Syftet med studien är att undersöka hur en process i en tillverkningsindustri kan effektiviseras och få en ökad förståelse kring produktionsutveckling. Studien ska utvärdera utnyttjandegraden för en process hos en svensk träshustillverkare och undersöka processen för att kunna ge förslag på förbättringsåtgärder. Examensarbetet utfördes på Svensk Husproduktion AB som ligger i Bromölla och tillverkar prefabricerade småhus i trä. Tidsstudier har utförts dels på en operatör vid en arbetsstation, dels på maskinen som operatören arbetar vid. Syftet med tidsstudien är att få fram utnyttjandegraden på maskinen, samt att räkna ut operationstider för olika produktvarianter. När nuläget analyserades kunde forskaren konstatera att vid ökad produktion är den undersökta processen en flaskhals. Baserat på mätningar, observationer och intervjuer analyserades data och genom olika förbättringsförslag kan utnyttjandegraden vid processen öka till önskad nivå och flaskhalsen elimineras. Förbättringsförslagen utgår från att eliminera slöseri och öka andelen värdeskapande tid. Förslagen presenterades i två olika scenarier beroende på om företaget väljer att investera i robotautomation eller att förändra arbetsmetod och bemanning vid arbetsstationen.

Syftet med fallstudien är att få en bättre förståelse om en produktionsprocess i ett tillverkande företag. Där den nyfunna förståelsen för Produktions- processen kommer att utnyttjas i relevanta situationer såsom att effektivisera en produktionslinje. Målet är att rekommendationerna som presenteras ska kunna användas på fallföretaget vid effektiviseringen av produktionslinjen. Utifrån detta ska en sammankoppling mellan relevant teori och empiri utgöra en analys som visar de bakomliggande orsakerna till den ineffektiva produktionslinjen. Detta leder till ett resultat som kommer att vara en plattform till rekommendationerna som kommer att föreslås i studiens sista fas.

Detta examenarbetet gjorts på ett pappersbruk där en del av deras produktionssystem har undersökts. I undersökningen ingick det att bestämma systemets kapacitet och inföde. Detta resulterade i ett scenario och en modell vars utdata ska kunna ge en indikation var flaskhalsar finns i prduktionssystemet.

This thesis is the basis for a study on flow efficiency at production line 1 at the company Galderma in Uppsala in spring 2018. The company is in great need of streamlining its production to satisfy the demand on the market. This makes Galderma need to map its production to find areas where time gains can be made, as well as improvement proposals that can increase the workforce's work situation with regard to ergonomics.  The investigation began with a survey of the process on the production line. This was done together with active staff. Of the identified improvements and improvement proposals that were then evaluated, some of them were considered more relevant to further develop. Two new improved parts were manufactured in the workshop to facilitate the handling of the lid and the settlement. These parts were one to the cover of the lid to make it possible to look through and keep track of the magazine's level. The second part of the settlement was also made in a much easier material for easier handling and to remove the torque when the templates were needed to be removed to see if the associated box was empty.  The proposed enhancement proposal would increase the current bottleneck's capacity by over 100%, from 12 units / min to 27 units / min per sealing machine. The efficiency that was done on the bottleneck was to propose a new change to the workflow around the machine to reach the machine's operating speed. Unnecessary moments were moved to later parts of the process, and the material is then prepared outside of the operating hours. This becomes possible when two extra operators are added to the bottleneck.  Thanks to the capacity increase of the bottleneck, there is no intermediate storage after settlement, which means that a batch termination / boot up does not need to be done, this result in the ability to run a batch over the entire flow. There will be a 30-minute time saving per batch, and at least one operator will be released from the settlement that can be moved to the required parts of the flow.   This thesis is the basis for a study on flow efficiency at production line 1 at the company Galderma in Uppsala in spring 2018. The company is in great need of streamlining its production to satisfy the demand on the market. This makes Galderma need to map its production to find areas where time gains can be made, as well as improvement proposals that can increase the workforce's work situation with regard to ergonomics.   The investigation began with a survey of the process on the production line. This was done together with active staff. Of the identified improvements and improvement proposals that were then evaluated, some of them were considered more relevant to further develop. Two new improved parts were manufactured in the workshop to facilitate the handling of the lid and the settlement. These parts were one to the cover of the lid to make it possible to look through and keep track of the magazine's level. The second part of the settlement was also made in a much easier material for easier handling and to remove the torque when the templates were needed to be removed to see if the associated box was empty.   The proposed enhancement proposal would increase the current bottleneck's capacity by over 100%, from 12 units / min to 27 units / min per sealing machine. The efficiency that was done on the bottleneck was to propose a new change to the workflow around the machine to reach the machine's operating speed. Unnecessary moments were moved to later parts of the process, and the material is then prepared outside of the operating hours. This becomes possible when two extra operators are added to the bottleneck.   Thanks to the capacity increase of the bottleneck, there is no intermediate storage after settlement, which means that a batch termination / boot up does not need to be done, this result in the ability to run a batch over the entire flow. There will be a 30-minute time saving per batch, and at least one operator will be released from the settlement that can be moved to the required parts of the flow. / Det här examensarbetet ligger till grund för en utredning gällande flödeseffektivisering på produktionslina 1 hos företaget Galderma i Uppsala under våren 2018. Företaget är i stort behov av att effektivisera sin produktion för att möta den ökade efterfrågan som finns på marknaden. Det gör att Galderma behöver kartlägga delar av sin produktion för att hitta områden där tidsvinster kan göras, samt identifiera förbättringsförslag som kan höja personalens arbetssituation med avseende på ergonomi.Utredningen började med en kartläggning av processen ute på produktionslinan. Detta utfördes tillsammans med verksam personal. Av de identifierade förbättringarna och förbättringsförslagen som sedan utvärderades ansågs vissa av dem mer relevanta att utveckla vidare. Två nya förbättrade delar tillverkades i verkstan för att underlätta handhavandet av lockmärkaren samt vid avräkningen. Den första delen var till magasinet på lockmärkaren, för att göra det möjligt att se igenom och hålla koll på magasinets nivå. Den andra delen till avräkningen gjordes även i ett mycket lättare material för enklare hantering samt för att få bort momentet när mallarna behövdes tas bort för att se om den tillhörande lådan var tom.Det effektiviseringsförslag som föreslogs skulle öka den nuvarande flaskhalsens kapacitet med över 100 %, från 12 enheter/min till 27 enheter/min per förslutningsmaskin. Effektiviseringen gick ut på att föreslå ett ändrat arbetssätt kring maskinen för att nå ner till maskinens drifthastighet. Onödiga moment flyttades till senare delar i processen samt så ska material förberedas utanför drifttiden. Detta blir möjligt när man tillför två extra operatörer vid flaskhalsen.

Konkurrensen ökar bland företag och därmed spelar ledtiden en allt viktigare roll. För att kunna reducera ledtiden och erbjuda en hög leveransförmåga samt behålla konkurrensfördelar kan aktiviteter behöva identifieras som inte tillför värde till processen. Detta görs fördelaktigt genom att först identifiera ett företags flaskhalsar. Syftet med denna rapport har varit att visa hur tillverkande företag kan optimera sina processer genom att identifiera flaskhalsar och argumentera för vilka metodiker som skulle kunna utjämna dessa för att reducera ledtiden. Uppsatsen kommer visa på hur ett effektivare flöde kan skapas genom att identifiera och reducera icke-värdeskapande aktiviteter. För att visualisera hur en tillverkande verksamhet kan optimera sin ledtid har ett fallföretag använts. För denna studie har både en kvantitativ och en kvalitativ metod tillämpats. Den kvantitativa metoden användes i form av en värdeflödesanalys i fallföretagets produktionsprocess medan den kvalitativa datan insamlades med hjälp av intervjuer och egna observationer. Rapportens resultat består av bland annat två delar, en värdeflödeskartläggning följt av teman som är utformade efter intervjuerna som tillsammans identifierade fallföretagets flaskhalsar. Dessa tre flaskhalsar var hissen, avvikelser gällande ritningar samt lagerplatsbrist. Resultatet visade också på att 57% av produktionstiden innehåller aktiviteter som inte är värdeskapande. Sammanfattningsvis finns det flera tillvägagångssätt för att optimera ett tillverkande företags processer och en gemensam utgångspunkt för att påbörja förbättringsarbetet är att genomföra en värdeflödeskartläggning som identifierar utgångsläget. / Competition is increasing among companies and therefore lead time is playing an increasingly important role. In order to be able to reduce the lead time and offer a high delivery capacity as well as retain competitive advantages, activities may need to be identified that do not add value to the process. This is done advantageously by first identifying a company's bottlenecks. The purpose of this report has been to show how manufacturing companies can optimize their processes by identifying bottlenecks and arguing for which methodologies could equalize these out to reduce lead time. The thesis will show how a more efficient flow can be created by identifying and reducing non-value-creating activities. To visualize how a manufacturing business can optimize its lead time, a fall company has been used. For this study, both a quantitative and a qualitative method have been applied. The quantitative method was used in the form of a value flow analysis in the case company's production process while the qualitative data was collected with the help of interviews and own observations. The report's results consist of two parts, one value flow mapping followed by themes that are designed after the interviews that together identified the fall company's bottlenecks. These three bottlenecks were the elevator, deviations regarding drawings and lack of storage space. The results also showed that 57% of production time contains activities that do not create value for the customer. In summary, there are several approaches to optimizing a manufacturing company's processes and a common starting point for beginning the improvement work is to carry out a value flow survey that identifies the starting point.

Studien är utförd som en fallstudie på EAB i Smålandsstenar med syftet och målet att systematiskt demonstrera hur en materialhanteringsprocess kan omorganiseras hos växande företag för att skapa en effektivare process och bidra till bättre arbetsmiljö. För att uppnå det har observationer och intervjuer skett löpande under studien för att skapa ett nuläge att utgå från. Det användes som grund för analysen av nuvarande arbetssätt jämfört med litteraturens teoretiska ideal. Genom analysen togs ett resultat och en lösning fram där en ny lageryta presenteras för att minska avstånden i materialhanteringsprocessen. Arbetssättet till lösningen kan appliceras på olika företag. Genom de minskade avstånden kan både tid, pengar och energi sparas in. Inte minst bidrar det till en bättre arbetsmiljö för medarbetare. Det finns utrymme för vidare forskning inom scanners, informationsflöden, automation och miljöpåverkan.

The purpose of the work is to analyze and balance an assembly line at Fläkt Woods in Jönköping. The work is going to answer the questions about today’s throughput time, how much waste that occurs, number of staff at the assembly line, how the supply of material works and possible improvements that can be made at the work stations. The work is also going to give a proposal of improve-ments that can be made. The methods used to get the result include observations and measurements, con-versations with technicians and operators and also data from Fläkt Woods’ data-base. Large variations in throughput time are measured during the measure period, from 3 hours up to 5 hours and 35 minutes. These variations depend mainly on the time the air handling unit spends between the stations. The identification of the bottleneck was shown that it occurred in the last station in the assembly line. This results in a pressure from the stations behind with a long throughput time as a con-sequence. The largest source of waste is the operators’ waiting time. The measures that have been made show that the operators wait 33.4 % on average of the time available. The number of operators varies from ten to twelve during the measure period. This number of operators is too high in consideration of the high waiting times. It results in difficulties for the operators to move between the stations be-cause every station is fully manned. The supply of larger components for example fans, batteries, rotary heat exchangers and dampers for the air handling units are made by a truck driver. This leads to disorder in the work stations and fixed posi-tions for a number of smaller components and tools go missing. The analysis of the result shows that the pressure that occurs in the assembly line results in high throughput time because the units wait a long time between the stations. To eliminate these waiting times, a suction must be created. The difficul-ties for the operators to move between the stations can be solved with a lower number of operators. This makes it easier for the operators to move between the stations and reduce the waiting time for the operators.

<p>The purpose of the work is to analyze and balance an assembly line at Fläkt Woods in Jönköping. The work is going to answer the questions about today’s throughput time, how much waste that occurs, number of staff at the assembly line, how the supply of material works and possible improvements that can be made at the work stations. The work is also going to give a proposal of improve-ments that can be made.</p><p>The methods used to get the result include observations and measurements, con-versations with technicians and operators and also data from Fläkt Woods’ data-base.</p><p>Large variations in throughput time are measured during the measure period, from 3 hours up to 5 hours and 35 minutes. These variations depend mainly on the time the air handling unit spends between the stations. The identification of the bottleneck was shown that it occurred in the last station in the assembly line. This results in a pressure from the stations behind with a long throughput time as a con-sequence. The largest source of waste is the operators’ waiting time. The measures that have been made show that the operators wait 33.4 % on average of the time available. The number of operators varies from ten to twelve during the measure period. This number of operators is too high in consideration of the high waiting times. It results in difficulties for the operators to move between the stations be-cause every station is fully manned. The supply of larger components for example fans, batteries, rotary heat exchangers and dampers for the air handling units are made by a truck driver. This leads to disorder in the work stations and fixed posi-tions for a number of smaller components and tools go missing.</p><p>The analysis of the result shows that the pressure that occurs in the assembly line results in high throughput time because the units wait a long time between the stations. To eliminate these waiting times, a suction must be created. The difficul-ties for the operators to move between the stations can be solved with a lower number of operators. This makes it easier for the operators to move between the stations and reduce the waiting time for the operators.</p>

Moelven är en av Skandinaviens största trämekaniska koncerner med 52 operativa enheter i Norge, Sverige och Danmark. Denna studie har utförts i hyvlerianläggningen hos Moelven Valåsen Wood AB som är ett hyvleri och vidareförädling av byggvirke beläget i Karlskoga. Problemet grundar sig i att Moelven vill öka utnyttjandegraden i hyvlerianläggningen. Denna ligger idag på ca 65% och hyvleriet begränsar därför en stor del av materialflödet. Syftet med denna fallstudie var att undersöka vilka orsaker som ligger bakom den låga utnyttjandegraden för att ge förslag på åtgärder till dessa. Studien inleddes med ett brett perspektiv för att kunna undersöka de verkliga orsakerna till problemet. En analys gjordes av de olika stopporsakerna för att klargöra vilka olika stopp som uppstår samt hur stor del av den totala stopptiden de utgör. Vidare gjordes avgränsningar som innebar en fördjupning inom omställningsprocessen då omställningar av hyveln utgjorde 30% av den totala stopptiden under tidsperioden. För att kunna analysera denna process gjordes videoinspelningar där de olika arbetsmomenten definierades och tidsattes. Då fräsbyten var de omställningar som observerades flest antal gånger utformades konkreta förbättringsförslag främst för dessa. Moelven får även underlag för att kunna gå vidare med de övriga omställningarna. Fallstudien resulterade i olika förbättringsförslag som främst syftade till att effektivisera omställningarna. Dessa förslag innebar: • Separera externa och interna aktiviteter, såsom att förbereda verktyg inför omställningen. • Använda verktygsvagnar för att eliminera rörelser i så stor utsträckning som möjligt. • Skapa bättre ordning på verktyg genom att utforma en check table. • Standardisering av arbetsmoment genom att skapa en rutinbeskrivning samt dela upp  operatörerna i olika arbetsroller. • Involvera alla i organisationen för att kunna arbeta med ständiga förbättringar. En simulering gjordes genom att implementera delar av förbättringsförslaget vilken medförde en ställtidsreducering om 32.5% för fräsbyte. Då en stor gemensam faktor för alla typer av omställningar är rörelser, vilket förbättringsförslaget syftar till att reducera kan det antas vara generaliserbart för övriga omställningar. / Moelven is an industrial group that produces building materials and systems for the construction industry; with its 52 productions units in Norway, Sweden and Denmark, it is one of the biggest in Scandinavia. This study has been carried out in the planing mill at Moelven Valåsen Wood AB in Karlskoga. Because of the low utilization rate in the planing mill (65%), it constitutes a bottleneck, meaning it limits the capacity and flow of material, for most of the products. The purpose of the study was to analyze the stoppage in the planing mill in order to make recommendations on how the utilization rate can be increased. The study began with a wide perspective to identify the reasons behind this problem. A summary of all stops in the planing mill concluded that set ups of the planer made up for 30% of total stoppage. Because of this, the study was narrowed down to mainly analyze the different types of set ups, which was done through extensive observations and videotaping. The solutions and recommendations that were given are therefore almost entirely regarding set up-time reduction, and more specifically, milling set ups. The recommendations, based on the results of the study, includes: • Suggestions on how to separate internal and external set up. • Better order of tools through designing a check table. • Standardizing the procedure by creating a routine and dividing the operators into different work roles. • Involving everyone in the organization in order to work with continuous improvement. A simulation of milling set ups was done by implementing parts of the recommendations – this resulted in a setup up-time reduction of 13 minutes, which corresponds to 32.5%. Because of common denominators, such as movements, the recommendations given are likely generalizable for all set ups.

Syftet med arbetet är att förstå hur flaskhalsar påverkar produktiviteten genom att applicera de teoretiska kunskaperna i praktiken och sätta teorin i ett sammanhang. För att skapa en effektiv produktion bör flaskhalsar elimineras eller hanteras på bästa möjliga sätt. Detta är viktigt att arbeta med då kunden inte är villig att betala för de aktiviteter som inte är värdeskapande. Genom en fallstudie på ett fallföretag har en problemformulering arbetats fram. Det är baserat på denna problemformulering som forskningsstrategin har utformats. Fallföretaget har en kundorderstyrd produktion. De har i dagsläget en form av tryckande produktion genom hela anläggningen. Projektet ska granska sambandet mellan slutmonteringen, som ses som en flaskhals, och fyra av de olika produktionslinorna vars moduler ska gå igenom slutmonteringen. På så sätt kan bidragande faktorer till att det uppstår väntetid urskiljas. Att skapa ett dragande system från slutmonteringen är en alternativ lösning på detta problem.