för bland annat skruvar och muttrar. Dessa komponenter är lågvärdesartiklar och med hjälp av en bättre styrningsmetod skulle detta problemet kunna reduceras. Bättre rutiner för snabbinventering skulle behöva införas för att förhindra att minussaldon uppstår. Detta gäller inte enbart fästelement utan för samtliga artiklar i produktionen. För egenproducerade komponenter identifierades i vilka produktionsgrupper en störning i ledtiden först uppstod. För sex av dessa studerades rutinerna mer djupgående för att utreda varför störningar hade uppstått. De problem som identifierades var bland annat bristande rapporteringar och att data i Jeeves inte överensstämde med verkligheten. För två av produktionsgrupperna var den utförda arbetstiden mer än 50 respektive 80 procent längre än planerad. Detta medförde att planerad beläggning inte var tillförlitlig och operatörerna i dessa produktionsgrupper hade svårt att hinna med. För att förbättra detta och få en bättre planering bör regelbunden uppdatering av ställ- och stycktider utföras. Mätningarna visade även på tydliga felaktigheter mellan verkliga lagersaldon och de registrerade i Jeeves. En av anledningarna till detta var bristande rutiner vid kassationer. Då en kassation uppstod rapporterade operatören detta, men det kunde ta lång tid innan det noterades av produktionsplanerna på grund av hur planeringen i affärssystemet var uppbyggt. Eftersom produktionen var direkt kundorderstyrd innebar en kassation att en ny akut tillverkningsorder behövde släppas. Därför är det viktigt att dessa tidigt behandlas för att inte brist ska uppstå. Efter att en akutorder har släppts är det även viktigt att denna prioriteras i produktionen, vilket gjordes genom att produktionsledarna lämnade ut en lista till berörda produktionsgrupper. Detta skulle istället kunna göras med hjälp av Jeeves, eftersom systemet är försett med möjligheten att använda prioriteringskoder. Ett annat problem som identifierades i ett par produktionsgrupper var att körplanen som Jeeves utformat inte följdes. För plockning av material användes istället en lista baserad på när kundorder skulle vara klara. Detta medförde att material plockades samtidigt till monteringen och lackeringen, trots att lackering utförs innan montering. Därför bör truckförarna för kassadiskplocket följa körplanen för att säkerställa att material har plockats fram i rätt tidpunkt till respektive operation. För en av produktionsgrupperna var det svårt att följa körplanen och för att lösa detta behöver bättre förståelse för andras arbetsrutiner utvecklas hos personalen. Genom ett bättre samarbete mellan och inom produktionsgrupperna skulle det vara enklare för vissa produktionsgrupper att genomföra sitt arbete. För inköpta komponenter är det många variabler som påverkar och de problem som datainsamlingen påvisade var att inleveranser ofta blev stående i godsmottagningen. Detta medförde att materialet inte blev tillgängligt i affärssystemet även om det fysiskt fanns tillgängligt i produktionsanläggningen. En annan observation som gjordes var att material ofta beställdes till samma dag som det skulle användas i produktionen. Detta innebar att materialet behövde levereras i rätt tid från leverantörerna för att inte brist skulle uppstå. Eftersom ledtiderna för anskaffning av material var korta ställs större krav, något som inte återspeglades tillbaka på leverantörerna. Utifrån studiens resultat blev det tydligt att ITAB behöver fokusera mer på tillgänglighet av material. Därför kan det vara av intresse att undersöka huruvida det är ett felaktigt fokus i produktionen. Genom ITABs fokusering på leveransprecision och slutdatum uppstod suboptimering och operatörerna hade ingen helhetsuppfattning över tillgänglighet. Därför är det rimligt att fokusering på tillgänglighet och startdatum istället skulle skapa bättre balans i produktionen, vilket skulle kunna leda till ökad produktivitet. / ITAB Shop Concept is a multinational company that develops, manufactures, sells and installs interior design concepts and products to retail chain stores. A part of this production includes manufacturing of checkouts, which have complex product structures with hundreds of components. This thesis came to because ITAB experienced that components were missing at the start of the checkout assembly. The purpose of this thesis was to identify and analyze the causes of lead-time deviations that affect the availability of components to the assembly section at ITAB Shop Concept in Jönköping and give recommendations. The production of checkouts was completely customer-driven and the production planning was done with the ERP-system Jeeves Universal. The method used was material requirements planning, which base the production planning for purchasing and self-production on the product structures of the checkouts and also on inventory levels and lead times. ITAB produced between 50-60 checkouts at peak season and 30-40 in the off-season. To collect data material, every manufacturing order, which wasn’t ready to the planned start, was examined. This was done by making daily measurements, where all manufacturing orders were inspected to deduce which components had a shortage of stock. The measurements showed that self-produced components contributed to slightly more than half of the shortages while purchased components constituted of approximately one-fifth. The remaining shortages were due to screws and brackets. These components are low-cost products and by using a better inventory control method, the risk of shortages for these could be reduced. Better procedures for rapid update of inventory would also be necessary in order to prevent the occurrence of negative inventory balance. This applies not only to screws and brackets but for all components in the production. For self-produced components, production groups could be identified where a disturbance in lead-time first emerged. For six of these, routines where examined in more detail to investigate why the disturbance had occurred. The problems that were identified were for instance lack of reporting and that the data in Jeeves didn’t correspond to the reality. For two of the production groups, the reported work time was more than 50 percent and 80 percent longer than planned. This meant that scheduled availability was unreliable and the operators of these production groups had a hard time keeping up. To improve this and get a better production plan, planned work time and setup time should be regularly updated. The measurements also showed clear errors between actual inventory levels and the levels registered in Jeeves. One reason for this was found to be inadequate procedures for wasting. When wastage occurred, the operator reported this but then it could take a while before the production planner noted this because of how the planning was structured in the ERP-system. Since production was directly customer-driven, a new urgent manufacturing order had to be released. Therefore it’s important that these cases are noted early to avoid that shortages occur. When an urgent manufacturing order has been released, it’s also important that this order is prioritized within the production. At the time of this thesis, this was done by the production managers who gave out a list of urgent orders to the production groups. This could instead be performed with the help of Jeeves, as the system already is equipped with the ability to use priority codes. Another problem that was identified in a few productions groups was that the dispatch list that Jeeves generated wasn’t followed. Instead the operators in charge of transporting components to the assembly section and painting area used a list based on the orders completion date. This meant that the components were delivered at the same time to both these production groups, even though the painting should be done before the assembly takes place. Therefore, truck drivers for checkout components should follow the dispatch list in order to make sure that materials are transported to the correct operation at the correct time. Although, for one of the operations, it would be difficult to follow the dispatch list because many orders are combined. To solve this, personnel need to have better understanding of each other’s work routines. Through better collaborations between and within the productions groups, a better work situation could evolve. For purchase components, there are many variables that influence and one of the problems that were identified was that deliveries often were left standing in the receiving area. This meant that the material wasn’t available in the ERP-system even though the material was available within the production plant. Another observation that was made was that materials often were ordered to the same day it would be used in the production. This meant that the material had to be delivered on time from suppliers in order to avoid that shortages would occur. Given that the lead times for procurement of materials were short, it requires higher demands. These demands were not reflected back to the suppliers, which should be the case. Based on the results of this study, it became clear that ITAB has to focus more on the availability of materials. Therefore, it may be of interest to investigate whether right focus is used or not. While ITAB is focusing on delivery precision and completion dates, the operations were sub-optimized and the operators didn’t have a whole view of the material flow. It is therefore reasonable to believe that focus on availability and start date instead would create a better balance in the material flow, which could lead to increased productivity.
| Identifer | oai:union.ndltd.org:UPSALLA1/oai:DiVA.org:liu-69542 |
| Date | January 2011 |
| Creators | Svensson, Ted, Björman, Therése |
| Publisher | Linköpings universitet, Logistik, Linköpings universitet, Logistik |
| Source Sets | DiVA Archive at Upsalla University |
| Language | Swedish |
| Detected Language | Swedish |
| Type | Student thesis, info:eu-repo/semantics/bachelorThesis, text |
| Format | application/pdf |
| Rights | info:eu-repo/semantics/openAccess |
Page generated in 0.0029 seconds