El presente proyecto de estudio se desarrollará buscando mejorar los indicadores de gestión de una empresa comercializadores de equipos médicos en el Perú. Al cierre del 2019, el indicador de puntualidad en la entrega/instalación de equipos médicos no logró superar la meta establecida por la entrega. Debido a ello se procederá a analizar cuantitativa y cualitativamente las causas de este resultado y, luego, se hallará las causas raíces de cada causa que sea representativa para el problema. Posteriormente, se definirá las herramientas de mejora de cada causa raíz identificada, para el caso en estudio se propone la aplicación de herramientas Lean y BPM, y se desarrollará guías de implementación para una fácil y correcta aplicación de las mejoras propuestas. Finalmente, se validará la propuesta de mejora a través de un modelo de simulación y se analizará todos los impactos que esta mejora pueda generar para la empresa en estudio. / This study project will be developed seeking to improve the management indicators of a medical equipment marketing company in Peru. At the end of 2019, the indicator of punctuality in the delivery / installation of medical equipment failed to exceed the goal established by the delivery. Due to this, the causes of this result will be analyzed quantitatively and qualitatively, and then the root causes of each cause that is representative of the problem will be found. Subsequently, the improvement tools for each identified root cause will be defined, for the case under study the application of Lean and BPM tools is proposed, and implementation guides will be developed for an easy and correct application of the proposed improvements. Finally, the improvement proposal will be validated through a simulation model and all the impacts that this improvement may generate for the company under study will be analyzed. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La investigación aborda la problemática de la gestión logística en una empresa productora de cemento portland. En primer lugar, se analizó el proceso de gestión de inventarios cuya exactitud de registro de inventarios (ERI) era inferior al 50% por las causas de falta de control y falta de procedimientos e indicadores. En segundo lugar, se aborda el proceso de compras en la planta. El año 2019 las compras urgentes representaron el 14% de las compras totales, las cuales generan sobrecostos debido a la no planificación y a la ausencia de control en el proceso. La propuesta de mejora inicia con el diseño e implementación de inventarios cíclicos y la implementación de la herramienta 5S en el almacén para mejorar la exactitud de registro de inventarios. En el caso del proceso de compras incluye implementar la planificación de las compras con la matriz de Kraljic y la elaboración de indicadores para un mejor control. Finalmente con las mejoras propuestas se propone aumentar la confiabilidad del ERI del 43% hasta un 95% y reducir las compras urgentes del 14% al 1% de las compras totales al año. / The research addresses the problem of logistics management in a portland cement production company. In the first place, the inventory management process was analyzed whose inventory record accuracy (IRA) was less than 50% due to the causes of lack of control and lack of procedures and indicators. Second, the purchasing process at the plant is addressed. In 2019, urgent purchases represented 14% of total purchases, which generate cost overruns due to non-planning and the lack of control in the process. The improvement proposal begins with the design and implementation of cyclical inventories and the implementation of the 5S tool in the warehouse to improve the accuracy of inventory registration. In the case of the purchasing process, it includes implementing the planning of purchases with the Kraljic matrix and the development of indicators for better control. Finally, with the proposed improvements, it is proposed to increase the reliability of the ERI from 43% to 95% and reduce urgent purchases from 14% to 1% of total purchases per year. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo se desarrolla en una empresa perteneciente al sector minero, una refinería de zinc ubicada en la ciudad de Lima. Se enfoca en el área de Logística teniendo como problemática el bajo cumplimiento de los despachos de pedidos de venta a tiempo (78% situación inicial). Este problema está relacionado al aumento de los tiempos en el proceso de despacho debido a tiempos improductivos por un deficiente layout del almacén, falta de orden y movimientos innecesarios de los equipos. Se establece como metodología de desarrollo el uso de las herramientas 5s, distribución de planta y estudio del trabajo. Luego de la implementación, se tienen como resultados el incremento de 49 puntos en el radar de 5s, el tiempo de despacho disminuyó en 0.4 horas/vagón y 0.43 horas/camión; asimismo se disminuyó en 465 metros de distancia entre las zonas del almacén. Estas mejoras generaron un ahorro total de 38,032 dólares en el año demostrando que la implementación de estas herramientas aumentó la productividad en los despachos de producto final y la satisfacción de los clientes por el cumplimiento de los pedidos dentro de los plazos establecidos. / The present project is developed in a company belonging to the mining sector, a zinc refinery located in the city of Lima. It focuses on the Logistics area, having a problem of the low fulfillment of sales order dispatches on time (78% initial situation). This problem is related to the increase in the dispatch time due to unproductive times, which are causes by deficient warehouse layout, lack of order and unnecessary equipment movements. The use of 5s tools, plant distribution and work study are established as a development methodology. After the implementation, the results are an increase of 49 points in the 5s radar, the dispatch time decrease in 0.4 hours/carriage and in 0.43 hours/truck. Likewise, the distance between the warehouse areas was decreased by 465 meters. These improvements generated a total savings of $38,032 in a year, demonstrating that the implementation of these tools increased productivity in final product dispatches and customer satisfaction with order fulfillment within the established deadlines. / Trabajo de Suficiencia Profesional

En el presente trabajo se especifican los resultados alcanzados al implementar un sistema de gestión de mantenimiento basado en Lean Manufacturing para una empresa de papel y cartón en el área de mantenimiento y dentro del proceso de fotocopia, el cual tiene como objetivo general, elevar el nivel del servicio al cliente interno y brindar una ventaja competitiva a la organización; y como objetivos específicos, elevar el nivel de disponibilidad operativa, reducir los costos de mantenimiento e incrementar la producción en la línea fotocopia. En primer lugar, se realizó un análisis y diagnóstico de la situación actual de la empresa, se identificó diversos problemas que demostraron que la gestión de mantenimiento es llevada de manera deficiente, la cual es percibida mediante la subutilización de los recursos humanos, económicos, materiales y de maquinaria. En segundo lugar, se optó por utilizar la metodología Lean Manufacturing, la cual previamente fue analizada a través de la matriz PHP dando como resultado un 77% de priorización frente a la metodología Lean Six Sigma, a fin de lograr la eficiente gestión de mantenimiento. Finalmente, con la implementación de la metodología Lean Manufacturing se logró elevar el nivel de disponibilidad operativa de 87.9% a 96.9%, reducir los costos de mantenimiento correctivo en un 84%, e incrementar la productividad en un 96%. En conclusión, la implementación de la metodología Lean Manufacturing en el área de mantenimiento en el proceso de Fotocopia resulta ser viable y eficiente para la mejora de procesos dentro de la organización. / This document specifies the results achieved by implementing a maintenance management system based on Lean Manufacturing for a paper and cardboard company in the maintenance area and within the photocopying process, which has the general objective of raising the level of internal customer service and providing a competitive advantage to the organization; and the specific objectives of raising the level of operational availability, reducing maintenance costs and increasing production on the photocopying line. Firstly, a diagnosis and analysis of the current situation of the company was carried out, identifying various problems that showed that maintenance management is deficiently carried out, which is perceived through the underutilization of human, economic, material and machinery resources. Secondly, it was decided to use the Lean Manufacturing methodology, which was previously analyzed through the PHP matrix, resulting in a 77% prioritization against the Lean Six Sigma methodology, to achieve efficient maintenance management. Finally, with the implementation of the Lean Manufacturing methodology, it was possible to increase the level of operational availability from 87.9% to 96.9%, reduce corrective maintenance costs by 84%, and increase productivity by 96%. In conclusion, the implementation of the Lean Manufacturing methodology in the maintenance area in the photocopying process is viable and efficient for the improvement of processes within the organization. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente proyecto de investigación presenta como factor limitante en PYMES, la baja eficiencia de producción de cimbras con un valor del 68.48%, este valor se encuentra debajo del estándar mundial del sector industrial 75 %. Este déficit es ocasionado por la inadecuada programación de mantenimiento y ejecución de máquinas, ausencia de procedimiento en el cambio de línea, deficiente orden y clasificación de materia prima y merma en el proceso de cortado y soldadura, falta de estandarización de proceso de soldadura y responsabilidad no asignada en el control de calidad de soldadura. El impacto de la problemática se refleja en costos asociados a horas extras, costo de reprocesamiento y penalidades por demora en entregas de pedidos. El principal aporte de la investigación es el diseño del modelo mediante la adaptación de las herramientas de la filosofía de Lean Manufacturing enfocadas en una PYME como TPM, SMED, 5S, estandarización de procesos y Jidoka. El diseño propuesto presenta dos niveles, estratégico y táctico. En el nivel estratégico, mediante gestión de KPI’s y la identificación de desperdicios a través del mapa de flujo de valor (VSM) y poder eliminarlos mediante las herramientas de Lean Manufacturing. El modelo está basado en la aplicación de herramientas relacionando el nivel táctico con todos los actores de los procesos mediante el diseño de los procesos de fabricación, el diseño de métodos de trabajo y el diseño del producto. Finalmente, los procesos son evaluados para la evolución de los indicadores de cada uno de los procesos. La implementación de las técnicas mejoró la eficiencia de producción a 75%. Los indicadores fueron validados a través de la simulación del modelo, en el proceso de rolado el OEE se incrementó de 65.03% a 78.23% y el tiempo de preparación interna disminuyó en 61.53%. En el proceso de cortado se mejoró el puntaje de auditoría de 1.58 a 4.25, en escala de 5 puntos. En el proceso de soldadura el OEE se aumentó de 62.20% a 76.14%, el tiempo promedio de soldadura se aminoró en 25%, el número de cimbras reprocesadas disminuyó en 58.33% y la cantidad de cimbras aprobadas ascendió de 87% a 90%. Finalmente, los resultados de la aplicación de la propuesta resaltaron la viabilidad del proyecto desde el aspecto técnico y económico. / The present research project presents as a limiting factor in SMEs, the low production efficiency of falsework with a value of 68.48%, this value is below the world standard of the industrial sector 75%. This deficit caused by the inadequate programming of maintenance and execution of machines, absence of procedure in the change of line, deficient order and classification of raw material and reduction in the cutting and welding process, lack of standardization of the welding process and responsibility not assigned in welding quality control. The impact of the problem is reflected in costs associated with overtime, a reprocessing cost and penalties for late delivery of orders. The main contribution of the research is the design of the model by adapting the tools of the Lean Manufacturing philosophy focused on an SME such as TPM, SMED, 5S, process standardization and Jidoka. The proposed design has two levels, strategic and tactical. At the strategic level, by managing KPIs and identifying waste through the value stream map (VSM) and being able to eliminate them using Lean Manufacturing tools. The model is based on the application of tools relating the tactical level with all the actors of the processes through the design of the manufacturing processes, the design of working methods and the design of the product. Finally, the processes are evaluated for the evolution of the indicators of each of the processes. The implementation of the techniques improved production efficiency to 75%. The indicators were validated through the simulation of the model, in the rolling process the OEE increased from 65.03% to 78.23% and the internal preparation time decreased by 61.53%. In the cutting process, the audit score was improved from 1.58 to 4.25, on a 5-point scale. In the welding process, the OEE increased from 62.20% to 76.14%, the average welding time decreased by 25%, the number of reprocessed forms decreased by 58.33% and the number of approved forms rose from 87% to 90%. Finally, the results of the application of the proposal highlighted the viability of the project from the technical and economic aspect. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo de investigación aplica la metodología Lean Manufacturing para mejorar la eficiencia productiva de una planta metal mecánica dedicada a la elaboración de estructuras metálicas como columnas, vigas y otros. El principal problema de la planta es su baja eficiencia, lo que le resta competitividad en el rubro metal mecánico debido a los bajos resultados obtenidos que se encuentran fuera de los estándares de fabricación, obteniendo como resultado la pérdida de oportunidades de negocio y sobrecostos de fabricación. El objeto de la presente investigación se basa en la aplicación de lo que establece la metodología esbelta a través de la reducción de desperdicios como tiempos innecesarios de traslados, tiempos de espera y desorden en la planta. El plan de mejora está basado en tres etapas. En primer lugar, se inicia con la implementación de las 5S para el ordenamiento de la planta; en segundo lugar, se usa la metodología SLP para reducir los traslados innecesarios y finalmente la implementación del Kanban que servirá para disminuir los tiempos de espera. La implementación de estas herramientas nos da como resultado elevar la eficiencia productiva a un valor por encima del 80% el cual se encuentra dentro de los estándares de fabricación, contribuyendo a captar mayores oportunidades de negocios y disminuir los sobrecostos de fabricación dentro de la empresa. / This research work applies the Lean Manufacturing methodology to improve the productive efficiency of a mechanical metal plant dedicated to the elaboration of metallic structures such as columns, beams and others. The main problem of the plant is its low efficiency, which makes it less competitive in the mechanical metal sector due to the low results obtained that are outside the manufacturing standards, resulting in the loss of business opportunities and manufacturing cost overruns. The object of the present investigation is based on the application of what the lean methodology establishes through the reduction of waste such as unnecessary transfer times, waiting times and disorder in the plant. The improvement plan is based on three stages. First, it begins with the implementation of the 5S for the ordering of the plant; secondly, the SLP methodology is used to reduce unnecessary transfers and finally the implementation of the Kanban that will serve to reduce waiting times. The implementation of these tools results in raising production efficiency to a value above 80% which is within manufacturing standards, helping to capture greater business opportunities and decrease manufacturing cost overruns within the company. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La presente investigación busca analizar los elevados tiempos improductivos generados en el proceso de fabricación de estructuras metálicas. El proceso productivo abarca las actividades de soldadura, biselado y traslado a zona de armado, las cuales fueron identificadas como las más críticas, debido a que en dichas actividades se genera una mayor cantidad de tiempos improductivos. El problema mencionado es generado por diversos factores, dentro de los cuales destacan la falta de orden y limpieza en las diversas estaciones de trabajo, y la ausencia de mecanismos que permitan controlar la producción de la empresa. Frente a ello, se desarrolló una propuesta de mejora del proceso de fabricación de mallas secadoras de ladrillos empleando herramientas de Lean Manufacturing como Kanban y 5’S para reducir los tiempos improductivos e incrementar la rentabilidad de la empresa. Para ello, se llevó a cabo una constante investigación de la literatura existente respecto a la metodología empleada, con la finalidad de encontrar la mejor alternativa que permita brindar solución a la problemática identificada. Los resultados obtenidos evidencian una reducción del 62% del tiempo improductivo generado en el proceso actual. Finalmente, para determinar la viabilidad de la propuesta presentada, se calcularon los indicadores VAN y TIR. Asimismo, se realizó la simulación del nuevo sistema para validar los resultados obtenidos respecto a la reducción de los tiempos improductivos generados. / This research analyzes high unproductive times generated in the manufacturing process of metal structures. The production process includes welding, beveling and transfer activities to the assembly area, which were identified as the most critical, because these activities generate a greater number of unproductive times. This is generated by several factors, among which are the lack of order and cleanliness in the various workstations, and the absence of mechanisms to control the company's production. For this reason, a proposal was developed to improve the brick drying mesh manufacturing process using Lean Manufacturing tools such as Kanban and 5'S to reduce downtime and increase the company's profitability With this purpose, a constant investigation of the existing literature regarding the methodology used was carried out, in order to find the best alternative that allows to provide a solution to the identified problem. The results obtained shows a 62% reduction in the non-productive time generated in the current process. Finally, to determine the viability of the presented proposal, the NPV and IRR indicators were calculated. On the other hands, the simulation of the new system was carried out to validate the results obtained with respect to the reduction of the unproductive times generated. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La presente tesis se realizó en una empresa del rubro maderero que se dedica a la fabricación y comercialización de mueblería de estilo en cedro y caoba. En el desarrollo del presente proyecto, se identificó mediante herramientas como el diagrama de Pareto y el diagrama de árbol las causas que generan la baja productividad. Por ello, se propone un plan de mejora en la gestión de inventario utilizando la clasificación ABC multicriterio en el área de almacén de productos terminados, además de proporcionar un orden y disciplina mediante la metodología de las 5S. Con su implementación del método ABC como de la metodología de las 5S, se logró incrementar la eficiencia, eficacia y productividad de la empresa, donde el estudio se realizó trece meses antes y dos meses después de la implementación. Teniendo una productividad promedio antes de la aplicación del 55% y después de la aplicación se contaba con el 70% logrando así un incremento del 15%. / The present thesis was carried out in a company of the wood industry that is dedicated to the manufacture and commercialization of style furniture in cedar and mahogany. In the development of the present project, the causes that generate the low productivity were identified by means of tools like the Pareto diagram and the tree diagram. Therefore, a plan for improving inventory management is proposed using the multi-criteria ABC classification in the finished product warehouse area, in addition to providing order and discipline through the 5S methodology. Through the implementation of the ABC method as well as the 5S methodology, the efficiency, effectiveness and productivity of the company was increased. The study was carried out thirteen months before and two months after the implementation. Having an average productivity before the implementation of 55% and after the implementation was 70%, achieving an increase of 15%. / Trabajo de Suficiencia Profesional

En este estudio, se investigaron las causas de las pérdidas de cobre en una empresa fabricante de conductores eléctricos ubicada en Lima, Perú. Este problema hizo que los costos de producción aumentaran porque se necesitaba más materia prima de la necesaria. Además, el crecimiento desmedido de la empresa generó que las áreas no estén debidamente planificadas y existan rutas extensas en producción, aumentando el tiempo de producción y el manejo de materiales. Asimismo, la empresa no contaba con controles adecuados para medir la cantidad de cobre utilizada en cada área, por lo que al vender al minorista hubo una pérdida de aproximadamente 30%. Las soluciones propuestas fueron la nueva distribución de la planta que será transferida a Lurín, la implementación de los 5S y la incorporación de controles de producción en todas las áreas de la empresa. Para ello, se realizó una simulación en el software Arena donde los resultados obtenidos indicaron que el tiempo de producción se redujo en un 16%. Asimismo, la validación económica mostró que las propuestas generan un retorno de inversión favorable para la empresa. / In this study, the causes of copper losses were investigated in an electric conductor manufacturing company located in the city of Lima, Peru. This problem caused the production costs to increase because more raw material was needed than necessary. In addition, the excessive growth of the company generated that the areas are not properly planned and there are extensive routes in production, increasing production time and material handling. Similarly, the company did not have adequate controls to measure the amount of copper used in each area, so when selling the retailer there was a loss of approximately 30%. The proposed solutions were the distribution of the plant that will be transferred to the Lurin district in 2020, the implementation of the 5S and the incorporation of production controls in all areas of the company. For this, a simulation was performed in the Arena software where the results obtained were that the production time was reduced by 16%. Similarly, the economic validation showed that the proposed proposals generate a favorable return on investment for the company. / Trabajo de investigación

La presente investigación fue llevada a cabo en una empresa metalmecánica, donde se evidenció que el problema principal es el retraso en la entrega de los pedidos, ya que un 46.67% de los pedidos presentan demoras, los cuales generan pérdidas económicas para la organización. Del análisis realizado, se halló que existen tiempos excesivos empleados en la configuración de la maquinaria en el proceso de fresado; además de la existencia de objetos esparcidos en el área de trabajo que dificultan el desplazamiento de los operarios. Como parte de la situación actual, se encontró que el tiempo de configuración de la fresadora es de 46,60 minutos por lote, el tiempo de desplazamientos es de 22.77 minutos por lote y que existe un 8.9% de productos defectuosos, del total producido. Respecto a ello, se utilizó la metodología Lean Manufacturing para dar solución a la problemática encontrada, mediante las herramientas VSM, SMED y 5S, con las que se formularon propuestas de mejora mediante el desarrollo de la metodología que cada una de ellas posee. Finalmente, se utilizó el software Arena para validar los datos obtenidos de la situación de mejora y verificar la efectividad de las propuestas realizadas como parte de la solución al problema principal, donde se obtuvo que, el tiempo de configuración se redujo en un 58.3%, el tiempo de desplazamiento en un 47% y la cantidad de lotes con demoras obtuvo una reducción de un 50%. Además, el porcentaje de productos defectuosos se redujo a 4.91%. / This research has been made in a metal-mechanic company where it was evident that the main problem is the delay in the order delivery since 46.67% have delay that generate economic losses to the organization. From the analysis it was found that there are excessive times in the configuration of the milling area machinery as well as scattered objects in the working area which makes difficult the movement of operators. As part of the current situation, it was found that the configuration time is 46.60 minutes per batch, the movement time is 22.77 minutes per batch and that there is 8.9% of defective products of the total produced. In this regard the Lean Manufacturing was used in order to solve the problem found by using the VSM, SMED and 5S tools with which the improvement proposals were formulated by developing the methodology that each of them have. Finally, the software Arena was used in order to validate the data obtained from the improvement and verify the effectiveness of the proposals made as part of the solution to the main problem where it was obtained that the configuration time was reduced by 58.3%, the movement time by 47% and the amount of batches with delay was reduced by 50%. Besides, the percentage of defective products was reduced by 4.91%. / Trabajo de investigación