El presente estudio surge de la necesidad de aumentar la productividad en las principales líneas de pantalones de una empresa perteneciente al sector textil y subsector confecciones, a través de la aplicación de herramientas Lean, estudio de tiempos y redistribución de estaciones de trabajo con la consigna de incrementar el nivel de cumplimiento de la actual demanda no atendida y establecer a la empresa como un proveedor confiable en el rubro. El proyecto de investigación comienza con el estudio del contexto actual del sector textil y confecciones a nivel nacional e internacional, además se presentan los conceptos teóricos de ingeniería necesario para el desarrollo del trabajo relacionado con herramientas de la filosofía Lean Manufacturing, rediseño de planta, 5S’s y Kanban. El diagnóstico de la empresa permite establecer las estrategias de mejora en base al análisis PESTEL, análisis Porter y FODA. En adición, se identifican las categorías de productos que aportan con el mayor margen de contribución. Por otro lado, se cuantifica el impacto económico de los problemas principales de la empresa y las respectivas causas raíz asociadas. Lo cual permite evaluar cuáles son las herramientas que aportan en mayor medida a la situación inicial de la empresa. Posteriormente, se realiza la implementación de las herramientas en que tiene una duración de 11 meses, permitiendo incrementar la productividad de 60 a 62 pantalones por hora y reducir la cantidad de productos terminados defectuosos en 1,1%. Finalmente, acorde a la evaluación del impacto económico de la implementación de las propuestas de mejora en el área de producción, se llega a la conclusión que el proyecto es viable con una tasa de rentabilidad (TIR) de 33% mayor al COK de 11.7% y un VAN positivo de S/ 101,908.

La presente tesis conta en desarrollar las bondades de los detonadores electrónicos para minería subterránea de vetas angostas, el caso de estudio se realizó en la U.M. Pan American Silver Huarón S.A. Los detonadores electrónicos tienen como objetivo principal segregar el mineral y el desmonte con una sola voladura, lo que anteriormente se conocía como método de circado. Esta segregación mineral/desmonte genera una ley de plata menos diluía de gran valor (gr/Tn) a comparación de los detonadores pirotécnicos. Asimismo, según los aspectos técnicos las pruebas indican que los detonadores electrónicos tienen mayor eficiencia de avance 93% y una menor sobre rotura 7%. Los detonadores electrónicos al ser totalmente programables, se configuran los retardos de cada detonador con la finalidad de generar la segregación, se debe realizar una nueva malla de perforación con la característica principal de realizar el arranque en la estructura del desmonte ya que deseamos que la mayor cantidad de explosivo y energía salga en un primer tiempo a una longitud de 20 metros mientras que la estructura de mineral salga en un segundo tiempo a la longitud de 5 metros. Los beneficios económicos son considerables, los detonadores electrónicos se configuran en una malla de perforación de 28 taladros generando un costo de explosivo de US$ 181.33 mientras que los detonadores pirotécnicos se configuran en una malla de perforación de 30 taladros generando un costo de explosivo de US$ 191.78. Asimismo, el costo unitario de cada detonador electrónico es de US$ 11.50, a contraste del pirotécnico que cuesta US$ 1.40. Si bien encarece el costo del producto el beneficio de la segregación genera una mejor ley de plata, tal como se muestra el siguiente cuadro: Electrónico Pirotécnico Variación Ley Ag (gr/Ton) 190.06 112.75 77.31 VPT (US$/Ton) 137.19 81.39 55.80 Utilidad por disparo (US$) 20,469 9,628 10,841 Utilizad mensual (US$) 3,634,030 1,882,141 1,751,889 Se comprueba la ventaja económica y operacional del uso de los detonadores electrónicos; además, aporta a las mejores prácticas de seguridad de las operaciones mineras subterráneas ya que se ha realizado un análisis de sismicidad y afectación de las cajas para ambos tipos de detonadores y se llega al resultado que con los detonadores electrónicos se reduce en 30% las vibraciones en las cajas.

A medida que la demanda de la industria de productos farináceos continúa creciendo donde dichos productos se convierten principalmente en alimentos de primera necesidad es de ahí que nace la necesidad de estar a la vanguardia en los servicios de fabricación de harina industrial. El presente trabajo surge de la oportunidad de reducir el tiempo del proceso de producción en las plantas molinos de la empresa de investigación con la finalidad de incrementar la productividad, reducir costos, satisfacer a los clientes internos y externos y garantizar la longevidad de este servicio, utilizando herramientas Lean Manufacturing. Primero, la investigación comienza con la identificación de la principal familia de productos de la planta, seguidamente se comienza a diagnosticarla y se espera que las mejoras de esta familia tengan un impacto significativo en otras familias. Después de identificar los mayores desperdicios, se implementa dichas herramientas para atacar y eliminar las mudas identificadas en el Mapa de Flujo de Valor. Esto reduce el tiempo de molienda de 120 minutos a 60 minutos gracias a un aumento del 4% del OEE en la etapa mencionada. Luego se evaluó el impacto económico del uso de la herramienta elegida, identificando los costes recuperados en el segundo año con una TIR del 49% y un VAN positivo de S/. 262,241.28. Finalmente, se presentaron conclusiones y recomendaciones de sostenibilidad de la herramienta lean implementada con el apoyo de todos los involucrados en las actividades diarias.

Los inventario de partes de repuestos se caracterizan por albergar un gran volumen de productos con características distintas y poseer una demanda intermitente y altamente variable, lo cual hace que la tarea de realizar un planeamiento adecuado a través de métodos tradicionales sea imposible. Se propone un marco de trabajo basado en técnicas de clasificación, pronostico, simulación y optimización como propuesta para encontrar la política óptima para la gestión cada producto y de esa manera reducir los costos derivados de esta. Este documento estudia la situación actual de una empresa de venta y alquiler de montacargas peruana que atraviesa por esta problemática y detalla el procedimiento y técnicas de modelamiento matemática que se deben aplicar en cada etapa para poder implementar el marco de trabajo. Para la etapa de clasificación, se sustenta el uso de un nuevo sistema de clasificación alfa-omega de 5 categorías. En la etapa de pronóstico, se propone el uso de métodos basados en Inferencia Bayesiana. En la etapa de simulación, se hace uso del método de Montecarlo para recrear las diversas políticas posibles para cada producto. En la etapa de optimización, se hace uso de Optimización Bayesiana para encontrar los parámetros de dichas políticas tales que maximizan la utilidad. Para finalizar, se evalúan los requisitos y beneficios económicos que conlleva la implementación de este marco de trabajo. Se concluye que el marco de trabajo propuesto puede llegar a generar ahorros significativos para la empresa; sin embargo, para lograr el éxito en su implementación es necesario de una cultura organizacional que permita la sinergia entre las áreas involucradas.

La empresa en estudio se encarga del abastecimiento de insumos a embarcaciones marítimas destinadas a la exportación de productos, con el fin de asegurar la supervivencia de la tripulación, sin embargo, en los últimos años ha presentado numerosas pérdidas de ingresos por problemas en la gestión interna, que desencadenan en pérdidas de cotizaciones, entregas fuera de tiempo, devolución de cierta mercadería, lo que, además, genera la pérdida de clientes y le resta competitividad en el sector. Por tal motivo, el objetivo de este estudio es implementar una mejora y optimización en el flujo del proceso en general para que la empresa siga creciendo y sea una de las más competitivas de su sector. En este contexto, se optó por la implementación de una mejora continua aplicando técnicas de lean de manera que se puedan identificar los procesos que generan desperdicios y retrasan la eficiencia y productividad de los trabajadores, los cuales serían reducidos implementando un sistema Kanban, la metodología de las 5S y estandarización en los procesos, herramientas que componen la metodología lean. Del estudio se puede concluir que la implementación de la mejora propuesta reduciría las actividades hasta en un 66.6% de su tiempo original. El proceso de planeamiento de la gestión de compras es el que muestra mayores problemas, dentro de éste, se encuentra la actividad más importante del proceso, la generación de órdenes de trabajo, que logra reducir su tiempo de ejecución en 33.3%, lo que implica que se podrán generar más ordenes de trabajo y al mismo tiempo, contribuye a un ahorro significativo en los costos de la empresa, pues implica un gasto menos respecto al pago de salarios según la reducción en el tiempo de ejecución de cada actividad.

La presente tesis tiene por objetivo elaborar un estudio, en el cual se puedan obtener mejoras en los procesos presentes en los proyectos comunitarios realizados por la ONG TECHO PERU, para este fin se hace uso de herramientas de calidad, con especial énfasis en la aplicación de metodologías de Lean Construction, de esta manera se espera reducir tiempos improductivos en el proyecto, además de poder ser parte del ciclo de mejora continua en la organización. Estos proyectos comunitarios se encuentran relacionados a las características que posee cada comunidad, pudiendo existir algunas similitudes entre los mismos; sin embargo, la no existencia de un mapa de procesos, es una de las razones por la cual el estudio presentará los diagramas de flujo necesarios incluyendo herramientas de mejora continua para cada tipo de procesos. TECHO PERU es una ONG que tiene como objetivo contribuir con la reducción de pobreza en el país, específicamente trabajando en los departamentos de Lima y Piura, al momento de realizar la investigación la ONG se encontraba en alrededor de 6 distritos, en constante colaboración con 613 asentamientos, en los cuales se han movilizado 1,110,676 voluntarios, construido 122,193 viviendas de emergencia y crear 414 mesas de trabajo. En el primer capítulo se definirá el proceso actual que posee cada uno de los proyectos comunitarios en las comunidades donde se encuentra trabajando actualmente TECHO, una vez establecido cuál es el flujo de proceso en cada proyecto, se realizará una clasificación según el tipo de proceso que le corresponda y luego de eso se delimitará el estudio a un proyecto en particular. Ya conociendo el comportamiento del proceso de un proyecto comunitario, se podrá escoger las herramientas capaces de poder desarrollar la mejor solución para ese tipo de proyecto. Esto se realizará con la aplicación de un estudio de métodos, mediciones reales de la construcción en campo, además de la aplicación de herramientas de calidad, y a su vez como la de Lean Construction. Como segundo capítulo se desarrollará la descripción actual a profundidad de la empresa, describiendo su sector económico, los clientes, además de incluir un perfil organizacional, comunidades afectadas o beneficiadas por los proyectos comunitarios y por último un mapa relacional de la empresa. Como siguiente paso, en el tercer capítulo se desarrollará un diagnóstico de los procesos actuales del proceso de construcción en proyectos comunitarios, en este estudio se podrán observar las causas principales de los problemas tanto como de logística y planeamiento, durante la realización de un proyecto comunitario. Una vez finalizado el diagnostico de los procesos, se detallará las propuestas de mejora en base a la aplicación de herramientas de calidad como también de las principales metodologías de Lean Construction. Acabado todos los detalles de las metodologías a usar se presentan las evaluaciones económicas de los proyectos comunitarios desarrolladas en conjunto con las nuevas metodologías, comparando los costos actuales que TECHO invierte en cada uno de estos proyectos comunitarios. Por último, se presentará las conclusiones y recomendaciones para cada parte del proceso, como también de los resultados financieros obtenidos al emplear estas nuevas metodologías.

En el presente proyecto de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos en una empresa productora de suelas para calzado, utilizando herramientas de Lean Manufacturing para la identificación y eliminación de desperdicios de los procesos, optimización de los tiempos de manufactura y la reducción de costo. En el primer capítulo se presenta las herramientas de diagnóstico que con útiles para la identificación de las causas raíces de los problemas de la empresa de calzado. Asimismo, se definen la metodología de Lean Manufacturing y sus herramientas más representativas. Por último, se presentan tres casos de investigaciones que han hecho uso de las herramientas antes descritas para la mejora de los procesos internos de diferentes empresas del mismo rubro que la presente tesis. En el segundo capítulo se realiza una descripción de la empresa de calzado que ayuda a conocer su estructura organizacional, sus objetivos, características de sus productos y relación con sus stakeholders. Posteriormente se realiza el diagnóstico iniciando con el mapeo y selección de los procesos, que partiendo desde el diagrama de macroprocesos de la empresa, se hace uso de las diferentes herramientas de diagnóstico se identificó como proceso crítico a la extracción de suela de molde, por lo que se procedió a realizar un análisis de los indicadores de las actividades que componen dicho proceso para identificar los problemas, para luego a través del uso del diagrama de Pareto, y el diagrama de Ishikawa poder determinar los problema de mayor impacto. Finalmente se utilizó la matriz FACTIS para la selección de contramedidas de los problemas y se concluyó que el uso de herramientas de Lean Manufacturing es la solución más óptima. En el tercer capítulo se detalla la propuesta de mejora partiendo de la identificación de las actividades que no generan valor para la fabricación de suelas de calzado mediante la aplicación del Value Stream Mapping (VSM as-is), en base a ello se procede con la identificación de los desperdicios a fin de establecer la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing las cuales son 5S, Kaizen y Poke Yoke. Para las tres se detalla las propuestas y finalmente se establece un cronograma para la implementación de las herramientas seleccionadas con el objetivo de establecer orden y tiempo de realización de las tareas. En suma, tiempo total para implementar las 3 herramientas es de 6 meses y 12 días. En el cuarto capítulo se realiza la evaluación económica de las propuestas de mejora aplicadas a la empresa mediante el uso de las herramientas de 5S, Kaizen y Poka Yoke. Para la evaluación se detalla los costos de inversión que la empresa debe asumir para poder implementar cada una de las 3 herramientas dando un total de S/. 41,749.92. Así como también de calcula el ahorro anual que la empresa tendría luego de aplicadas las mejoras que resulta un total de S/. 41,654.62. Finalmente se calcula la viabilidad económica del proyecto dando como resultado el valor de TIR igual a 40.77% (mayor al COK calculado de 14.41%) y el resultado del valor del VAN igual a S/. 28,896.87, por lo que se concluye la viabilidad del presente proyecto.

El presente estudio tiene como objetivo principal optimizar los procesos actuales de una empresa textil que trabaja bajo pedido con el fin de mejorar la producción de sus prendas principales: T-shirt y Box Camisero; para ello la investigación comprende el diagnóstico de la situación actual, la propuesta de mejora con las herramientas a implementar y la evaluación económica que permita conocer la viabilidad de la misma. En la etapa de diagnóstico de la situación, se determinó que el área de Costura o Confección es crucial para la realización de los productos solicitados por el cliente, dado a que el 100% de ellos pasan por este proceso, además que, a diferencia del área de corte, costura abarca procesos que generan el mayor valor agregado y que, actualmente, comprende actividades que no se realizan de la manera más eficientemente posible. De igual forma, se determinó que la familia de productos sobre la cual enfocar la investigación es la de polos, específicamente: T-shirt y Box Camisero. Al realizar un diagnóstico en el área escogida, se encontraron algunas problemáticas como mermas, reprocesos, paradas de producción y altos gastos de tercerización que, en resumen, son ocasionados por falta de mantenimiento en sus máquinas de trabajo, falta de capacitación en el personal y un desbalance en la carga de trabajo en las líneas de producción. Como mejora, se propone implementar, en primer lugar, las 5S para atacar problemas de reprocesos ocasionados por la cantidad excesiva de manchas de polvo en las prendas. En segundo lugar, se propone implementar TPM con la finalidad de reducir mermas y paradas de producción causados por las excesivas manchas de aceite en las prendas y fallas mecánicas en las máquinas, respectivamente. Finalmente, se plantea la implementación de un correcto Balance de Línea para así reducir los cuellos de botella actualmente existente y, con ello, al igual que con la implementación de las otras herramientas, ayudar a reducir las altas cifras de tercerización de prendas que presenta la empresa en estudio. Por último, para la evaluación económica de todo lo propuesto, se plantea un horizonte de 3 años, planteándose 3 escenarios: pesimista, neutra y optimista, los cuales permiten poder tomar una decisión dado ciertos escenarios de incertidumbre y/o riesgo. De optar por un escenario neutral, la implementación de cada herramienta tiene un VAN positivo y una TIR mayor a 15% (rentabilidad mínima esperada por la empresa), lo cual refleja que el proyecto es económicamente viable según todo lo propuesto.

El estudio tiene como objetivo optimizar el proceso productivo de una empresa de manufactura de muebles de madera para reducir costos en los subprocesos propios del flujo productivo e incrementar la cantidad de muebles fabricados y las ventas de la empresa. Además, se analiza la situación actual de la empresa, se identifican las causas que generan ineficiencias en determinados subprocesos y se propone un plan de acción para solucionar el tiempo excesivo dedicado a los subprocesos críticos debido a pasillos interrumpidos que obstaculizan el flujo continuo de materiales y productos en proceso, así como a la falta de espacio en las estaciones de trabajo, la falta de organización de insumos e instrumentos, la escasez de recursos y los reprocesos de corte, espigado y ruteado que resultan en productos defectuosos en proceso. Por ello, se utiliza la metodología de Distribución de Planta y Lean Manufacturing con la finalidad de redistribuir la planta, reducir las distancias recorridas, lograr un flujo continuo y disminuir la saturación en las estaciones de trabajo y pasillos, con el objetivo de mejorar la eficiencia de la producción de muebles. Con la implementación del plan de acción, se ha mejorado la disposición del lugar de trabajo al eliminar objetos innecesarios, implementar armarios para organizar los instrumentos e insumos utilizados en los diferentes subprocesos productivos y fomentar hábitos de orden y limpieza mediante el programa de charlas ofrecido por el equipo de mejora continua. Como resultado, se ha logrado aumentar la capacidad de la planta, lo que se traduce en una fabricación de una mayor cantidad de muebles, un 31% más en comparación con el año 2020. Finalmente, se concluye la viabilidad económica del proyecto con un Valor Actual Neto (VAN) de S/34 879,97 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) igual a 52,04%.

La presente tesis tiene como finalidad mejorar los principales procesos de un consorcio empresarial médico utilizando diversas herramientas de ingeniería industrial. En el marco teórico se plantea la metodología a seguir y las herramientas que se usarán para su desarrollo. Luego, se presenta la descripción general del consorcio, sus principales procesos y su respectiva problemática. Además se incluyen los diversos indicadores que servirán para monitorear la situación actual y mejorada del consorcio. Luego de este análisis, se seleccionan los dos principales problemas que afectan al consorcio y mediante tres pasos se obtendrán los modelos de las propuestas de mejora. En el primer paso se describe con detalle cada uno de dichos problemas indicando todos sus elementos. El siguiente paso corresponde al análisis y posterior planteamiento de un modelo utilizando herramientas de ingeniería industrial que permita solucionar dicha problemática. Para este caso dichas herramientas serán la implementación de un flujograma en una situación mejorada del proceso y el uso de la programación lineal binaria para una correcta asignación de personal. El último paso explica el modelo a tomar para la solución y desarrolla detalladamente cada modelo. Mediante un análisis de sensibilidad se evalúan los impactos a futuro de las propuestas de mejora en los indicadores anteriormente expuestos. Además se realiza una evaluación económica, en la cual se demuestra mediante el VAN, TIR y B/C que las propuestas de mejora serían rentables para el consorcio. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones de la presente tesis.