El presente trabajo ha sido elaborado con la finalidad de optimizar el proceso productivo de prendas femeninas en una empresa dedicada al sector textil – confecciones. Debido a la creciente competitividad generada con la llegada de los Fast-fashion y el lento crecimiento que presenta una pyme con más de 30 años en el mercado ha generado pérdidas representadas en el cierre de 2 boutiques en los últimos dos años motivo por el cual es de suma relevancia realizar un análisis de su sistema de producción actual proponiendo alternativas en base a la filosofía de la Manufactura Esbelta y un sistema tecnológico RFID. La optimización del proceso productivo inicia con el análisis del mapa de flujo de valor actual del área crítica de la empresa identificando problemas actuales y los principales desperdicios mortales logrando diagnosticar actividades críticas las cuales utilizando métodos de identificación de problemas: lluvia de ideas, matriz causa y efecto, diagrama de Ishikawa y Pareto permiten determinar las causas raíz relacionadas en mayor cantidad con la mano de obra y el medio ambiente de la planta de producción. Para conseguir reducir tiempo y mejorar la calidad de los productos en base a la filosofía Lean es fundamental aplicar las herramientas como 5S, TPM (mantenimiento autónomo), Gestión visual y un sistema tecnológico en la producción del producto estrella. En términos cuantitativos, la implementación de herramientas de Manufactura Esbelta representa un ahorro monetario debido a la disminución de horas extras de S/. 5384.5 y la recuperación de un 96% de mermas. Asimismo, la automatización de procesos con la tecnología RFID permite disminuir tiempo de operación de inicialmente 24 a 4 minutos generando ahorros de S/. 348.75. Basando el análisis en el impacto financiero generado y los beneficios económicos esperados en la implementación de las 5S, así como en la tecnología RFID se concluye que el proyecto es factible en el área de producción para la línea de sacos sastres con un VAN de S/. 10 760 y una TIR de 32.28%. Es fundamental capacitar al personal al inicio del programa sobre los beneficios y la importancia de las propuestas logrando direccionar su comportamiento hacia una filosofía de mejora continua involucrándolo en el proceso.

El presente estudio se desarrolló en una Pyme del sector textil, dedicada exclusivamente a los procesos de acabado de prendas de vestir. Actualmente tanto las Pymes como Mypes representan el mayor porcentaje de organizaciones en el Perú; asimismo, el sector textil es uno de los potenciales rubros en posicionarse con mayor valor agregado en el mercado nacional e internacional; sin embargo, en los últimos años debido a la competitividad del mercado extranjero, ha ido perdiendo posicionamiento en América Latina. La investigación tiene como objetivo optimizar los procesos de producción y los recursos en la línea de lavado y teñido mediante la elaboración de un análisis y diagnóstico de la situación actual y desarrollo de oportunidades de mejora. Los conceptos y herramientas que se utilizaron para lograr estos objetivos son las 5S’s, Kaizen, Poke Yoke e investigación de operaciones, y un enfoque con la metodología lean manufacturing. Para el desarrollo del trabajo, se realizaron visitas de jornada completa por un periodo de 2 meses, asimismo se realizaron entrevistas con los responsables de las diversas áreas para levantar la información e identificar los procesos críticos. Con la información estructurada, se identificaron los desperdicios de los procesos productivos y su impacto económico, los de mayor alcance son: inventarios en procesamiento y reprocesos, los cuales fueron tratados con las herramientas detalladas anteriormente. Como resultado se realizaron propuestas de mejora que permiten la minimización de prendas reprocesadas, prendas falladas y tiempos muertos, asimismo incrementar la satisfacción del colaborador y del cliente, aumentar la calidad del servicio y reducir el riesgo de accidentes. Finalmente, se realizó la evaluación económica de cada propuesta con la finalidad de determinar los beneficios en ahorro que tendrá la organización, como resultado se obtuvo un VAN de S/. 82,536.44 y una tasa de retorno (TIR) de 38.98%. / Tesis

El presente estudio se ha llevado a cabo en una empresa que brinda servicios automotrices en donde se han identificado oportunidades de mejora en sus procesos principales tomando como base las necesidades y preferencias de sus clientes quienes fueron consultados a través de una encuesta. El estudio consta de seis capítulos, el primero del cual contiene el marco teórico que sirve de base para el desarrollo de los demás capítulos. En el segundo capítulo se detalla el marco metodológico que se ha seguido para la implementación de la metodología lean el cual es un método aplicado en otras empresas con resultados positivos. Encontramos en el tercer capítulo una descripción general de la empresa, así como el estudio y análisis de los procesos de enllante, balanceo y alineamiento cuyo diagnóstico es una baja eficiencia producto del desperdicio de tiempo en varios puntos del flujo total de actividades al brindar los servicios. El cuarto capítulo corresponde a la implementación de la mejora que inicia con la definición de los indicadores más adecuados para medir y controlar los procesos, luego el Value Stream Mapping (VSM) nos muestra los diferentes puntos de mejora que son explotados con la aplicación de las herramientas lean como 5S, redistribución de taller y otras dando como resultado una significativa mejora en los indicadores respecto de los obtenidos previamente, además se levantó el VSM futuro que tiene una mejor eficiencia y la documentación necesaria para registrar todo el estudio y llevar a cabo su correspondiente difusión a los involucrados e interesados quedando como base dicha información para futuras mejoras. La evaluación económica de dicho estudio se encuentra en el quinto capítulo que muestra la viabilidad del estudio. Finalmente en el capítulo seis se presentan las conclusiones a las que se ha llegado al hacer el estudio y las recomendaciones que principalmente se resumen en la necesidad de no romper el ciclo de mejora continua y así no retroceder en las mejoras alcanzadas. / Tesis

La aplicación de la metodología TLS (Teoría de las restricciones “TOC” – Lean Manufacturing – Six Sigma) se realiza a una fábrica dedicada a la producción de grupos electrógenos, carrocerías para ómnibus; así como, a la prestación de servicios de reparación y mantenimiento en talleres especializados. La planta de grupos electrógenos se dedica al diseño y manufactura de generadores, tableros eléctricos y maquinaria industrial a base de motores diésel, permitiéndose lograr consolidación y prestigio en el mercado internacional, conservándose entre las 200 mayores empresas del Perú en los últimos 10 años, manteniendo sus proceso con certificado ISO 9001. Según indicadores financieros de los últimos años, el rubro de grupos electrógenos ha obtenido un mayor margen de utilidad bruta comparada a los otras rubros, 25% en promedio, motivo por el cual se debemos enfocarnos en mejorar los procesos de esta, para no malgastar recursos en costos de no-calidad, para de esta manera obtener mayores utilidades. Ahora, dentro de esta planta existen 3 líneas de ensamble bien definidas: Línea de menor potencia, Línea potencia media, Línea de mayor potencia; la cantidad de grupos electrógenos producidos en la Línea menor suma alrededor del 60%, representando una facturación superior al 35% de la planta; esta Línea de grupos electrógenos de menor potencia a su vez se divide internamente en: Línea de fabricación de metal/mecánica, Línea de fabricación de pintura, Línea de ensamble mecánico/Eléctrico, observando en el ensamble mecánico/eléctrico un bajísimo porcentaje de valor agregado en el tiempo de entrega, cerca del 20%, esto incidía en la entrega del producto terminando, tomándose más de 7 días en terminar de fabricar un grupo electrógeno, teniendo en cuenta un horario laboral de 9 horas, razón por el cual nuestro principal objetivo es incrementa este porcentaje. Aplicando la metodología TLS, partiendo con los pasos del TOC como solución global, empleando formatos DMAIC del Six Sigma y herramientas del Lean Manufacturing dentro de este, se rediseño y balanceo la línea de ensamble mecánico/eléctrico consiguiendo elevar el valor agregado del ensamble en un 80%, permitiendo entregar los grupos electrógenos en menos de 4 días, logrando obtener considerables ahorros y mayores oportunidades para la empresa, los cuales se evidencia en la evaluación económica. / Tesis

La importancia de la planificación de la demanda es parte fundamental para mejorar la eficiencia dentro de la cadena de suministro de una empresa. Gracias a esto, se generará una mayor rentabilidad utilizando los recursos de manera correcta. El presente trabajo tiene como finalidad evaluar el desempeño de la planificación de la demanda para la línea de cervezas importadas de Backus centrándonos en el pronóstico de la demanda del producto con mayores ventas. En primer lugar, se empezará detallando la importancia de la planificación de la demanda en empresas industriales y la elaboración de pronósticos en base al enfoque en la atención de clientes internos y externos. Luego, se revisarán dos casos de empresas en las que se logró mejorar la gestión dados los cambios en los pronósticos. Después, se presentará la empresa mediante el detalle de sub áreas, principales reportes, resultados y la evaluación de los pronósticos actuales. Una vez realizado el diagnóstico y el análisis de la información, se procederá a detallar la propuesta de mejora aplicando una serie de técnicas de pronóstico sobre el producto más representativo: Corona 355 ml. Finalmente, se realizará la evaluación económica del proyecto donde se mostrará si el proyecto resulta viable para la empresa.

El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa), por lo que se concluye que la implementación del proyecto es económicamente viable.

Ante el importante crecimiento de las operaciones aeroportuarias en América Latina, se suman importantes retos para la aviación. Por lo que se presenta la conveniencia de esta investigación, ya que la gestión de riesgos está cada vez más presente en las empresas para acompañarlas y ser un soporte que permita aumentar su valor. Los gastos que las compañías del presente sector asumen ante la materialización de los riesgos operacionales son bastante altos, lo cual genera una disminución considerable en los ingresos totales al finalizar el año. En la presente tesis se implementará un sistema de gestión de riesgos en una empresa del sector aeroportuario con el objetivo de contar con un marco teórico para la implementación y mejora en su sistema. En primer lugar, se definirá el marco teórico considerado para la presente investigación. Ello incluirá la definición de riesgo, qué significa gestionarlos, antecedentes y cómo se de la gestión integral de los mismos. Luego se procederá a explicar la normativa considerada como parte de la investigación, la cual será la ISO 31000:2018 Gestión del Riesgo y el COSO ERM, comité de patrocinio de empresas. Posterior a ello, se describirá la empresa, incluyendo de dicha forma el sector, actividad económica, concepción del cliente, perfil organizacional, unidades de negocio y entidades participantes en su gestión. También, se explicará los procesos de la organización, el organigrama de la organización y, por último, las referencias normativas que aplican a la organización. En tercer lugar, se esquematizará la metodología elegida incluyendo los puntos a considerar en la investigación. Para ello, se especificará los requerimientos y recomendaciones solicitados por la normativa incluyendo los objetivos, iniciadores, entradas, actividades y salidas, detallando cada punto para un mayor control y seguimiento. En cuarto lugar, se procederá a realizar el análisis de brechas entre la situación actual y la indicada por la normativa. Se debe tener en cuenta, que a su vez se indicará la aplicabilidad de dichos faltantes, según la madurez de gestión de riesgos a implementar en la organización. Asimismo, se aplicarán los puntos observados en el análisis de brechas, generando una política, registros de los riesgos relevantes para la organización y el análisis de software como apoyo para la Gestión del Riesgo. Para la elección del presente software, se compararán las opciones y se elegirá las más conveniente de acuerdo a los requerimientos de la organización. En quinto lugar, se realizará un análisis de costo beneficio para la compañía, tomando en consideración las primas de los seguros adquiridos por la compañía. Por último, se brindarán las conclusiones y recomendaciones aplicables según análisis. Como conclusión se generará un ahorro de S/. 468,177.20, el mismo que deberá ser acompañado con la implementación de una política de Gestión de Riesgos, un portafolio de riesgos y un software que mejore la gestión de los mismos.

El país ha vivido durante los últimos años un aumento en el PBI que lo ha colocado como unos de los principales países de la región. Este crecimiento se debe al aumento sostenido de la producción en diversos sectores. Por cifras del Ministerio de Economía y Finanzas (MEF), el sector de construcción, a cargo del Ministerio de Vivienda y Construcción representa uno de los principales contribuyentes al PBI interno (MEF), con un aporte del 5% al indicador. Además, se proyecta un crecimiento de 7% sostenido en los próximos años, por encima del promedio nacional. Esto ayudará a impulsar los sectores primarios y secundarios relacionados. Así que se vuelve prioritaria la elaboración de soluciones que aumenten la eficiencia en el consumo de recursos a todo nivel. En particular, este proyecto plantea abordar la producción de las barras de acero para hormigón a nivel industrial. La actividad productiva por la cual el acero fundido es convertido en barras de acero grandes, que serán a su vez cortadas en longitud para conseguir barras más pequeñas, que son usadas en la manufactura y la construcción de edificios. Estas son las conocidas como barras de acero para hormigón. El proceso consta de dos partes principalmente: ● La elaboración de barras largas estándar por el proceso de colada y ● Una segunda fase de corte para obtener los productos finales, barras de acero para hormigón, según el tamaño solicitado por los clientes. Aunque la producción de la barra grande (primaria) se realiza en una línea de ensamblaje a partir de acero fundido, lo que la vuelve virtualmente infinita y modificable en tamaño, las barras pequeñas se elaboran a partir de un tamaño estándar que cada fábrica utiliza para la manufactura. Para elaborar la producción de barras estándar, se toman en cuenta las negociaciones entre los ejecutivos de ventas y los clientes potenciales, obteniéndose requerimientos de producción. Dichos requerimientos son luego incluidos en la programación del periodo tomando en cuenta la disponibilidad de material (acero fundido). Debido a esto, aunque la primera etapa de corte es limpia por la naturaleza de la fabricación, en la segunda se pueden producir desperdicios y pérdidas, pues las barras grandes no siempre se utilizan al cien por ciento en la creación de barras de acero para hormigón. El problema entonces es de corte de materiales, el cual consiste en conseguir un número de piezas de diferentes largos que deben ser cortadas de una fuente, de tal forma que se cumpla con la demanda de largos y se produzcan optimizando una función objetivo. Por lo mencionado este trabajo de fin de carrera, plantea implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivo General Implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivos Específicos O1. Definir la función objetivo a evaluar para los algoritmos genético y memético O2. Diseñar un algoritmo memético como alternativa de solución para el problema de corte de materiales unidimensional de barras de acero para hormigón O3. Adaptar un algoritmo genético obtenido de la revisión de la literatura como alternativa de solución para el problema de corte de materiales de barras de acero para hormigón O4. Implementar los algoritmos propuestos en un módulo de ejecución de algoritmos O5. Realizar experimentación mediante pruebas numéricas para comparar el desempeño entre ambas alternativas de solución.

El presente informe narra el diagnóstico en una empresa que realiza la conversión a gas de vehículos, donde se identifican quejas por parte de sus clientes debido al incumplimiento con las entregas, mala calidad del servicio y generación de daños ocasionados en el taller a sus vehículos. A partir de esto, se procede a crear propuestas de mejora empleando la metodología PDCA y el uso de otras herramientas como las 5S, estandarización de procesos, mejora continua a través de la tecnología e implementación de indicadores de gestión que aseguren las medidas implementadas al cierre del proyecto. Las principales causas que se detectan en la etapa de análisis y diagnóstico es la ausencia de un protocolo de montaje de componentes en el proceso de conversión, falta de seguimiento en las entregas e insuficiencia en la inspección post – conversión. El proyecto obtiene resultados exitosos con la implementación de las propuestas de mejora, se aumenta el cumplimiento de 85% a 97% a tiempo de las entregas. Además, se incrementa la productividad en un 10.7%, lo cual aumenta la cantidad de conversiones mensuales. Asimismo, se incrementa la calidad del servicio de 90% a 99% y se genera un ahorro de S/ 7,900 al mes en la corrección de daños asumidos ocasionados en los vehículos durante la estadía en el taller. También, se crea una cultura de mejora continua en la empresa tanto para el área operativa y administrativa lo cual promueve una gestión más eficiente. Por último, en la evaluación económica del proyecto se obtuvo un VAN de S/. 938,113 en los próximos 5 años, lo cual indica que el proyecto garantizando la continuidad del servicio y rentable su implementación.

El presente trabajo surge ya que la empresa en análisis, dedicada a la fabricación de productos plásticos, desea cubrir la demanda insatisfecha y reducir los problemas de seguridad e higiene en el trabajo encontrados. Por tal motivo es que haciendo uso del Diagrama de Ishikawa o de Causa-Efecto, así como de ponderación de factores se identificaron las causas principales. Los procesos productivos no están estandarizados, no existe una óptima distribución de la planta, así como una ausencia de orden en las zonas de trabajo. Además, hay demoras en las operaciones de secado e inyección, accidentes e incidentes de trabajo y falta de capacitación de los operarios. Por lo tanto, se plantea primero la puesta en marcha de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos para tener áreas de trabajo más ordenadas y un flujo productivo continuo. Como segunda propuesta se plantea la creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo con el que se evitaría el pago de sanciones por incumplimiento, además de conseguir buenas condiciones laborales para los operarios. Y como tercera y última propuesta, se plantea realizar una redistribución de planta para obtener un mínimo recorrido y óptimo flujo. Sobre este diseño de planta se propone, de manera adicional, la aplicación de un sistema integrado de automatización industrial para reducir la carga laboral e incrementar la capacidad productiva de la planta. Después de determinar las propuestas de mejora, se realiza la evaluación económica, para ello se tomó en consideración diversos factores como el ahorro generado por: Implementar las metodologías, evitar sanciones y/o multas por incumplimiento, disminución del número de incidentes o accidentes, reducción del tiempo en encontrar herramientas, realizar limpieza correspondiente a las zonas, y eliminar traslados repetitivos. Para el cálculo de las salidas de dinero, los egresos, se consideró el capital requerido para hacer la inversión por la compra de nueva maquinaria y equipos, así como los gastos que hizo la empresa en materiales para realizar el orden y limpieza de la planta, instalación y mantenimiento, capacitaciones al personal y otros gastos diversos. Finalmente, al realizar la evaluación económica, se obtiene como resultado que, con la primera propuesta (implementación de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos), se obtuvo un VAN de S/. 29,562.96 y un TIR del 40%. Con la segunda propuesta (creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo), se obtuvo un VAN de S/. 8,607.81 y un TIR del 44%. Y de la tercera y última propuesta, se obtuvo para la redistribución de planta un VAN de S/. 377,493.06 y un TIR del 438%; con el adicionamiento del sistema integrado de automatización industrial un VAN de S/. 721,202.59 y un TIR del 210%. Cada una de estas propuestas son viables y factibles, dado que, las cifras del VAN son mayores a cero y las TIR son mayores al rendimiento esperado por la empresa (COK).