Sågverksbranschen är kraftigt konkurrensutsatt och har under flera års tid dragits med lönsamhetsproblem. Syftet med studien är att analysera och kartlägga de bakomliggande orsakerna till ett par tidsomfattande driftstopp, samt lämna åtgärdsförslag på hur dessa förlustkällor kan begränsas. Studien visar att den bakomliggande orsaken till att mellanlagret vid sorteringen blir fullt är att bandningsstationen är en flaskhals i produktionen. Vidare visar studien att de bakomliggande orsakerna till omfattande omställningsarbete av hyveln är bristande tillgänglighet av verktyg, bristande arbetsinstruktioner samt defekter i utrustning.

Moelven är en av Skandinaviens största trämekaniska koncerner med 52 operativa enheter i Norge, Sverige och Danmark. Denna studie har utförts i hyvlerianläggningen hos Moelven Valåsen Wood AB som är ett hyvleri och vidareförädling av byggvirke beläget i Karlskoga. Problemet grundar sig i att Moelven vill öka utnyttjandegraden i hyvlerianläggningen. Denna ligger idag på ca 65% och hyvleriet begränsar därför en stor del av materialflödet. Syftet med denna fallstudie var att undersöka vilka orsaker som ligger bakom den låga utnyttjandegraden för att ge förslag på åtgärder till dessa. Studien inleddes med ett brett perspektiv för att kunna undersöka de verkliga orsakerna till problemet. En analys gjordes av de olika stopporsakerna för att klargöra vilka olika stopp som uppstår samt hur stor del av den totala stopptiden de utgör. Vidare gjordes avgränsningar som innebar en fördjupning inom omställningsprocessen då omställningar av hyveln utgjorde 30% av den totala stopptiden under tidsperioden. För att kunna analysera denna process gjordes videoinspelningar där de olika arbetsmomenten definierades och tidsattes. Då fräsbyten var de omställningar som observerades flest antal gånger utformades konkreta förbättringsförslag främst för dessa. Moelven får även underlag för att kunna gå vidare med de övriga omställningarna. Fallstudien resulterade i olika förbättringsförslag som främst syftade till att effektivisera omställningarna. Dessa förslag innebar: • Separera externa och interna aktiviteter, såsom att förbereda verktyg inför omställningen. • Använda verktygsvagnar för att eliminera rörelser i så stor utsträckning som möjligt. • Skapa bättre ordning på verktyg genom att utforma en check table. • Standardisering av arbetsmoment genom att skapa en rutinbeskrivning samt dela upp  operatörerna i olika arbetsroller. • Involvera alla i organisationen för att kunna arbeta med ständiga förbättringar. En simulering gjordes genom att implementera delar av förbättringsförslaget vilken medförde en ställtidsreducering om 32.5% för fräsbyte. Då en stor gemensam faktor för alla typer av omställningar är rörelser, vilket förbättringsförslaget syftar till att reducera kan det antas vara generaliserbart för övriga omställningar. / Moelven is an industrial group that produces building materials and systems for the construction industry; with its 52 productions units in Norway, Sweden and Denmark, it is one of the biggest in Scandinavia. This study has been carried out in the planing mill at Moelven Valåsen Wood AB in Karlskoga. Because of the low utilization rate in the planing mill (65%), it constitutes a bottleneck, meaning it limits the capacity and flow of material, for most of the products. The purpose of the study was to analyze the stoppage in the planing mill in order to make recommendations on how the utilization rate can be increased. The study began with a wide perspective to identify the reasons behind this problem. A summary of all stops in the planing mill concluded that set ups of the planer made up for 30% of total stoppage. Because of this, the study was narrowed down to mainly analyze the different types of set ups, which was done through extensive observations and videotaping. The solutions and recommendations that were given are therefore almost entirely regarding set up-time reduction, and more specifically, milling set ups. The recommendations, based on the results of the study, includes: • Suggestions on how to separate internal and external set up. • Better order of tools through designing a check table. • Standardizing the procedure by creating a routine and dividing the operators into different work roles. • Involving everyone in the organization in order to work with continuous improvement. A simulation of milling set ups was done by implementing parts of the recommendations – this resulted in a setup up-time reduction of 13 minutes, which corresponds to 32.5%. Because of common denominators, such as movements, the recommendations given are likely generalizable for all set ups.