The findings in this thesis summary is based on work and studies at Sandvik Materials Technology Tubes’ (“SMTT”) department for Material End Testing (“MET”), a unit responsible for various testing and measurements that are aimed and ensuring that the produced material meets or exceeds the customer’s specifications. SMTT is an Industrial Manufacturing company. It has discovered that Lead Times related to the MET are irregular. The MET is one of last steps before the product is delivered to the Customer. Today, SMTT recognizes that the irregular Lead Times affect the overall delivery flow and SMTT further understands that it cannot effectively control and predict the Lead Time for the MET process.   There are a couple of goals with the Study and Thesis work. The primary goal has been to find non value added activities within the Material Testing Process through the use of a tool used within “Lean Production” called “Value Stream Mapping”. Another goal has been to find new or highlight existing Key Performance Indicators (“KPI”) that are relevant for the evaluated flow.   The Value Stream Mapping is indicating and identifying that there are deficiencies within the material end testing process. The problems found in the value flow can be corrected and thereby increase the control of the lead time. Primary findings suggest that improved communication and better inter and intra departmental cooperation could have positive effects. In terms of new KPI’s, the analysis is indicating that more can be done to track tests that yield test results that are below the customer’s acceptance standards. This new KPI can be called “Deviating Test Results”. The reasons for offending tests vary. Overall, only a small percentage of the tests are abnormal when compared to tests with nominal results. Thus a vast majority of the tests satisfy the customer’s specifications and ultimately those tests are approved.   More work is necessary to fully investigate the details of the new proposed KPI – Deviating Test Results. If abnormal test results can be categorized and quantified in an effective way, it would be possible to get closer to finding the root cause for a test sample with a substandard composition. With a quantity indicator, the samples with the highest problem frequency could be addressed first. In the end, the process would benefit if the bad samples could be eliminated before reaching the MET Process. Another area that could be studied further is the MET’s Inspection Tests. These are the tests as measurements that requires the presence of person overseeing the process. This can be a Customer or another Representative/Person. One area of interest would be to identify Inspection Test Results as KPIs. Data would be collected during the test and it could later be analyzed in ways to give additional insights. Today there is no such data collection. There may be correlation between test results, Lead Times, and time on-hand. A goal would be to calculate the Inspection Sample’s total throughput time, especially as it directly relates to the MET Process. / Bakgrunden till detta examensarbete är att problematik existerar i ett industriellt tillverkande företag, Sandvik Materials Technology ”SMT” Tubes leveransprovning gällande ledtider. Leveransprovning är ett av de sista stegen innan leverans av materialet till kund sker. Vid leveransprovningen utförs olika provningar/mätningar för att säkerställa att materialet uppfyller kundens krav. Verksamheten har i dagsläget inte kontroll över ledtider inom flödet och önskar klarhet för att vidare arbeta med förbättringar inom verksamheten.   Syftet med examensarbetet är att med hjälp av en värdeflödesanalys undersöka vilka aktiviteter som inte är värdeskapande inom leveransprovningen av stålprodukter. Syftet med studien är vidare att på basis av denna analys utveckla förslag på värdeskapande nyckeltal inom leveransprovningen. Resultatet av värdeflödesanalysen visar att brister inom leveransprovningens värdeflöde kan identifieras. Brister som existerar inom värdeflödet kan med hjälp av förbättringar och samarbete skapa kontroll. Det vetenskapliga bidraget som utbringas är det värdeskapande nyckeltal som identifierats med värdeflödesanalysen. Detta är prover som avviker från kundens krav. Orsaken till avvikande prover är varierande, dock är andelen av de avvikande proverna liten i jämförelse med hur många prover som uppfyller kundens krav och blir godkända. Förslag till fortsatta studier är att undersöka det identifierade nyckeltalet avvikande prover detaljerat. Det skulle vara intressant att veta varför orsaker är mer förekommande än andra samt undersöka hur dessa avvikande prover kan elimineras helt hur processen. Förslag till ytterligare studier är att undersöka leveransprovningens inspektionsprover, det vill säga de provningar/mätningar en person, exempel en kund ska vara närvarande vid. Ett intresse är att identifiera inspektionsprover som nyckeltal genom att samla in data då det i dagsläget inte finns någon information kring detta. Datainsamlingen skulle kunna vara att undersöka dessa provers ledtid i lager för att vidare beräkna inspektionsprovernas totala genomloppstid.

The thesis work has been carried out at Volvo Aero Corporation (VAC) in Trollhättan. VAC has entered a partnership as developing and producing partner with engine manufacturer Pratt & Whitney and is currently at the starting phase of producing the turbine rear frame (TEC) to the engine PW1000.The purpose of this study was to create a report on process level that describes the conditions and the potential with PW1000 TEC to reach the product cost calculation taking into account lead times and describe alternative method solutions.The report describes a comparison between the present flow (2012), a flow based on product cost calculation (2016) and a potential flow (2016). The work has mainly been based on acquiring the knowledge and information available to inspect the present flow; this has been done by workshop observations, meetings and gathering of the information that is available on the work site for the PW1000 TEC.The information obtained has been merged into an Excel document, called Roadmap. It serves as a roadmap with current situation as the start and the potential flow for 2016 as the goal. With the roadmap as a tool, assumptions have been taken considering the flow and how it will change, where processes have been eliminated, reduced or marked as a problem.

Valmets own foundry in Karlstad has during a long period of time had problems being profitable. The goal today is to turn this around. Today there are three different productionlines; engine blocks, Yankeecylinders and components for the wind turbine industry. This master thesis has focused on examining if value stream mapping is a useful tool to use in a foundry, and therefore outside the typical manufacturing industry. The target has also been to evaluate if there is a possibility to improve the flow in the foundry and also the results. During the 20 weeks this work has been done at the foundry data has been collected and analyzed. It has been possible to confirm irregularities in the production at several places. Due to limited time the focus of this theses has been at three different areas: The sand core manufacturing, the forming of concrete for Yankee cylinders and also the molds for the castings of engine blocks. Together with the measured times and values a new proposition of the sand core manufacturing has been developed. There has also been a request in examining the possibilities of changing from three shifts to two shifts at the sand core manufacturing. This has been examined and economical calculations has been made. Simulations have been done in a program called Flexsim. The Flexsim model was a simplification of the real situation which therefore affects the reliability of the result. To continue improving the model is something that is recommended for future thesises. As a complement to the simulations made in Flexim manually simulations was made too, to examine the possibilities of reducing the number of shifts from three to two. The result was clear, it was possible to go down to two shifts. It would though cost approximately 800.000 kr more per year. But with this investment it is possible to produce 5 motor blocks a week steadily for a long time which helps with the payoff of the investment. Every sold motor block results in a profit of approximately 150.000 kr. It was also found that it is problematic to make use of value stream mapping in a process that is large, contains a large number of sub-steps and also is very irregular. However, the value flow analysis could be used as a complement to the other simulations. For the production of Yankee cylinders, it was decided that the focus should be on the introduction of a new cement mixer that Valmet bought into. The problem has been how it will be able to reach all three pits, as these are large and extends over a large area. After discussion, it was decided to proceed with a concept that means that the entire cement mixer will be mobile. Valmet themselves then took the decision that the results shall be recorded and then transferred to Valmet since the introduction of the mixer extends too big for this thesis. In summary, it has been noted that there are a lot of things to do. The foundry is in great need of improvements in productivity, standardization, 5S and so on, and there is a huge potential in the future to improve profitability. Even outside the three areas that this thesis has focused on.

En förstudie av produktionen på ett företag gjordes med syfte att kartlägga produktionen på pastöriseringsavdelningen och därefter skapa ett förbättringsförslag. Målet med projektet är att arbeta fram två förbättringsförslag på åtgärder för att minska slöseriet på pastöriseringsavdelningen, ta fram en standard avseende arbetssättet i pastöriseringsavdelningen och jämföra det nya arbetssättet med det tidigare samt att ta fram ett förbättringsförslag avseende arbetssättet i orderhanteringen. Projektet är ett examensarbete på trettio högskolepoäng och skrivs på Högskolan i Skövde vårterminen 2016 för institutionen för ingenjörsvetenskap med inriktning automatisering och ledarskap. Författarna av denna rapport fick uppdraget från Dava foods i Skara. Projektet gjordes för att utveckla den befintliga produktionsprocessen. En värdeflödesanalys genomfördes för att se hur mycket tid av produktionen som utnyttjas. Det som störde produktionen var väntan som uppstod mellan de olika processerna i produktionskedjan. Enligt de teorier som studerades såsom Lean production är väntan ett slöseri. Med enkla metoder som tillämpning av dragande system, mellanlager till pacemaker-stationen och användningen av det föreslagna reservationsprogrammet skulle slöseriet kunna minskas. Effekten av detta skulle bli att operatören får mer tid att planera produktionen och att maskinerna kan utnyttjas bättre. Pastörerna är tillgängliga för produktionen under hela arbetstiden och för att använda den tiden maximalt krävs det standarder så att alla operatörer använder samma reservationsprogram. Resultatet blir ett jämnt och stabilt flöde samt en mer effektiv resursanvändning. Kravspecifikationerna i projektet har varit en bas för lösningar och förbättringsförslag. En pilotstudie utfördes för utvärderingsskedet. Detta projekt resulterade i ett förslag till en omorganisering i produktionsupplägget när det gäller orderhanteringen samt ett omstrukturerat mellanlager för att skapa ett kontinuerligt flöde genom en station som innebär en flaskhals för produktionen. Den nya Excelfil som skapades av författarna kan resultera i en tidsreducering och en minskad arbetsbörda för orderavdelningen. Denna lösning ska bidra till minskat tidsslöseri i form av onödiga rörelser. Ett förslag på tillämpning av 5S kan, om det implementeras, resultera i ökad ordning och reda på pastöriseringsavdelningen, en förutsättning för att stödja produktionens process.

Organisationer ställs kontinuerligt inför allt större utmaningar som globalisering, ökad konkurrens och ökade kundförväntningar. En av de mest framgångsrika metoderna för att hantera dess utmaningar är att implementera lean i verksamheten. Trots att lean har fått stor spridning inom tillverkningsindustrier har spridningen till företag där produktionen karaktäriseras av hög variation och låg volym (HVLV-företag) varit begränsad. En del forskare hävdar att lean är möjligt att applicera på dessa typer av industrier medan andra forskare menar att lean har en begränsad tillämplighet inom HVLV-företag. Med denna bakgrund har syftet med examensarbetet varit att med hjälp av två fallstudier på gjuteriet på Valmet AB belysa möjligheten att applicera lean på HVLV-företag. Frågeställningarna som utretts är vilka problem som kan uppstå vid införandet av lean för HVLV-företag samt om värdeflödesanalys är ett lämpligt verktyg för att implementera lean i denna typ av företag. Dessutom undersöktes vilka förbättringar och ekonomiska fördelar en värdeflödesanalys kan leda till för ett HVLV-företag.  Efter examensarbetets genomförande kan följande resultat presenteras: Ju högre variation och lägre volym desto svårare är det att implementera lean. Problemet är att ju högre variationen är desto svårare är det att kartlägga processerna och på så sätt identifiera slöserier. Även om det inte alltid går att genomföra en komplett värdeflödesanalys är det en bra utgångspunkt för att implementera lean. Värdeflödesanalyser kan användas till att uppskatta ett nuvarande tillstånd vilket är nödvändigt för att sedan kunna presentera förbättringar utifrån ett leanperspektiv. Värdeflödesanalys kan således leda till ekonomiska fördelar till följd av att processerna blir effektivare. Exempelvis ökar produktiviteten och tillverkningsgraden då flaskhalsar elimineras. Dock leder HVLV-produktion till att förenklingar och antaganden måste göras. I takt med att variationen ökar och volymen minskar måste andelen förenklingar och antaganden öka. Trots de problem som uppstår när lean ska implementeras på HVLV-företag är lean ett bra verktyg för att effektivisera produktionen. Med hjälp av värdeflödesanalys kan icke-värdeskapande processer elimineras samt att de värdeskapande och nödvändiga men icke-värdeskapande processerna kan effektiviseras. Detta gör att produktionen blir mer effektiv och därför är lean ett bra verktyg att applicera på HVLV-företag.

I en global marknad blir det allt mer viktigt för svenska industrier att effektivisera sina produktionsprocesser genom ständiga förbättringar och en offensiv kvalitetsutveckling. Shiloh Industries i Olofström vill öka sin konkurrenskraft genom att fullt ut implementera filosofin Lean Production i sin verksamhet och i enlighet med detta ska en helt ny produktionslayout tas fram. Studien syftar till att finna aspekter för beaktning vid utformning av en produktionslayout som finner stöd i Lean Production. Då detta är en tidskrävande och kostsam process är en noggrann undersökning kring detta av stor vikt. Aspekterna som tas fram appliceras direkt på Shiloh Industries för att utforma ett förslag på layout för Cellområde Fyra. För att mäta, analysera och värdera den framtagna layouten har värdeflödesanalyser utförts på två skilda produkter, Alfa och Beta. Genom dessa har studiens andra syfte uppfyllts, vilket var att ta reda på hur lång genomloppstid och transportsträcka som kunde besparas med en övergång till flödeslayout. All empiri samlades in på fabriken i Olofström och det gjordes med hjälp av observationer, intervjuer och samtal, workshops och dokumentstudier. Detta har bidragit med en stor mängd primärdata, vilket är studiens styrka. Även en litteraturstudie har gjorts och denna sammanställs i ett teoretiskt ramverk, där huvudrubrikerna Lean Production, Produktionslayout och Offensiv kvalitetsutveckling återfinns. Resultaten har tagits fram genom att analysera och jämföra framtagen empiri med ramverket. Studien har resulterat i åtta aspekter som varit avgörande för val av layout. Dessa aspekter är: Utrymmeseffektivisering, Kvalitet, Transportväg, Arbetsyta, Ergonomi, Informationsutbyte, Materialhantering och Överskådlighet. Genom den nya layoututformningen minskar genomloppstiden med 75% och transportsträckan med 53%. Då framtagna resultat finner starkt stöd i empiri såväl som i teori anses de vara tillförlitliga och kan med fördel användas av företag med liknande tillverkningsstrategi som Shiloh Industries för att minimera spill och öka lönsamheten.

Produktionskostnaderna i byggbranschen ökar ständigt och i en rapport utgiven av Sveriges byggindustrier kartläggs att uppemot 30-35 % av den totala produktionskostnaden i ett byggprojekt kan betraktas som slöseri. Slöseri kan beskrivas som de förbrukade resurser som inte skapar något värde för kunden, såsom förflyttning av material, väntan, avbrott, lagerhållning och överproduktion. Studien är genomförd på köksprojekt där Peab byggservice agerar tjänsteleverantör och bistår Ikea med monteringstjänster. Studien baseras på ett rikstäckande avtal som rör all typ av montering av Ikeas sortiment, dock har i denna studie endast monteringen av kök studerats. De förbättringsområden som har identifierats i rapporten har sedan analyserats och diskuterats med hjälp av verktyg från Lean. I rapporten benämns Peab byggservice som tjänsteleverantör och Ikea som leverantör. Syfte: Syftet med arbetet är att effektivisera en byggtjänsteleverantörs processer för att uppnå en ökad lönsamhet. Metod: För att uppnå målet och besvara frågeställningarna har arbetet utförts som en fallstudie av köksprojekt. Kvalitativa intervjuer och dokumentinsamling har använts som metoder och har varit en del av fallstudien. För att inhämta stöd i teorin och metoder som lämpar sig i det aktuella fallet har en litteraturstudie gjorts. För att identifiera slöseri i den befintliga processen har en värdeflödesanalys uppförts, det är ett verktyg från Lean med syfte att synliggöra köer, och andra icke värdeskapande aktiviteter. Resultat: I rapporten har: ● Processen gällande ett köksprojekt kartlagts. ● Olika former av slöseri identifierats. ● Verktyg från Lean analyserats för att minimera slöseri. Detta har lett till förslag på: ● Reducerade ledtider genom kombinerade aktiviteter. ● Kortare processtider genom effektivisering. ● Metoder för långsiktiga lösningar för att på sikt uppnå en effektivare process. Konsekvenser: Utifrån rapportens resultat konstateras möjlighet till förbättring. Slöseri har identifierats och förbättringsåtgärder med hjälp av framtagna teorier bedöms vara möjligt. Begränsningar: Resultatet är kopplat till generella problem och ger förslag på förbättringsarbete i de fall där en entreprenör agerar tjänsteleverantör åt en leverantör. Nyckelord: Processeffektivisering, Lean Production, Slöseri, Värdeflödesanalys.

<p>Nowdays an efficient production is critical to achieve for companies competing on the market for steel cutting tools. One of such companies is Halmstad based Tooling Support Halmstad AB that manufactures threading-taps, threading-dies and parting off tools, towards a centralized warehouse in Schiedam, Holland. </p><p>The large amount of different products, approximately 2500 is a big contributor to the problem along with a new order system that creates a demand of low setup times. Previously the company was forwarded orders through quarter based prognoses which enabled planning of the production over a longer time span. Currently the newer order system ZENIT is in use and the company thereby gets their orders weekly. This type of customer orders effects the production in terms of weekly orders having a variety of different products, which in turn creates a larger amount of setup work that prolongs the lead times even further. The purpose of this project has been to survey the present production in the end manufacturing state of the thread taps in order to come up with improvement proposals which will lead to a more flexible production and less sensitive to irregular demand. </p><p>The factory consists of several production lines. Our work has been limited to the end manufacturing state of the thread taps in one of the 9 production lines, line 435. Based on the limitation our work has followed the production and order use of thread taps from the local storage to precisely before the wash.</p><p>Value stream mapping and the SMED-method has been useful during the work process. With these tools proposals have been generated towards a production flow with a divided lead time compared to the current state and a decreased setup-time by 26%</p>

Problembakgrund Weland AB tillverkar bland annat spiraltrappor. En spiraltrappa består utav flera olika komponenter som i sin tur består av ett flertal detaljer, alla komponenter har ett specifikt materialflöde i tillverkningen. Weland AB tillverkar två olika typer av spiraltrappor, standard- och tillverkningstrappa. Standardtrappans komponenter tillverkas mot lager och följer standardiserade mått med krav på belastning medan tillverkningstrappans komponenter tillverkas mot kundorder. Enligt företagets policy tar det två veckor för en standardtrappa att levereras och åtta veckor för en tillverkningstrappa. En liten förändring av minst en av standardtrappans komponenter medför att leveransledtiden utökas med sex veckor. Idag finns ingen nulägesbeskrivning över kundorderuppfyllelseprocessen för spiraltrapporna, vilket medför att det är svårt för företaget att veta om de angivna leveranstiderna är rimliga att erbjuda kunderna eller om de kan reduceras.   Syfte Syftet med projektet var att göra en nulägesanalys över kundorderuppfyllelseprocessen för tillverkningstrappan samt generera förbättringsförslag som kan minska leveransledtiden.   Metod Metoden som användes för att kartlägga nuläget var värdeflödesanalys. Metoden medförde att både material- och informationsflödet analyserades i kundorderuppfyllelseprocessen. Data som saknades för att kartlägga nuläget identifierades via observationer i produktionen och samlades in med hjälp av ett ifyllnadsdokument “Informationskortet”. Informationskortet fick följa med en kundorder för en tillverkningstrappa från planering till leverans. Intervjuer och samtal följde sedan för att öka validiteten i resultatet. Efter kartläggningen analyserades nuläget och begränsningsteorin användes för att identifiera förekommande begränsningar i flödet.   Resultat Kartläggningen av nuläget åskådliggjorde ett begränsat informationsflöde och visade att företaget saknade ett helhetsperspektiv för spiraltrapporna. Värdeflödesanalysen visade att cirka 1,3 % skapade mervärde för kunden i kundorderuppfyllelseprocessen. Förslag till förbättringar togs sedan fram med hjälp av kartläggningen och nulägesanalysen. Ett av förslagen innebar att dagliga order läggs ut i produktion istället för veckoorder tillsammans med ett dragande system (kanbansystem). Förslaget kompletterades med att introducera ”styrningstavlor” för att erhålla en mer visuell styrning i produktionen. Syftet med förbättringsförslaget var att minska den totala genomloppstiden för komponenterna i produktionen. Det andra förbättringsförslaget innebar att öka kapaciteten på en begränsning med syfte att reducera genomloppstiden i förberedningen. Med de båda förbättringsförslagen kunde en ny teoretisk leveransledtid uppskattas. Leveransledtiden uppskattas kunna minskas från 39 arbetsdagar (åtta veckor) till 10 arbetsdagar för en spiraltrappa som tillverkas mot kundorder.

Nowdays an efficient production is critical to achieve for companies competing on the market for steel cutting tools. One of such companies is Halmstad based Tooling Support Halmstad AB that manufactures threading-taps, threading-dies and parting off tools, towards a centralized warehouse in Schiedam, Holland. The large amount of different products, approximately 2500 is a big contributor to the problem along with a new order system that creates a demand of low setup times. Previously the company was forwarded orders through quarter based prognoses which enabled planning of the production over a longer time span. Currently the newer order system ZENIT is in use and the company thereby gets their orders weekly. This type of customer orders effects the production in terms of weekly orders having a variety of different products, which in turn creates a larger amount of setup work that prolongs the lead times even further. The purpose of this project has been to survey the present production in the end manufacturing state of the thread taps in order to come up with improvement proposals which will lead to a more flexible production and less sensitive to irregular demand. The factory consists of several production lines. Our work has been limited to the end manufacturing state of the thread taps in one of the 9 production lines, line 435. Based on the limitation our work has followed the production and order use of thread taps from the local storage to precisely before the wash. Value stream mapping and the SMED-method has been useful during the work process. With these tools proposals have been generated towards a production flow with a divided lead time compared to the current state and a decreased setup-time by 26%