Detta examensarbete handlar främst om hållfasthet hos boxmaterial men också om planeringen av boxar i stall. Bakgrunden till arbetet ligger i att ridsporten är en stor sport i Sverige vilket gör att det även finns många stall med varierande kvalitet. I många av dessa behöver materialet i boxarna bytas och boxarna behöver planeras om för att bli större. Fyra olika material har undersökts och jämförts med avseende på deras hållfasthet, kostnad och underhåll. Hållfasthetstest utfördes på de fyra materialen genom att energinivån för hästspark undersöktes. Sedan simulerades detta i en laboration där också brottgränsen på materialen testades.  En informationsundersökning av de fyra materialen har också gjorts för att kunna jämföra dem med avseende på underhåll. Materialen har efter hållfasthetstesterna och undersökningen poängsatts. Detta för att visa vilket av materialen som ur dessa aspekter bäst lämpar sig som boxvägg.  Ett illustreringsförslag där boxarna i ett befintligt stall ändrats för att klara dagens krav presenteras i arbetet. För illustreringsförslaget beräknades vilken mängd av det bäst lämpade materialet som skulle behövas och vilken kostnad det då skulle få. / This thesis is mainly about the strength of box stall materials but also about the planning of box stalls in stables. The background of this thesis is that the equestrian sport in Sweden is big and because of that there are a lot of stables with different qualities. In many of these, the materials in the box stalls need to be replaced and the box stalls need re-planning to get bigger. Four different materials have been studied and compared for their strength, cost and maintenance. A strength test was performed on each of the four materials. That was done by examining the energy level at a horse kick. Then the kick was simulated in a lab. The tensile strength was also tested for all the materials. An information search on the materials where done so they could be compared in view of maintenance and cost. After the strength tests and the information search, the materials were given points so it could be determined which of them are best suited to be a wall in a box stall. An illustration of an existing stable was made where the box stalls have been re-planned to meet today’s requirements. From the illustration, the amount of the material with the highest points was calculated and the cost estimated.

Pellets produceras av sågspån som är en restprodukt från sågverk. Tillverkningen av pellets är en energiintensiv process. Mest energi används för att torka det fuktiga sågspånet från ca 50 till ca 11 % fukthalt. Torkningen är inledningsvis effektiv men vid torkning av sågspån under 20 % fukthalt minskar torkningens energieffektivitet. Efter att det torkade sågspånet malts i en kvarn konditioneras det med överhettad ånga innan det pressas till pellets. Ångan värmer sågspånet vilket ger pelletsen bättre hållfasthet. Förutom att sågspånet blir varmt tillsätts också fukt. Genom att värma sågspånet utan att tillsätta fukt, och istället bara torka sågspånet till 15 % fukthalt kan därmed ineffektiv torkning undvikas och energi sparas. I den här studien har temperatur och fukthalt mätts på pelletsfabriken Stora Enso Timber AB i syfte att kartlägga tillförseln av fukt och energi i ångkonditioneringen. Detta har gett ett underlag för försök att tillverka pellets utan ånga, men med förvärmning av sågspånet innan det pressas till pellets. Målet med studien är att beräkna ångkonditioneringen och sågspånet fukt- och energitillförsel samt undersöka hur pelletsens hållfasthet påverkas om konditionering av sågspånet med överhettad ånga ersätts med förvärmning av sågspånet och tillsats av lignin. Resultatet av mätningarna och beräkningarna visar att energitillförseln i konditioneringen är 48 kWh per ton producerad pellets. Ungefär 10 % av ångan kondenserade inte i sågspånet och endast hälften av ångans energiinnehåll tillkom sågspånet efter konditioneringen. Att värma sågspån med ånga kan därför ifrågasättas. Pelletstillverkning med förvärmning av sågspånet gjordes i en försöksanläggning på Karlstads universitet. 7 test med olika koncentrationer av lignin och inställningar på förvärmning och ångtillförsel genomfördes. Resultatet visar att förvärmning av sågspånet ger högre hållfasthet än enbart ångkonditionering. Förvärmning tillsammans med högre fukthalt i sågspånet gav pelletsen ökad hållfasthet. Lignin gav inte högre hållfasthet, vilket motsäger tidigare forskning visat. / Wood fuel pellets is made of sawdust, which is a byproduct from sawmills. The production process is energy-intense and a large part of the energy is used in drying the moist sawdust from about 50 % to 11 % moisture content. Initially, the drying process is quite efficient, but when the sawdust reaches a moisture-content below 20 %, the efficiency of the process drops. The dried sawdust is grinded before superheated steam conditions it. The superheated steam warms the sawdust, which results in a more durable pellet, but also adds moisture to it. By warming the sawdust, without adding moisture, and producing pellets at 15 % moisture content, superheated steam production and inefficient drying can be avoided. In this study, the temperature and moisture content of the sawdust in the pellet plant Stora Enso Timber AB in Grums was measured with the aim to study the moisture and energy supply in the conditioning process. The aim is also to analyse how the mechanical durability of the pellet is affected if the superheated steam conditioning is replaced by preheating the sawdust and adding lignin. The results from the conditioning process shows that the energy use is 48 kWh per ton produced pellets. About 10 % of the steam did not condense in the sawdust and only half of the energy content of superheated steam is absorbed by the pellets. Therefore, heating sawdust with superheated steam can be questioned. Pellet production with pre-heated sawdust took place in a production unit at Karlstad's university. 7 tests were made with different concentration of lignin and settings for the pre-heater and steam supply. The result showed that pre-heating the sawdust before the pellet press gave a higher durability than only superheated steam conditioning. Pre-heating and high moisture content of the sawdust combined, gave higher pellet durability. Adding lignin did not increase the durability of the pellets, which previous research has shown.

<p>This degree project was conducted in collaboration with Gremo AB located in Ätran.</p><p>The aim of the project was to develop a solution to secure quality and to help assembling</p><p>the locknut holding the vertical hinge on the harvesters and foresters from Gremo.</p><p>At this time the nut is assembled manually by the aid of an overhead crane. The nut is</p><p>tightened differently from time to time, and there was no specified torque to which it is</p><p>tightened. Another present problem was the locking washer which sometimes gets</p><p>damaged during assembly, when this happens the procedure has to be started over from</p><p>the beginning. The current assembly procedure is very time consuming and lengthy for</p><p>the employees.</p><p>Our task was to design a machine that could tighten the nut to a specified torque with a</p><p>margin of error of ± 3%. The assembly procedure will be held simple and the time</p><p>required at a minimum.</p><p>The project started by developing several principle solutions, the one solution that best</p><p>matched our specifications were developed to a primary solution.</p><p>Today we have started manufacturing and assembling our prototype. Our goal is that the</p><p>equipment will be taken into use by Gremo.</p>

Detta arbete har utförts på deltid under perioden juni 2009 – maj 2010 på uppdrag av Monoflex Nordic AB i Hallstahammar. Företaget konstruerar, producerar och säljer dragkrokar till personbilar och lätta lastbilar. Uppgiften bestod initialt i att studera eventuella fördelar och nackdelar hos ett byte av materialkvalitet från stålet SR235JRG2 till S355JR i dragbalken hos en personbilsdragkrok och dess laserskurna delar. Resultatet av denna studie kommer att utgöra en del av beslutsunderlaget för kommande konstruktionsarbete hos företaget.  Då det på företaget under detta arbetes gång även väcktes ett intresse för att dels utvärdera vad användning av pulverfylld rörtråd istället för solid svetstråd skulle få för betydelse för hållfastheten i en konstruktion, men också för att se om en robotsvetsad prototyp klarade utmattningsprovet bättre än en manuellt svetsad prototyp, har denna studie utökats till att omfatta även det.  Försöken som har gjorts grundar sig på att en specifik dragkrokskonstruktion inte blev godkänd förrän efter tretton omkonstruktioner och därpå följande utmattningsprover. Den sista av de icke godkända konstruktionsvarianterna som användes när denna dragkrok togs fram, har använts i denna försöksserie. En reducerad försöksplan bestående av sex försök enligt metoden statistisk försöksplanering har upprättats och följts.  De faktorer som var för sig eller i förening har ändrats är materialkvalitet, elektrodtyp och svetsmetod vid prototyptillverkningen. Som resultatvariabel valdes den slaglängd dragkroken uppvisade under utmattningsprovet då det antogs att slaglängden stod i relation till uppkomsten av sprickor i konstruktionen.  Endast två av dragkrokarna i försöksserien klarade ett utmattningsprov bestående av 2 miljoner belastningscykler utan anmärkning. Vid analys av slaglängdsvariationerna kunde dock effekterna av bytet av de olika faktorerna beräknas. Störst effekt på slaglängden hade bytet av stålkvalitet i samspel med bytet av elektrodtyp, följt av stålkvalitetsbyte i samspel med svetsmetodsbyte. Det som hade allra minst effekt på slaglängden var om enbart svetsmetoden ändrades.  Tre varianter av konstruktionen, med olika materialsammansättningar, analyserades i FEM-programmet ANSYS Workbench v12.1. Detta gav en kompletterande bild av skillnaderna i säkerhetsfaktor upp till materialets sträckgräns i olika delar av konstruktionen när de olika stålkvaliteterna användes. Det är dock tveksamt om slaglängdsvariationerna står relation till hållfastheten i konstruktionerna.  Slutsatsen från denna studie är att de undersökta ändringarna var för sig i olika omfattning bidrar till en minskning av slaglängden samt i vissa kombinationer även till en ökning av hållfastheten. Det är dock vid kombination av två faktorer som de bästa resultaten erhålls. Företaget rekommenderas att ändra minst två av de studerade faktorerna i kommande prototypbyggen.  Då genomförande av de studerade ändringarna ger såväl produktionstekniska som produktionsekonomiska konsekvenser rekommenderas uppdragsgivaren även att göra ytterligare prov i synnerhet med byte av materialkvalitet och elektrodtyp. I samband med dessa prov bör även noggranna kostnadskalkyler upprättas som underlag för framtida beslut.

This degree project was conducted in collaboration with Gremo AB located in Ätran. The aim of the project was to develop a solution to secure quality and to help assembling the locknut holding the vertical hinge on the harvesters and foresters from Gremo. At this time the nut is assembled manually by the aid of an overhead crane. The nut is tightened differently from time to time, and there was no specified torque to which it is tightened. Another present problem was the locking washer which sometimes gets damaged during assembly, when this happens the procedure has to be started over from the beginning. The current assembly procedure is very time consuming and lengthy for the employees. Our task was to design a machine that could tighten the nut to a specified torque with a margin of error of ± 3%. The assembly procedure will be held simple and the time required at a minimum. The project started by developing several principle solutions, the one solution that best matched our specifications were developed to a primary solution. Today we have started manufacturing and assembling our prototype. Our goal is that the equipment will be taken into use by Gremo.

In motorsports competition, safety reasons require that the vehicle is equipped with some form of protective roll cage. The roll cage should withstand the forces involved in a collision to protect the driver and the co-driver from the vehicle body deformation. The roll cage also works to protect the vehicle from excessive deformations to more easily make any repairs afterwards. For the roll cage to be certified and approved for motorsports competition, it requires that the cage is built after one of the recommended options. One of those options is to design the roll cage like a cross-construction at the driver and co-driver doors. This requires welding in the middle of the construction at the doorway, which can lead to embrittlement in this area. In case of a collision this can be a risk. A new structural design is tested and compared to the recommended solution. Finite element-simulations show that high stresses occur around the weld areas when the structure is exposed to forces. It’s also found that the new design solution can have negative effect on the surrounding roll cage, why an alternative solution is presented. This solution exhibits the lowest stresses and keeps the stresses in the surrounding roll cage on acceptable levels, why this construction is recommended. / Inom motorsporttävling krävs det vanligtvis av säkerhetsskäl att fordonet är utrustad med någon form av skyddsbur. Skyddsburens uppgift är att stå emot de krafter som uppstår vid kollision och på sätt skydda föraren och co-driver från fordonskarossens deformation. Delvis är också burens uppgift att skydda fordonet från alltför stora deformationer för att enklare kunna göra eventuella reparationer i efterhand. För att skyddsburen ska bli certifierad och godkänd för motorsporttävling krävs det att buren utformas enligt en viss standard. Ett av de alternativ som rekommenderas är en kryss-konstruktion vid förar- och passagerardörren. Detta kräver en svetsning mitt i dörröppningen vilket kan medföra risker vid en kollision eftersom materialet kan försprödas i svetsområdet. En ny konstruktionsutformning testas och jämförs med den rekommenderade lösningen. Finita element-simuleringar visar att det uppstår höga spänningar vid svetsområdet när konstruktionen utsätts för lastpåkänningar. Det visar sig också att den nya konstruktionslösning kan medföra negativa effekter på den omgivande burkonstruktionen, varför ytterligare en alternativ lösning presenteras. Denna lösning uppvisar lägst spänningar samt behåller spänningarna i omgivande skyddsbur på godkända nivåer, varför denna konstruktion rekommenderas.

I detta arbete har utformningen av ett kölskydd av metall för segelbåtar tagits fram. Kölskyddet som framtagits monteras längst ner på kölen. Syftet är att minska krafterna som verkar på båten vid en grundstötning genom att ta upp en del av rörelseenergin genom plastisk deformation. Vid utformningen av kölskyddets struktur har en metod för topologioptimering använts där målet varit att få så hög töjningsenergi (IED) i strukturen som möjligt. En heuristisk lösningsmetod där ineffektiva element tas bort ur strukturen har använts. Lämpliga material har undersökts och utvärderats utifrån mekaniska egenskaper samt motståndskraft mot korrosion i havsmiljö. Arbetet har resulterat i ett designförslag på en struktur av aluminium 5086 som enligt beräkningar kan absorbera 5 kJ energi. Detta motsvarar, för en båt som väger fyra ton, en minskning av energin som överförs till kölen på ca 10 %.

No description available.

No description available.

No description available.