La presente investigación examina la baja eficiencia en el procesamiento de frutos cítricos en la provincia de Huaral, Lima, Perú. La investigación se llevó a cabo con ayuda de artículos científicos en experiencia con la cadena de suministro, procesos y etapas especialmente en el sector agroindustrial. La contribución que aquí se propone es la disminución de desperdicios en la cadena de suministro mediante el uso de herramientas de Lean Manufacturing como 5S y Balance de línea. Finalmente, se simulará los procesos en una pequeña empresa y se distinguirán si las herramientas son las más factibles para el presente caso mediante los resultados obtenidos. Los resultados obtenidos luego de la simulación fueron un incremento en la eficiencia de 7.18%, reducción de merma de 10.68% y la disminución del tiempo de envasado que era el cuello de botella de 52.87 min a 35.25 min. tiempo de ciclo de 47.15 minutos. / This research examines the low efficiency in the processing of citrus fruits in the province of Huaral, Lima, Peru. The research was carried out with the help of scientific articles on experience with the supply chain, processes and stages, especially in the agro-industrial sector. The contribution proposed here is the reduction of waste in the supply chain through the use of Lean Manufacturing tools such as 5S and Line Balance. Finally, the processes in a small company will be simulated and it will be distinguished if the tools are the most feasible for the present case through the results obtained. The results obtained after the simulation were an increase in efficiency of 7.18%, a reduction in waste of 10.68% and a decrease in the packaging time that was the bottleneck from 52.87 min to 35.25 min. 47.15 minute cycle time. / Trabajo de Suficiencia Profesional

This diploma thesis is focused on the optimization of a specific process in the environment of the manufacturing company that supplies the components in the automotive and other industries. The theoretical part explains the principles and techniques of optimization of production processes and describes the placement of workplaces. The practical part of thesis analyzes the current state of the production process, identifies potential for improvements and proposes a new layout of workplaces. The project is then evaluated from both technical and economical viewpoint.

The diploma work deals with measurement of Production Overall Equipment Effectiveness in manufacturing company Alfa. Firstly, is processed the theoretical part concerning general production, TPM, lean manufacturing and OEE. After than is described the company, monitored device and technology used by the device. In the final section is evaluated the OEE for January, February and March; analyze downtimes, mistakes and losses and their solutions are proposed. The last chapter is devoted to the economic evaluation of the proposal.

The aim of this diploma thesis is the practical implementation of lean manufactur-ing elements according to the lean methodology in an engineering company engaged in job production in order to reduce waste and increase production efficiency. At the beginning of the thesis is a presentation of a company that manufactures steam turbines. The following is a short chapter on the background of lean manufactur-ing, focusing on the Kaizen philosophy. The main focus of this thesis is on 3 projects of a practical demonstration of the application of lean manufacturing. The aims are to re-duce waste, streamline production and other individual goals. Each project contains an introduction to the problem, setting its goals, performing a root cause analysis with pro-posing measures to meet the project objectives. The evaluation of the project contains both the achieved benefits as well as the limitations of the provided solution. At the end of this work is an overall evaluation of the financial benefits and costs of individual projects.

Este proyecto de tesis fue aplicado en la empresa Industrias Corcor S.R.L., dedicada a la producción exclusiva de escaleras metálicas, la cual fue objeto de análisis y diagnóstico, y así hacer posible la implementación de la propuesta de mejora en sus procesos de producción. En el último año se han identificado costos elevados producidos por diversos problemas en los procesos de producción que no permiten alcanzar las cantidades que, como empresa, se ha proyectado para cubrir con la demanda anual. La aparición de distintos tipos de defectos durante los procesos de elaboración de escaleras generó la baja eficiencia y un impacto económico de 15.71% en la utilidad anual. Por ello, para solucionar o mitigar este problema se optó por diseñar y desarrollar un proyecto de mejora continua para las MYPE, el cual se orienta en la manufactura esbelta y el estudio de trabajo. El presente proyecto inicia con la descripción de los antecedentes, marco teórico y estado del arte, en donde se señalan las diferentes herramientas a utilizar, como el estudio de método de trabajo, el mantenimiento autónomo, entre otros. Luego, se realizará un análisis y diagnóstico de la situación inicial en general de la empresa. Posteriormente, se analizarán los factores causantes de la baja eficiencia y su impacto en la empresa, para que finalmente, se puedan plantear propuestas de mejora y así, aplicarlas correctamente. / This thesis project was applied in the company Industrias Corcor S.R.L., dedicated to the exclusive production of metal stairs, which was the object of analysis and diagnosis, and thus make possible the implementation of the improvement proposal in its production processes. In the last year, high costs have been identified due to various problems in the production processes that do not allow reaching the quantities that, as a company, has been projected to cover with the annual demand. The appearance of different types of defects during the stair manufacturing processes generated low efficiency and an economic impact of 15.71% in the annual profit. Therefore, to solve or mitigate this problem, it was decided to design and develop a continuous improvement project for MSEs, which is oriented towards lean manufacturing and the work study. This project begins with the description of the background, theoretical framework and state of the art, where the different tools to be used are indicated, such as the study of work method, autonomous maintenance, among others. Then, an analysis and diagnosis of the initial situation in general of the company will be carried out. Subsequently, the factors causing low efficiency and their impact on the company will be analyzed, so that finally, proposals for improvement can be proposed and thus, applied correctly. / Trabajo de investigación

El sector de calzado es uno de principales grupos manufactureros que genera mayores ganancias a la economía mundial. Dentro de esta actividad, las Pymes representan el 88% del total de empresas y son aquellos entes que están presentando actualmente dificultades con respecto al cumplimiento de los pedidos a tiempo. La metodología Lean manufacturing ofrece una gama de herramientas que permiten la eliminación desperdicios, la cual es causante de los retrasos en el sector de calzado. Es por ello que este trabajo de investigación plantea un modelo PDCA de aplicación de las herramientas lean Manufacturing. Esto a través de una gestión de cambio, aplicación del 5S, Kaizen y control visual e implementación del TPM. Los resultados finales muestran como la propuesta reduce el takt time en un 75.5%, disminuye el índice de defectos y reprocesos en 63.44%, permitiendo aumentar asi el nivel OTIF a un 93.62%. Con lo cual se demuestra que el modelo soluciona el problema de incumplimiento en la entrega del pedido. / The footwear sector is one of the main manufacturing groups that generates the highest profits for the world economy. Within this activity, SMEs represent 88% of all companies and are those entities that are currently experiencing difficulties with respect to fulfilling orders on time. The Lean manufacturing methodology offers a range of tools that allow the elimination of waste, which is the cause of delays in the footwear sector. That is why this research work proposes a PDCA model for the application of lean Manufacturing tools. This through change management, application of 5S, Kaizen and visual control and implementation of the TPM. The final results show how the proposal reduces the takt time by 75.5%, decreases the defect and rework index by 63.44%, thus allowing the OTIF level to be increased to 93.62%. With which it is shown that the model solves the problem of non-compliance in the delivery of the order. / Trabajo de investigación

En el presente trabajo se especifican los resultados alcanzados al implementar un sistema de gestión de mantenimiento basado en Lean Manufacturing para una empresa de papel y cartón en el área de mantenimiento y dentro del proceso de fotocopia, el cual tiene como objetivo general, elevar el nivel del servicio al cliente interno y brindar una ventaja competitiva a la organización; y como objetivos específicos, elevar el nivel de disponibilidad operativa, reducir los costos de mantenimiento e incrementar la producción en la línea fotocopia. En primer lugar, se realizó un análisis y diagnóstico de la situación actual de la empresa, se identificó diversos problemas que demostraron que la gestión de mantenimiento es llevada de manera deficiente, la cual es percibida mediante la subutilización de los recursos humanos, económicos, materiales y de maquinaria. En segundo lugar, se optó por utilizar la metodología Lean Manufacturing, la cual previamente fue analizada a través de la matriz PHP dando como resultado un 77% de priorización frente a la metodología Lean Six Sigma, a fin de lograr la eficiente gestión de mantenimiento. Finalmente, con la implementación de la metodología Lean Manufacturing se logró elevar el nivel de disponibilidad operativa de 87.9% a 96.9%, reducir los costos de mantenimiento correctivo en un 84%, e incrementar la productividad en un 96%. En conclusión, la implementación de la metodología Lean Manufacturing en el área de mantenimiento en el proceso de Fotocopia resulta ser viable y eficiente para la mejora de procesos dentro de la organización. / This document specifies the results achieved by implementing a maintenance management system based on Lean Manufacturing for a paper and cardboard company in the maintenance area and within the photocopying process, which has the general objective of raising the level of internal customer service and providing a competitive advantage to the organization; and the specific objectives of raising the level of operational availability, reducing maintenance costs and increasing production on the photocopying line. Firstly, a diagnosis and analysis of the current situation of the company was carried out, identifying various problems that showed that maintenance management is deficiently carried out, which is perceived through the underutilization of human, economic, material and machinery resources. Secondly, it was decided to use the Lean Manufacturing methodology, which was previously analyzed through the PHP matrix, resulting in a 77% prioritization against the Lean Six Sigma methodology, to achieve efficient maintenance management. Finally, with the implementation of the Lean Manufacturing methodology, it was possible to increase the level of operational availability from 87.9% to 96.9%, reduce corrective maintenance costs by 84%, and increase productivity by 96%. In conclusion, the implementation of the Lean Manufacturing methodology in the maintenance area in the photocopying process is viable and efficient for the improvement of processes within the organization. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El siguiente trabajo de investigación se realizó en una empresa de la industria plástica que se dedica a la inyección y soplado de productos plásticos. Durante el análisis del área de Producción se observa que la empresa tiene una demanda insatisfecha de 206.84Tn mensuales en promedio de material plástico procesado, para determinar el problema se evalúa el OEE de la producción y se encuentra en 50.9%, el mismo está por debajo de una empresa de clase mundial que tiene 68.5% (Ames et al., 2019), al revisar los componentes del OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) se encuentra que la disponibilidad es la más baja con 65.5%. De esta manera, se determina que el problema es la baja disponibilidad de las máquinas inyectoras de plástico. Para determinar las causas se evalúa las horas de trabajo de las máquinas, en ella se encuentra un exceso de horas parada con 189,498.16 horas. Esto debido a tres áreas: Mantenimiento, Matricería y Planta Inyección que representan el 75% con 64,150.00h, 45,184.00h y 32,846.16h respectivamente. Las principales causas son: Fallas eléctricas, hidráulicas y electrónicas, fallas en los moldes del sistema de refrigeración, calefacción, expulsión, demoras en la regulación y cambio de molde. El impacto económico de estas causas es de $4, 518,583.63 anuales que representa el 24.25% del margen anual. Nuestra propuesta es implementar la metodología Lean Manufacturing y sus herramientas de ingeniería tales como: 5S como pilar de todas las herramientas, TPM con mantenimiento preventivo, autónomo y predictivo para las máquinas y moldes, el SMED para reducir los tiempos de cambio de molde y estandarización de procesos. / This research work was carried out in a plastic company engaged in the injection and blow molding of plastic products. During the analysis of the Production area, it is noted that the company has an unsatisfied demand of 206.84 Tn per month on average of processed plastic material. In order to determine the problem, the OEE of the production is evaluated and it is found to be at 50.9 %, which is below a world class company that has 68.5 % (Ames et al., 2019). When reviewing the components of the OEE (availability, performance and quality), it is found that the availability is the lowest with 65.5 %. Along these lines, it is determined that the problem is the low availability of plastic injection molding machines. In order to determine the causes, the working hours of the machines are evaluated, in which there is an excess of 189,498.16 hours downtime. This is due to three areas: Maintenance, Tool and Die Making and Injection Plant, which represent 75 % with 64,150.00 h, 45,184.00 h and 32,846.16 h, respectively. The main causes are: Electrical, hydraulic and electronic faults, defects in the molds of the cooling, heating and ejection systems, delays in the regulation and mold change. The economic impact of these causes is $4,518,583.63 per year, which represents 24.25 % of the annual margin. Our proposal is to implement the Lean Manufacturing methodology and its engineering tools such as: 5S as a pillar of all tools, TPM with preventive, autonomous and predictive maintenance for machines and molds, SMED to reduce mold changeover times and standardization of processes. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente proyecto de investigación presenta como factor limitante en PYMES, la baja eficiencia de producción de cimbras con un valor del 68.48%, este valor se encuentra debajo del estándar mundial del sector industrial 75 %. Este déficit es ocasionado por la inadecuada programación de mantenimiento y ejecución de máquinas, ausencia de procedimiento en el cambio de línea, deficiente orden y clasificación de materia prima y merma en el proceso de cortado y soldadura, falta de estandarización de proceso de soldadura y responsabilidad no asignada en el control de calidad de soldadura. El impacto de la problemática se refleja en costos asociados a horas extras, costo de reprocesamiento y penalidades por demora en entregas de pedidos. El principal aporte de la investigación es el diseño del modelo mediante la adaptación de las herramientas de la filosofía de Lean Manufacturing enfocadas en una PYME como TPM, SMED, 5S, estandarización de procesos y Jidoka. El diseño propuesto presenta dos niveles, estratégico y táctico. En el nivel estratégico, mediante gestión de KPI’s y la identificación de desperdicios a través del mapa de flujo de valor (VSM) y poder eliminarlos mediante las herramientas de Lean Manufacturing. El modelo está basado en la aplicación de herramientas relacionando el nivel táctico con todos los actores de los procesos mediante el diseño de los procesos de fabricación, el diseño de métodos de trabajo y el diseño del producto. Finalmente, los procesos son evaluados para la evolución de los indicadores de cada uno de los procesos. La implementación de las técnicas mejoró la eficiencia de producción a 75%. Los indicadores fueron validados a través de la simulación del modelo, en el proceso de rolado el OEE se incrementó de 65.03% a 78.23% y el tiempo de preparación interna disminuyó en 61.53%. En el proceso de cortado se mejoró el puntaje de auditoría de 1.58 a 4.25, en escala de 5 puntos. En el proceso de soldadura el OEE se aumentó de 62.20% a 76.14%, el tiempo promedio de soldadura se aminoró en 25%, el número de cimbras reprocesadas disminuyó en 58.33% y la cantidad de cimbras aprobadas ascendió de 87% a 90%. Finalmente, los resultados de la aplicación de la propuesta resaltaron la viabilidad del proyecto desde el aspecto técnico y económico. / The present research project presents as a limiting factor in SMEs, the low production efficiency of falsework with a value of 68.48%, this value is below the world standard of the industrial sector 75%. This deficit caused by the inadequate programming of maintenance and execution of machines, absence of procedure in the change of line, deficient order and classification of raw material and reduction in the cutting and welding process, lack of standardization of the welding process and responsibility not assigned in welding quality control. The impact of the problem is reflected in costs associated with overtime, a reprocessing cost and penalties for late delivery of orders. The main contribution of the research is the design of the model by adapting the tools of the Lean Manufacturing philosophy focused on an SME such as TPM, SMED, 5S, process standardization and Jidoka. The proposed design has two levels, strategic and tactical. At the strategic level, by managing KPIs and identifying waste through the value stream map (VSM) and being able to eliminate them using Lean Manufacturing tools. The model is based on the application of tools relating the tactical level with all the actors of the processes through the design of the manufacturing processes, the design of working methods and the design of the product. Finally, the processes are evaluated for the evolution of the indicators of each of the processes. The implementation of the techniques improved production efficiency to 75%. The indicators were validated through the simulation of the model, in the rolling process the OEE increased from 65.03% to 78.23% and the internal preparation time decreased by 61.53%. In the cutting process, the audit score was improved from 1.58 to 4.25, on a 5-point scale. In the welding process, the OEE increased from 62.20% to 76.14%, the average welding time decreased by 25%, the number of reprocessed forms decreased by 58.33% and the number of approved forms rose from 87% to 90%. Finally, the results of the application of the proposal highlighted the viability of the project from the technical and economic aspect. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo de investigación aplica la metodología Lean Manufacturing para mejorar la eficiencia productiva de una planta metal mecánica dedicada a la elaboración de estructuras metálicas como columnas, vigas y otros. El principal problema de la planta es su baja eficiencia, lo que le resta competitividad en el rubro metal mecánico debido a los bajos resultados obtenidos que se encuentran fuera de los estándares de fabricación, obteniendo como resultado la pérdida de oportunidades de negocio y sobrecostos de fabricación. El objeto de la presente investigación se basa en la aplicación de lo que establece la metodología esbelta a través de la reducción de desperdicios como tiempos innecesarios de traslados, tiempos de espera y desorden en la planta. El plan de mejora está basado en tres etapas. En primer lugar, se inicia con la implementación de las 5S para el ordenamiento de la planta; en segundo lugar, se usa la metodología SLP para reducir los traslados innecesarios y finalmente la implementación del Kanban que servirá para disminuir los tiempos de espera. La implementación de estas herramientas nos da como resultado elevar la eficiencia productiva a un valor por encima del 80% el cual se encuentra dentro de los estándares de fabricación, contribuyendo a captar mayores oportunidades de negocios y disminuir los sobrecostos de fabricación dentro de la empresa. / This research work applies the Lean Manufacturing methodology to improve the productive efficiency of a mechanical metal plant dedicated to the elaboration of metallic structures such as columns, beams and others. The main problem of the plant is its low efficiency, which makes it less competitive in the mechanical metal sector due to the low results obtained that are outside the manufacturing standards, resulting in the loss of business opportunities and manufacturing cost overruns. The object of the present investigation is based on the application of what the lean methodology establishes through the reduction of waste such as unnecessary transfer times, waiting times and disorder in the plant. The improvement plan is based on three stages. First, it begins with the implementation of the 5S for the ordering of the plant; secondly, the SLP methodology is used to reduce unnecessary transfers and finally the implementation of the Kanban that will serve to reduce waiting times. The implementation of these tools results in raising production efficiency to a value above 80% which is within manufacturing standards, helping to capture greater business opportunities and decrease manufacturing cost overruns within the company. / Trabajo de Suficiencia Profesional