El sector pesquero al ser una de las cuatro actividades más importantes de la economía peruana, ha despertado un gran interés de la empresa productora de harina y aceite de pescado, en brindar productos de mayor calidad con equipos 100% operativos a la hora de la producción, sobre todo en los equipos críticos que paraliza la planta cuando ocurre una eventualidad que llevaría a producir productos de mala calidad, pérdidas financieras para su reprocesado y gastos excesivos por el área de mantenimiento por los correctivos. Por ello es importante implementar una mejora que minimice estos acontecimientos, logrando beneficiar a todo el personal de la empresa con herramientas que ayuden analizar y evaluar mejoras. Esta tesis busca proponer bajo la filosofía del TPM (Total Productive Maintenance), mejorar la confiabilidad de los equipos críticos, minimizar la cantidad de productos en reproceso, mejorar las habilidades de los operadores y personal de mantenimiento, así como también el compromiso de ambos. En primer lugar, se definirá el desarrollo de las principales herramientas respecto al método escogido para una buena gestión y control en el mantenimiento de los equipos críticos, basándonos a herramientas muy importantes que dará significado a la propuesta de mejora de esta tesis. Se describirá a la empresa de la cual se está realizando la investigación, los bienes que produce, la gestión de mantenimiento junto a sus indicadores, el estado actual de la empresa modelo y el funcionamiento de sus principales procesos que identifique los puntos críticos susceptibles a mejorar. Finalmente, mediante el análisis y diagnóstico de la situación actual, se buscará diseñar un modelo que incluye las mejoras identificadas, describiendo los resultados y su viabilidad económica. Sobre esta propuesta se espera obtener el incremento de la disponibilidad, eficiencia y calidad en un 2%, 4% y 1% respectivamente, con el objetivo que el indicador de la OEE, se posicione dentro del estándar mundial (85%) y en temas monetarios, generar una utilidad neta anual de S/.480,606.66

El presente trabajo desarrolla la aplicación de la metodología de la gestión de procesos de negocio (BPM, por sus siglas en inglés) en el proceso de arrendamiento de espacios comerciales en ABC S.R.L., una empresa del rubro retail. El alto tiempo de duración del proceso en mención es la principal justificación para el desarrollo de esta tesis, la cual se compone de seis capítulos. Se comienza describiendo cada una de las herramientas a utilizar en el análisis y diagnóstico del caso en estudio, y en la propuesta de mejora. Luego se procede a describir a la empresa: destacando principalmente sus macroprocesos e indicadores de productividad. Posteriormente se realiza un mapeo de procesos en el que se obtiene que el arrendamiento de espacios comerciales es el proceso que más impacta en la empresa y el diagnóstico determina que la falta de atención al proceso principal, la falta de evaluación de propuestas de mejora y una deficiente difusión del estado de la situación actual son las causas raíz para los problemas principales de la compañía. La metodología BPM resulta la contramedida idónea para atacar dichas causas. Siguiendo el ciclo de vida de la gestión de procesos de negocio, se logra reducir en un 61% el tiempo de activación de plantillas comerciales en el sistema (de 66 a 26 días). Esta mejora impactará en la reducción de contratos vencidos que se tienen actualmente, pues ahora se podrá facturar; también se generarán sinergias con los locatarios, ya que estos van a poder operar más rápidamente y, finalmente, los visitantes se beneficiarán porque indirectamente el porcentaje de vacancia en los centros comerciales disminuirá, lo cual quiere decir que tendrán más opciones de compra. Finalmente, de la evaluación económica del proyecto para un horizonte de 3 años, se obtiene que con una inversión de S/113,000, este resulta factible de implementar, con un valor actual neto (VAN) de S/19,659.04 y una tasa interna de retorno (TIR) de 47%.

El estudio se centra en el área de inspección y paletizado de una empresa manufacturera de envases de vidrio, esta área es la encargada de asegurar cero filtraciones de defectos hacia el cliente, así como del correcto armado y empaque del producto final (pallets). Para ello busca reducir la pérdida de envases por anomalías de equipos. El objetivo de la presente tesis titulada “Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas lean”; es demostrar como mediante la aplicación de herramientas lean, se reducen y/o eliminan los desperdicios del área. Se define el alcance y se encuentra que el principal problema de eficiencia del área se asocia a la baja capacidad del robot de paletizado y a las paradas de los equipos de inspección. Para dar solución a las causas encontradas, se aplican herramientas como: SMED, 5’S, Gestión Visual y Mantenimiento autónomo. Se plantea las propuestas de mejoras por cada herramienta, además se costea y cuantifica el beneficio económico. Logrando una TIR de 76%, con lo cual se puede afirmar que el proyecto es beneficioso, al ser comparado con el COK de 26%. En general, las herramientas tienen un impacto económico positivo, siendo el Mantenimiento autónomo la principal con un beneficio anual de S/1,311,625.64 ; sin embargo, las otras tres (03) herramientas también son beneficiosas. Al calcular la rentabilidad de cada una de ellas, todas tienen una TIR mayor a 73% versus un COK de 26%. Como conclusión principal, se identifica la falta de capacidad de diseño del robot de paletizado, actualmente este trabaja al 120% de su capacidad nominal; además, como recomendación se hace énfasis en mejorar el registro de eventos que permitan cuantificar mejor el costo real del sobreesfuerzo realizado por el robot.

La presente investigación tiene como objetivo formular una propuesta que mejore la cultura de seguridad actual de la Empresa 123, ya que una de las problemáticas identificadas es la no priorización de la seguridad y la aceptación del riesgo, esto a pesar del trabajo de los encargados de SSOMA. Para reducir el índice de incidentes, accidentes y días perdidos por descanso médico, e incrementar la competitividad y mejorar la imagen de la Empresa 123, se plantea la implementación del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST) basado en la normativa internacional ISO 45001. Mediante la propuesta se plantean estrategias como el Gemba Walk, reporte del trabajador, comité de seguridad y auditorias para lograr el liderazgo e involucramiento de todos los entes identificados como stakeholders de la Empresa 123. La principal herramienta a utilizarse en la medición del clima de prevención es el cuestionario Nórdico del NOSACQ-50, el cual es aplicado con el propósito de medir el grado de efectividad de la propuesta. Finalmente, la propuesta planteada resulta factible para la Empresa 123, ya que se tiene un beneficio tangible de S/. 68, 680 y un beneficio intangible de 6.9 en una escala de 1 a 10 del grado de impacto positivo, los cuales son superiores al costo de la implementación de S/. 37, 169.

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar las propuestas de mejora en el proceso de fabricación de gabinetes de distribución eléctrica aplicado al área de Producción de una empresa del sector metalmecánico, en la que se proponen implementar herramientas de Lean Manufacturing que nos ayudaran a eliminar MUDAS y agregar valor a los procesos de la organización. En el primer capítulo, se detallan los conceptos teóricos de la manufactura esbelta y las herramientas que se desarrolla dentro de la metodología, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, el sector al que pertenece, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de fabricación de gabinetes. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el gabinete adosado. A lo largo del tercer capítulo, con el análisis de indicadores del proceso y el VSM actual se cuantifica el rendimiento actual, identificando los principales problemas como largos tiempos de ciclo, exceso de inventario, largos tiempos de cambios de herramientas, entre otros. Para lo cual se proponen las herramientas 5S, Kanban y Rediseño de procesos que hacen posible controlar y reducir los problemas identificados. En el cuarto capítulo, se detallan las propuestas de mejora para la implementación de cada una de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas en el capítulo 3 y se representa en el VSM futuro donde se identifican las mejoras cuantificadas. En el quinto capítulo, se evalúa la viabilidad económica de la implementación del proyecto de mejora, analizando los indicadores económicos o financieros: VAN y TIR; que se obtuvieron del presente trabajo de investigación, siendo justificadas cada una con un VAN positivo S/. 134,283.32 y una TIR de 51% por encima del 14.3% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). y dejando finalmente en el capítulo 6 las conclusiones y recomendaciones que se deben tener en cuenta en el presente proyecto de mejora.

El presente trabajo, está enfocado en una empresa comercializadora de alimentos envasados. La organización cuenta con un cliente, programa QaliWarma, que pertenece al sector público. La cual, está dedicada a brindar alimentación variada y nutritiva a niños de nivel de educación inicial y primaria de las escuelas públicas de todo el Perú, además del nivel secundario en las poblaciones indígenas de la Amazonía peruana. Se inicia con el desarrollo de conceptos de procesos, Lean, logística, Lean logistic y cadena de suministro Lean. Después, se identifica que todos los productos estrella son aquellos que están presentes en el segundo picking del año 2020 y que los procesos críticos de la organización son las siguientes actividades: Inspección de calidad de la empresa, almacén, calidad por el cliente, picking y despacho. De tal modo, se determina el campo de estudio en los procesos de la cadena de suministro de la empresa. El objetivo es mejorar los procesos logísticos de la empresa, eliminado actividades que no agregan valor, llamado desperdicios. Para ello, analiza el flujo de las actividades e indicadores actuales de la organización. Posteriormente, se identifica dos (02) problemas generales, incumplimiento con la fecha de entrega y la falta de procedimientos, y las causas principales de las áreas críticas como la falta de estandarización de acomodo de los pallets en el vehículo, alta rotación de personal por las condiciones del almacén y la ausencia de la automatización en la colocación de los rótulos. Luego, se propone la implementación de tres (03) herramienta de mejora: Lean (5“S”), método de clasificación ABC y automatización en el control del inventario. Finalmente, se muestra el VSM después de la aplicación de las herramientas con una reducción del Lead Time de 11 días y Tiempo de Valor Agregado (TVA) de 3.8 horas, respecto al VSM actual de la empresa. En el análisis económico, se estima los costos e ingresos totales incurridos en las propuestas de implementación de las tres (03) herramientas de mejora en un horizonte de tres (03) años. Para ello, primeramente, se calcula la tasa de rentabilidad mínima del sector (COK) cuyo valor resulta de 9.48%. Posteriormente, mediante el flujo económico se determinó un valor actual neto (VAN) de S/.25,688.86, mayor a cero; y una tasa interna de retorno (TIR) de 32.41%, valor mayor al COK. Entonces, se concluye que el proyecto es rentable y viable.

La tesis se desarrolla en una empresa dedicada a la producción y comercialización de envases de plástico. La investigación tiene como objetivo optimizar los recursos y el proceso de producción en el área de extrusión-soplado, mediante la elaboración de un análisis y diagnóstico de la situación actual. Para identificar la problemática, se utilizan herramientas como el VSM, takt time, OEE y 7+1 desperdicios. Una vez identificadas las causas de los problemas, se plantean propuestas de mejora como el uso de herramientas Lean (5“S”, Mantenimiento Autónomo y SMED) y la automatización de la línea de producción. El trabajo se enfocará en el producto estrella de la empresa, el cual es el envase de yogurt de 1L. Durante el análisis y diagnóstico de la línea de producción, los principales problemas identificados fueron el desorden y que los pedidos no eran entregados a tiempo. De los cuales, se concluye que las causas principales se deben a la falta de un programa de orden y limpieza; áreas no delimitadas ni señalizadas, falta de un flujo continuo que elimine los transportes hacia el área de molienda y mezclado; altos tiempos de cambio de molde, envases defectuosos (puntos negros, huecos, peso fuera del rango de especificación) y envases con scrap; y paradas de máquinas imprevistas por falta de mantenimiento. Se implementa las 5S con el objetivo de mejorar y mantener las condiciones de organización, orden, limpieza y seguridad en el lugar de trabajo. A través del SMED, se reduce el tiempo de cambio de molde de 181 min a 83 min, en 54.14%. Mediante la implementación del Mantenimiento Autónomo, se reducen las paradas de máquinas, a causa de fallas imprevistas, en 55.56%. Mientras que las paradas de máquinas, a causa de mantenimiento, se reduce en 25%. Asimismo, con la implementación de la automatización, hay una reducción de mano de obra de 3 a 1 operario, por turno de trabajo, en la línea de producción de envases de yogurt de 1L, generando un ahorro de 13,824 HH/año, que es equivalente a S/72,023.04. Con la implementación de las herramientas Lean y de la automatización, la producción se incrementa de 172,800 a 189,227 envases/mes (9.51%). Asimismo, los envases defectuosos se reducen de 30,000 a 24,350 envases/mes; es decir, el ratio de calidad incrementa de 82.64% a 87.13%. Con la implementación de las propuestas se pasó de un OEE de 72.49% a 85.39% en la máquina de extrusión-soplado. Se analizan las propuestas obteniendo como resultado que el tiempo de valor agregado para la fabricación de un paquete de envases de yogurt de 1L se reduzca, de 31.88 min a 15.50 min, en un 51.38 %; mientras que el lead time interno se redujo de 2.06 días a 15.5 minutos (99.51%). Finalmente, en la evaluación económica de las propuestas, se obtuvo un VAN de S/. 210,568.61, mayor a cero, y un TIR de 51 %, por encima del COK de 20%, que es la tasa mínima aceptable de rendimiento, por lo cual se concluye que el proyecto es rentable.

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuestas de uso de herramientas Lean Manufacturing aplicado al área de servicios industriales, áreas en la que se tiene la oportunidad tan igual que las de producción de implementar practicas o herramientas Lean que nos ayudaran a eliminar desperdicios y mejorar dichos procesos. Para este caso y en particular se eligió al área de generación de vapor de una empresa que tiene como principal operación, la evaporación de leche, lo cual y consecuentemente es uno de los principales insumos y fuentes para la transformación de la materia prima - el vapor. Así, en la primera parte describimos el marco teórico y las distintas herramientas que oferta Lean manufacturing, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué momento poder aplicarla al proceso de generación de vapor en el área de servicios industriales. El éxito y sostenibilidad del uso de las herramientas Lean dependerá de la metodología o forma de implementarlo por ello y seguidamente describimos y analizamos los pasos de ejecución de tal manera que desarrollemos y avancemos en adquirir competencias superiores bajo los principios de Lean Manufacturing. Luego, realizamos una descripción del sector, la empresa, los procesos principales y acotamos y estudiamos el área de generación de vapor para encontrar las oportunidades de mejora y aplicación de las herramientas Lean. De aquí que damos importancia a la competencia de crear estabilidad y al uso de la herramienta Centerlining y Cadena de ayuda de tal manera que mejoremos la confiabilidad de la generación de vapor eliminando la posibilidad de fallos y pérdidas (mudas). Posteriormente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica los costos, impactos financieros y no financieros de la propuesta de implementación de herramientas Lean en la mencionada área de proceso, obteniendo: • Un TIR de 145% y la relación B/C es de ganar 2.8 soles por cada sol invertido. Y en la estimación se tiene una ganancia de S/. 904, 890 soles luego del año 0 que es el de inversión. / Tesis

El presente trabajo de investigación desarrolla el marco teórico necesario para realizar un diagnóstico y propuesta de mejora en el proceso de contratación y gestión de nuevos colaboradores de un banco mediante la implementación de la metodología Lean Office, con el objetivo de reducir los tiempos operativos y eliminar los desperdicios encontrados. Para ello se describe en primer lugar las herramientas utilizadas para el análisis y diagnóstico del problema, permitiendo encontrar la causa da raíz de estos y clasificarlos por su nivel de importancia e impacto. Posteriormente, se detallará las herramientas necesarias para la selección y aplicación de la contramedida como solución óptima al problema previamente identificado. Se estudiará los conceptos y beneficios de las herramientas de la filosofía Lean como propuesta de mejora del sistema a analizar, verificando la eliminación de desperdicios mediante la aplicación de trabajos estandarizados, las 5s, el Value Stream Mapping y Jidoka. Finalmente se realizará un estudio de casos con aplicaciones de la herramienta en estudio en escenarios y rubros similares. Entre los casos a analizar se encuentra un caso de estudio asociado a la mejora de un servicio de entrega de un operador logístico aplicando la metodología Lean Office; la implementación de Lean Office y transformación digital en una empresa de servicios y, por último, la mejora de los procesos operativos en una oficina de posgrado de una universidad utilizando Lean Office.

El presente trabajo ha sido elaborado con la finalidad de optimizar el proceso productivo de prendas femeninas en una empresa dedicada al sector textil – confecciones. Debido a la creciente competitividad generada con la llegada de los Fast-fashion y el lento crecimiento que presenta una pyme con más de 30 años en el mercado ha generado pérdidas representadas en el cierre de 2 boutiques en los últimos dos años motivo por el cual es de suma relevancia realizar un análisis de su sistema de producción actual proponiendo alternativas en base a la filosofía de la Manufactura Esbelta y un sistema tecnológico RFID. La optimización del proceso productivo inicia con el análisis del mapa de flujo de valor actual del área crítica de la empresa identificando problemas actuales y los principales desperdicios mortales logrando diagnosticar actividades críticas las cuales utilizando métodos de identificación de problemas: lluvia de ideas, matriz causa y efecto, diagrama de Ishikawa y Pareto permiten determinar las causas raíz relacionadas en mayor cantidad con la mano de obra y el medio ambiente de la planta de producción. Para conseguir reducir tiempo y mejorar la calidad de los productos en base a la filosofía Lean es fundamental aplicar las herramientas como 5S, TPM (mantenimiento autónomo), Gestión visual y un sistema tecnológico en la producción del producto estrella. En términos cuantitativos, la implementación de herramientas de Manufactura Esbelta representa un ahorro monetario debido a la disminución de horas extras de S/. 5384.5 y la recuperación de un 96% de mermas. Asimismo, la automatización de procesos con la tecnología RFID permite disminuir tiempo de operación de inicialmente 24 a 4 minutos generando ahorros de S/. 348.75. Basando el análisis en el impacto financiero generado y los beneficios económicos esperados en la implementación de las 5S, así como en la tecnología RFID se concluye que el proyecto es factible en el área de producción para la línea de sacos sastres con un VAN de S/. 10 760 y una TIR de 32.28%. Es fundamental capacitar al personal al inicio del programa sobre los beneficios y la importancia de las propuestas logrando direccionar su comportamiento hacia una filosofía de mejora continua involucrándolo en el proceso.