En la actualidad, en la industria de alimentos se ha diagnosticado un exponencial crecimiento en la demanda, en todos los rubros pertenecientes a este sector. Uno de estos es la industria de panificación, en la que el principal motivo de desarrollo, crecimiento y cambio son las exigencias de los clientes vinculados a criterios como precios reducidos, aumento de la calidad, variedad de productos entre otras variables que una empresa debe tener en cuenta para ser competitiva en el sector, y a su vez mantener un nivel de rentabilidad y margen de contribución. Para ello, es indispensable tener una correcta planificación de cada proceso considerando con igual importancia tanto al proceso de producción como a los adyacentes a este. Dichos procesos se vinculan a la compra de las materias primas en calidad, precio o tiempos de recepción, el cálculo preciso del pronóstico de la demanda y la correcta gestión de inventarios que son indispensables para asegurar un producto final de calidad al alcance del cliente. El presente artículo propone un nuevo modelo que se basa en el uso del enfoque lean y técnicas combinadas para lograr un competitivo manejo de los procesos mencionados anteriormente. Para ello, se plantea el uso conjunto de herramientas tales como la homologación de proveedores, MRP, lote económico de compra de materiales (EOQ) y estandarización de proceso de trabajo, para mejorar los problemas relacionados a una producción defectuosa por una mala gestión de materiales que asciende a un índice actual de 11.43%. Luego de la implementación de la propuesta se obtuvo una reducción de aproximadamente el 58% de ella como sustento de la efectividad del método y su corroboración a la mejora continua con una simulación llegando a verificar los resultados. / Currently, an exponential growth in demand has been diagnosed in the food industry, in all items belonging to this sector. One of these is the baking industry, in which the main reason for development, growth and change are the demands of customers linked to criteria such as reduced prices, increased quality, variety of products, among other variables that a company must have. in account to be competitive in the sector, and in turn maintain a level of profitability and contribution margin. For this, it is essential to have a correct planning of each process considering with equal importance both the production process and those adjacent to it. These processes are linked to the purchase of raw materials in quality, price or reception times, the precise calculation of the demand forecast and the correct inventory management that are essential to ensure a quality final product available to the customer. This article proposes a new model that is based on the use of the lean approach and combined techniques to achieve a competitive management of the processes mentioned above. For this, the joint use of tools such as supplier approval, MRP, economic materials purchase lot (EOQ) and standardization of the work process is proposed, to improve the problems related to defective production due to poor material management which amounts to a current rate of 11.43%. After the implementation of the proposal, a reduction of approximately 58% was obtained in support of the effectiveness of the method and its corroboration to continuous improvement with a simulation, verifying the results. / Trabajo de investigación

En Perú, uno de los eslabones más importantes en la cadena de producción es el sector metalmecánico, debido a la contribución al PBI nacional en un 16.5% y la generación de millones de puestos de trabajo. Sin embargo, estudios estadísticos recientes han demostrado que las empresas metalmecánicas peruanas poseen una capacidad de producción de 40.6%, debido principalmente a deficiencias operativas como la baja disponibilidad de las máquinas, altos tiempos de configuración y desperdicios de producción. Este problema impide satisfacer la demanda proyectada que posee el sector y la generación de ingresos al país. Por ello, la presente investigación ofrece una solución aplicando un modelo de eficiencia operativa, la cual combina herramientas propias de la filosofía Lean Manufacturing, tales como SMED, Mantenimiento Productivo Total (TPM) y 5s bajo la metodología Kaizen. Como variables de entrada y salida del modelo se ubican los datos de producción, indicadores, técnicas de apoyo y nuevos procedimientos generados. El modelo fue validado en una empresa metalmecánica, en donde se obtuvo una mejora del 8% del OEE, reducción de los tiempos de configuración en 21% y reducción de la tasa de productos defectuosos en proceso del 20%. Esta nueva solución industrial permitirá a las empresas de la industria ser más competitivas en el mercado y adaptarlas a sus diferentes necesidades. / In Peru, one of the most important links in the production chain is the metalworking sector, due to the contribution to national GDP of 16.5% and the generation of millions of jobs. However, recent statistical studies have shown that Peruvian metalworking companies have a production capacity of 40.6%, mainly due to operational deficiencies such as low availability of machines, high setup times and production waste. The projected demand cannot be satisfied and the income to the country cannot be generated because of this problem. Therefore, this research offers a solution by applying an operational efficiency model, which combines Lean Manufacturing tools, such as SMED, Total Productive Maintenance (TPM) and 5s on the Kaizen methodology. There are inputs and output in the model like production data, indicators, support techniques and new procedures. The model was validated in a metalworking company, where the OEE was improved by 8%, set up time was reduced by 21% and the rate of defective products in process was decreased by 20%. This new industrial solution will allow companies in the metalworking sector to be more competitive in the market and change to their different needs. / Trabajo de investigación

Las herramientas lean se utilizan ampliamente en las industrias para reconocer y eliminar actividades o procesos sin valor agregado. Con el objetivo de un uso eficaz de los recursos y reducción de los tiempos de entrega, desperdicio y aumento de la satisfacción del cliente. Sin embargo, varias pymes no saben cómo identificar su propuesta de valor, como el tiempo de entrega, por lo que no aplican metodologías correctas para mejorar sus procesos que apoyan la propuesta de valor. Por ello, en esta investigación se propone la implementación de herramientas Lean de forma secuencial en base a un nuevo flujo de producción sobre recursos multifuncionales para optimizar procesos que reducirán el tiempo de entrega y atenderán la demanda. Las herramientas Lean utilizadas fueron: 5'S junto con Método de Trabajo y Gestión Visual junto con Distribución de Planta, Balance de Línea y Estandarización de Procesos. Este modelo de propuesta se aplicó en una pyme que produce cuadros eléctricos y como resultado se logró reducir el tiempo de fabricación en un 15%, satisfaciendo la demanda en un 90%, así mismo se redujeron los costos posventa en un 90%. / Lean tools are widely used in industries to recognize and eliminate activities or processes without added value. With the objective for an effective use of resources and reduction of delivery time, waste and increase customer satisfaction. However, several SMEs do not know how to identify their value proposal, such as the delivery time, so they don’t apply correct methodologies to improve their processes that support thevalue proposition. For this reason, in this research it is proposed that the implementation of Lean tools sequentially based on a new production flow on multifunctional resources to optimize processes that will reduce delivery time and meet the demand. The Lean tools used were: 5'S together with Work Method and Visual Management along with Plant Distribution, Line Balance and Process Standardization. This proposal model was applied in a SME that produces electrical panels and as a result it was possible to reduce the manufacturing time by 15%, satisfying the demand by 90%, likewise, the post-sale costs were reduced by 90%. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Este trabajo de tesis fue realizado en una empresa textil BEROMADA, ubicada en Ca. Los Industriales 131 SMP. Se realizó una investigación de tipo aplicada y de nivel correlacional, la cual consiste en la aplicación de la metodología Lean Manufacturing para la reducción de los desperdicios que se generan en la industria de cintas tejidas con diseños personalizados para así aumentar las utilidades de las pequeñas empresas que se ven involucradas. Mediante un análisis realizado a las líneas de producción, BEROMADA encuentra que la línea de cintas tejidas para perros es estratégica porque posee niveles de ventas por encima del resto de productos. Adicionalmente, se detectó que esta línea posee niveles de ineficiencia y desperdicio. Estas son las razones que conllevan a la empresa a invertir recursos a fin de mejorar los procesos y consecuentemente reducir los niveles de desperdicio de hilos de polipropileno haciendo uso de la filosofía Lean. Se inicia la implementación del Lean Manufacturing. El modelo propuesto sigue el ciclo de mejora continua PDCA (Plan-Do-Check-Act) y la aplicación en conjunto de las herramientas Lean como 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitzuke), Mantenimiento Autónomo y Preventivo (Pilares del Mantenimiento Productivo Total) y Poka Yoke. Aquí se procede con la formación del equipo Lean y el desarrollo de las propuestas de un Plan de Mantenimiento Preventivo y la implementación de los Poka Yoke propuestos. Se identifican los desperdicios, se elabora el modelo de implementación, y se establecen indicadores de manufactura esbelta. Posteriormente se realiza la evaluación de impacto económico mediante un costeo estándar y finalmente, se realiza un consolidado de beneficios a nivel de mejoras por indicadores y costos. / This thesis work was carried out in a textile company BEROMADA, located in Ca. Los Industriales 131 SMP. An applied and correlational research was carried out, which consists of the application of the Lean Manufacturing methodology for the reduction of waste generated in the industry of woven tapes with customized designs and thus increase the profits of the small companies involved. Through an analysis of the production lines, BEROMADA found that the line of woven tapes for dogs is strategic because it has higher sales levels than the rest. Additionally, it was detected that this line has inefficiency and waste. These are the reasons that lead the company to invest resources in order to improve processes and consequently reduce waste levels of polypropylene yarns using the Lean philosophy. The implementation of Lean Manufacturing begins. The proposed model follows the PDCA (Plan-Do-Check-Act) continuous improvement cycle and the application of Lean tools such as 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitzuke), Autonomous and Preventive Maintenance (Pillars of Total Productive Maintenance) and Poka Yoke. Here we proceed with the formation of the Lean team and the development of proposals for a Preventive Maintenance Plan and the implementation of the proposed Poka Yoke. Processes are diagrammed, waste is identified, and lean manufacturing indicators are established. Subsequently, the economic impact is evaluated through Standard Costing and Finally, a consolidation of benefits at the level of improvements by indicators and costs is carried out. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo de investigación fue desarrollado en la empresa Carpio SAC los cuales luego de un análisis a profundidad se determinó que presentaba bajos indicadores de NPS del 68%, las áreas que se vieron más perjudicados por los indicadores fueron el servicio técnico (Taller) y la atención al cliente, los cuales se realizó una búsqueda de las causas principales que generan el problema mencionado. Con la finalidad de elaborar propuestas que permitan eliminar las causas que generan el problema se realizó una revisión de literatura para conocer las principales herramientas que permitan mitigar los impactos en tiempos, productividad y gestión de inventarios en el rubro automotriz. Una vez definido los conceptos se estableció el aporte de la propuesta de mejora los cuales fue la creación de una metodología lean logistics soportado en herramientas como 5’s, gestión de inventarios, trabajo estandarizado y gestión de inventarios. Luego se implementó la propuesta definida en las áreas mencionadas y se analizó los resultados obtenidos inicialmente vs los resultados finales luego de la implementación con la finalidad de evaluar si el indicador del NPS sobrepaso el objetivo del 95% de acuerdo con lo establecido por la casa matriz Volkswagen. / This research work was developed in the company Carpio SAC, which after an in-depth analysis it was determined that it had low NPS indicators of 68%, the areas that were most affected by the indicators were the technical service (Workshop) and customer service, which conducted a search for the main causes that generate the aforementioned problem. In order to prepare proposals to eliminate the causes that generate the problem, a literature review was carried out to find out the main tools that allow mitigating the impacts on time, productivity and inventory management in the automotive sector. Once the concepts were defined, the report of the improvement proposal was established, which was the creation of a lean logistics methodology supported by tools such as 5's, inventory management, standardized work and inventory management. Then, the proposal defined in the aforementioned areas was implemented and the results obtained vs the final results after implementation were analyzed in order to evaluate if the NPS indicator exceeded the 95% objective according to the Volkswagen parent company. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El sector textil presenta un problema general, debido a la creciente introducción de productos internacionales (chinos, hindús, etc.) por el bajo costo del personal y el uso de equipos de alta tecnología, esto obliga a las empresas del rubro a mejorar sus procesos productivos, producir más con menos, y reducir costos desde los trabajos más básicos. Por ello, se propone implementar la metodología Lean, enfocándonos directamente en la optimización de los procesos productivos utilizando sus diversas herramientas y una selección de indicadores para el seguimiento de los resultados. Para validar se realizó un caso de estudio aplicado en una empresa real que implementó las diferentes herramientas Lean y la matriz Kaizen en el proceso de teñido y acabados, proceso que presenta un alto porcentaje de defectos. Esto permitió, reducir de manera efectiva la cantidad de reprocesos en un significativo 10.94%, que permitió un ahorro a la empresa de $184,320.42 / The textile sector presents a general problem, due to the increasing introduction of international products (Chinese, Hindu, etc.) due to the low cost of labor and the use of high-tech equipment, this forces companies in the sector to improve your production processes, produce more with less, and reduce costs from the most basic jobs. Therefore, it is proposed to implement the Lean Manufacturing methodology, focusing directly on the optimization of production processes using its various tools and a selection of indicators for monitoring results. To validate, a case study was carried out applied in a real company that implemented the different Lean tools and the Kaizen matrix in the dyeing and finishing process, a process that presents a high percentage of defects. This allowed to effectively reduce the amount of reprocessing by a significant 10.94%, which allowed the company to save $ 184,320.42. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente proyecto de investigación tiene por finalidad presentar una propuesta de mejora en la gestión de reparación de componentes de maquinaria pesada que se realiza en el taller de la empresa San Martin Contratistas S.A. basado en el enfoque Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) mediante ello se propone la implementación de herramientas que permiten mejorar la calidad de los servicios,reduciendo el tiempo de entrega y cumpliendo las exigencias de los clientes. Asimismo, se realizó el análisis cuantitativo de las consecuencias y los problemas que los originan. Después del diagnóstico se ha identficado 3 causas principales al problema: Inadecuado proceso de reabastecimiento de repuestos,distribución inadecuada de instalaciones y demora en el proceso de diagnóstico de fallas, los cuales impactan directamente en las operaciones y la rentabilidad de la empresa. El presente proyecto de investigación consta de cuatro capítulos, los cuales en su conjunto permitirán la comprensión del sector, el análisis de la problemática, la propuesta de solución y el impacto económico de la propuesta. Finalmente, se presentarán las conclusiones de la implementación de las herramientas de Lean Manufacturing y las recomendaciones del estudio respectivo. / The purpose of this research project is to present a proposal for improvement in the repair management of heavy machinery components that is carried out in the workshop of the company San Martin Contractors S.A. Based on the Lean Manufacturing approach, it is proposed to implement tools that allow improving the quality of services, reducing delivery time and meeting customer requirements. Likewise, a quantitative analysis of the consequences and the problems that originate them was carried out. After the diagnosis, 3 main causes of the problem have been identified: Inadequate spare parts replenishment process, inadequate distribution of facilities and delay in the fault diagnosis process, which directly impact the operations and profitability of the company. This research project consists of four chapters, which together will allow the understanding of the sector, the analysis of the problem, the proposed solution and the economic impact of the proposal. Finally, the conclusions of the implementation of the Lean Manufacturing tools and the recommendations of the respective study will be presented. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo de investigación, tuvo como objetivo desarrollar una propuesta de mejora de la eficiencia de producción de queso fresco en una empresa de lácteos en Perú, utilizando herramientas de Lean Manufacturing. La empresa en estudio, presenta una eficiencia del 61%, mientras que la eficiencia a nivel Latinoamérica es del 95% y la eficiencia de otras empresas del sector en el Perú es del 70%. La baja eficiencia se debe a tres motivos, las cuales son: productos defectuosos con una representación del 56.7%, tiempos improductivos con 34.9 % y falla funcional de bomba centrifuga con un 8.3%. Además, presenta una pérdida de S/. 90,697.27 soles en el periodo 2019, debido al problema antes mencionado. Este impacto económico representa un 2.6 % de las ventas totales del año analizado. Por esta razón, se propone la implementación de las herramientas de Lean Manufacturing, a través de la implementación del trabajo estandarizado, se logró reducir los produc tos defectuosos por errores en coagulado y medida de cuajo de 0.9% a 0.6%; también, se redujo los productos con exceso de presencia de suero de 16.6% a 12% y finalmente, se redujo el tiempo de ciclo del proceso de cuajado de 74.6 minutos a 64.1 minutos. Mediante la implementación del TPM y la mejora continua, se logró reducir el porcentaje de fallas de la bomba centrífuga de 40% a 31%. Finalmente, se concluye que el proyecto es viable, ya que el VAN es de S/. 29,890.41 y un TIR de 57%. Además, el IR del proyecto de es de 2.83, esto quiere decir que por cada sol invertido se obtiene una ganancia de 1.83. / The present research work aimed to develop a proposal to improve the efficiency of fresh cheese production in a dairy company in Peru, using Lean Manufacturing tools. The company under study presents an efficiency of 61%, while the efficiency in Latin America is 95% and the efficiency of other companies in the sector in Peru is 70%. The low efficiency is due to three reasons, which are: defective products with a representation of 56.7%, unproductive times with 34.9% and functional failure of the centrifugal pump with 8.3%. In addition, it presents a loss of S /. 90,697.27 soles in the 2019 period, due to the aforementioned problem. This economic impact represents 2.6% of total sales for the year analyzed. For this reason, the implementation of Lean Manufacturing tools is proposed. Through the implementation of standardized work, it will be possible to reduce defective products due to errors in coagulation and rennet measurement from 0.9% to 0.6%; Also, the products with excess presence of whey were reduced from 16.6% to 12% and finally, the cycle time of the curdling process was reduced from 74.6 minutes to 64.1 minutes. Through the implementation of TPM and continuous improvement, the centrifugal pump failure rate will be achieved from 40% to 31%. Finally, it is concluded that the project is viable, since the NPV is S /. S/. 29,890.41 and the IRR is 57%. In addition, the IR of the project is 2.83, this means that for each sun invested a profit of 1.83 is obtained. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La presente investigación realizada tiene como objetivo principal optimizar los tiempos de entrega de las reparaciones de vehículos ligeros en una empresa de alquiler de vehículos. Para ello, se aplicó la metodología del Lean Service, cuyas herramientas y métodos permitirán desplegar una propuesta de solución sólida, científica y aplicada a la problemática actual antes mencionada. En primer lugar, se realizó la revisión bibliográfica, citando fuentes y artículos científicos que sustenten y avalen la investigación. Luego, se realizó el análisis de la problemática actual y determinación de causas, para ello se aplicaron métodos y herramientas de la ingeniería industrial para la determinación de las causas raíz del problema, las cuales estaban ligadas a los métodos de la empresa. Como consecuencia de este análisis, se formula la hipótesis que la aplicación del Lean Service, a través de las herramientas 5S, Estandarización, TPM y Redistribución de planta, permitirá mitigar el impacto operativo y económico del problema principal, el cual es la demora en las entregas de las reparaciones de vehículos en el taller mecánico de la empresa. Dicha hipótesis es materia de estudio del siguiente capítulo, donde, en primer lugar, se sustenta que el Lean Service es la propuesta de mejora que mejor se ajusta a la descripción y la naturaleza de la presente investigación; para luego desplegar propiamente la metodología en sí. Dicho despliegue se realizó a través de la aplicación de las herramientas del Lean Service antes mencionadas, estructuradas bajo un diseño de propuesta basado en el ciclo de mejora continua PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar). Finalmente, para la comprobación y verificación del problema, se realizó una simulación de la propuesta a través de un software, donde se comprobó que efectivamente, luego de la aplicación de la propuesta, se lograría reducir los tiempos de entrega. Además, se realizó una evaluación económica de la propuesta para comprobar la viabilidad del proyecto, respaldando así la presente investigación. / The main objective of this research carried out is to optimize the delivery times of light vehicle repairs in a car rental company. For this, the Lean Service methodology was applied, whose tools and methods will allow to deploy a proposal for a solid, scientific solution applied to the current problems mentioned above. First, the bibliographic review was performed, citing scientific sources and articles that support and endorse the research. Then, the analysis of the current problems and determination of causes was carried out, for this, industrial engineering methods and tools were applied to determine the root causes of the problem, which were linked to the company's methods. As a consequence of this analysis, the hypothesis is formulated that the application of the Lean Service, through the 5S, Standardization, TPM and Layout Redistribution tools, will mitigate the operational and economic impact of the main problem, which is the delay in deliveries of vehicle repairs at the company's mechanical workshop. Said hypothesis is the subject of study in the next chapter, where, in the first place, it is maintained that the Lean Service is the proposal for improvement that best fits the description and nature of the present investigation; and then properly deploy the methodology itself. This deployment was carried out through the application of the Lean Service tools mentioned above, structured under a proposal design based on the PDCA cycle (Plan, Do, Check, Act). Finally, for the verification and verification of the problem, a simulation of the proposal was carried out through software, where it was verified that, effectively, after the application of the proposal, it would be possible to reduce delivery times. In addition, an economic evaluation of the proposal was carried out to verify the viability of the project, thus supporting the present investigation. / Trabajo de Suficiencia Profesional