Företaget Cejn AB har idag svårt att konkurrera prismässigt på marknaden när det gäller vissa rostfria detaljer. Ett led i att minska kostnaderna för att producera artiklarna är önskemålet från företagets sida att se efter om det går att genomföra en ställtidsreducering på maskincellen, se bilaga 5, som tillverkar rostfritt. Företaget har även önskemål om att en checklista ska tas fram för hur ställarbetet ska gå till i cellen, för om möjligt standardisera arbetet. Skiftgången i cellen är idag tvåskift och maskinerna är bemannade med en operatör per maskin och skift. Nulägesanalysen, som gjordes i början av projektet, visar att den genomsnittliga ställtiden idag är på ca 18 % av planerad produktionstid. Önskad arbetsmetod från företagets sida var SMED (Singel Minute Exchange of Die), metoden myntades av Shiego Shingo som kom fram till att ett ställ, tiden det tar att byta produktion i en maskin av en produkt till en annan, bör kunna ske på under tio minuter. Metoden bygger på att förvandla inre ställ, arbete som pågår när maskinen står still, till yttre ställ, arbete som pågår när maskinen går. Endast de moment som måste göras när maskinen står still ska vara med i det inre stället. För att mäta den effekt SMED-arbetet medför och för att se hur lång tid som varje moment tar användes en tidsstudie. Valet föll på att använda en kontinuerlig klocka under tidtagningen. Tidsstudiedokumentet som användes för att notera tiderna i var framtaget med ursprung i de inledande observationerna. Då Cejn AB har Lean som produktionsfilosofi har ett antal verktyg inom området använts under arbetet. Övergripande arbetsmetod för arbetet har varit PDCA (Plan, Do, Check, Act), där varje mindre moment i arbetet har delats ned i mindre PDCA-cykler. Utifrån den inledande tidsstudien beräknades ett teoretiskt resultat fram, det visar på att bara genom att förändra den ordning som operatören utför arbetsmomenten i går det att minska ställtiden med ca 20 %. För att verifiera det resultatet och för att testa den checklista som var framtagen gjordes en pilotstudie. Den visar på att förändringen är ca 11 %, vilket beror på att de ställ som observerades var krångligare och svårare än de som den inledande studien mätte. Ovanan med att arbeta utefter det nya arbetssättet för operatörerna är även det en bidragande orsak till att det är en diskrepans mellan teoretiskt och verkligt utfall. Under pilotstudien testades även den ställåda som var framtagen i projektet, vilket mottogs bra av operatörerna. Resultatet från pilotstudien visar att ställådan har effekt på momentet med att montera verktyg. Effekten är att tiden minskar med ca 8 % av att den inre ställtiden på det momentet. De av Cejn AB satta målen har uppnåtts då ställtidsreducering kan påvisas och checklistor har tagits fram. Det nya arbetssättet kan standardiseras av företaget.

The thesis has investigated how Sandvik Coromant could implement the SMED principle on one of their grinders groups and what improvements it would lead to. The aim of the thesis is to identify the current situation and investigate how their setup times would be affected by SMED. The work initiated with a literature analysis about the SMED principles and then proceeded with an analysis of the current situation where the activity was time mapped. The analysis consisted of time trials of the process that the thesis would include. The time studies revealed opportunities for structural improvements to create environment for a more structured process. Conversations and interviews with operators during the studies and monitoring of the processes generated a number of improvement opportunities. When improvement suggestions were generated and priorities of which was to be implemented, Sandvik Coromant gave the implementation of principal improvement proposals the highest priority The work continued in that direction and took out routines and suggestions on an updated workplace. This has generated verified set-up time reductions of 68% in the most time consuming process. The improvements that have been implemented during the thesis has not reduced set-up time to under ten minutes but if the client implements all components of the action plan, the time will be approached. Besides looking at setup time the order change process has been examined and there are parts of that process that can be streamlined. To implement the suggested changes will create opportunities to reduce the order replacements time by over 70%. This means substantial savings for Sandvik Coromant. Even if only a part of the improvement proposals will be implemented it will lead to drastic improvements with average setup time reduced drastically.

The purpose of this project was to reduce setup time on a press machine at Nitator Hylte AB and to develop a Standard Operating Procedure (SOP), which will serve as a basis for the operators to carry out the work. When the company was contacted so considered site manager that the current change over time was far from optimal and had the desire that it would be reduced by 50%. In connection with the project they were made some boundaries to make the project possible. The methodology that the authors have followed was Shigeo Shingo theory, Single Minute Exchange of Die (SMED), which assumes that it will change the routine during transitions by making as much preparation work as possible, this is done by analyzes based on observation from observations, videotaping and timings. The resistance that can occur when trying to reduce setup time is the human aspect, this type of resistors most often occurs in the lack of education and lack of good communication. The results from the project led to a new routine for how the work should be executed during the changeover. During the project diffrent kind of technical solutions was created to simplify the work during the changeover. At the end of the project the aouthers conducted a pilottest to determinate how much time that had been reduced. The Results from the test showed that 50 % of the time had been reduced.

Ett examensarbete är utfört på ett tillverkande företag med cirka 140 stycken anställda och utför skärande bearbetning i stål, aluminium och gjutjärn till bland annat bil-, telekom och övrig verkstadsindustri. Produktsortimentet består till största delen av kopplingar till ramlager, medbringare, fyrhjulsdrifter och robotkomponenter. Företaget har en svarvgrupp med tre stycken CNC-svarvar som har problem med långa omställningstider och det upptar en stor del av produktionstiden. Det försvårar för svarvgruppen att leverera produkter i tid, i samband med omställningarna förekommer även en stor mängd kassationer som orsakar kostnader och som även är en bidragande orsak till de långa omställningstiderna. Syftet och huvudmålen var att reducera omställningstiden med 30 %, minska kassationer vid omställning med 30 % och att ta fram lämplig metod för ställtidsreducering. För att uppnå syftet och huvudmålen valdes metoden Single Minute Exchange of Die (SMED) som är en metod för att reducera omställningstid. Valet gjordes utifrån en litteraturstudie där metoden visat sig vara resultatrik i liknande fallstudier. Med användning av videodokumentation, spagettidiagram och kassationsdokument kunde nuläget fastställas i svarvgruppen. Orsakerna till den långa omställningstiden och kassationerna varierade, en stor anledning till deras långa omställningstider var att de genomförde alla aktiviteter under den inre omställningen. En annan anledning var att svarvgruppen saknade ett standardiserat arbetssätt samt struktur och framförhållning i arbetet. Utifrån nulägesanalysen utvecklades förbättringsförslag som implementerades inför en pilotstudie som kunde frambringa ett resultat. Omställningen kunde reduceras med 38 % och kassationer i samband med omställning reducerades med 50 %. Resultatet av studien visar även att metoden är lämplig för fortsatt arbete med ställtidsreducering för svarvgruppen. Genom implementering av SMED metoden har omställningstiden och kassationerna reducerats, vilket medför en ökad flexibilitet eftersom det finns en större förmåga att snabbt genomföra en omställning från en produkt till en annan och snabbare bemöta kundernas efterfrågan.

Kongsberg Automotive (KA) är ett företag som verkar i den hårt konkurrensutsatta fordonsbranschen. Vid en av företagets anläggningar som är placerad i Mullsjö sker montering av växelföringssystem. KA ser ett behov av att öka kapaciteten i avsnittet genom att öka produktiviteten. En stor förbättringspotential har identifierats vid omställning mellan olika produktvarianter i monteringsavsnittet. Genom ställtidsreducering förväntas kapaciteten att öka i monteringsavsnittet, vilket även bidrar till ökad flexibiliteten för att på ett konkurrenskraftigt sätt kunna möta kundernas varierade behov. För att fastställa utgångsläget vid förbättringsarbetet måste en nulägesanalys genomföras, varefter förbättringsförslag för att reducera ställtiden kan arbetas fram. Implementering av ett förbättringsförslag kan därefter genomföras. För att dokumentera nuläget samt för att påvisa förbättringar av ställtidsreduceringen upprättas en simuleringsmodell. Simuleringsmodellen påvisar ett exempel på användningsområde för verktyget produktionssimulering. För att genomföra ställtidsreducering användes SMED-metoden (Single-Minute Exchange of Die) som ursprungligen är framtagen för att reducera ställtiden vid pressmaskiner. Metoden syftar på att reducera ställtiden till under 10 minuter, ”single-minute”. Genom videodokumentering, deltagande observationer samt ytterligare datainsamlingsmetoder kunde nuläget fastställas. Detta skapade en bra bild över de moment som genomfördes och vilken tidsåtgång det motsvarade. För att verifiera data till nuläget genomfördes tidtagning av arbetesmoment enligt snapback metoden. Simuleringsmodellen är uppbyggd efter Banks tolvstegs-metod med de data som samlats in under projektets gång. Modellen är sedan verifierad mot det fastsällda nuläget. När förbättringsförslagen var framtagna sattes värden in i modellen som motsvarade den beräknade tidsförbättringen av förslagen. Förbättringsförslagen togs fram av projektgruppen genom en workshop tillsammans med personal på KA med fokus på fem stycken tidigare identifierade problemområden. Förbättringsförslagen värderades på workshopen genom en pick chart. Fem genomarbetade förbättringar som kräver liten insats men ger en stor effekt kunde presenterats för KA. För att verifiera teroetiska beräkningar genomfördes en pilotomställning med fyra av de fem förbättringarna tillfälligt implementerade. Resultatet påvisade en reducering av ställtiden från 38 minuter till 3,7 minuter vilket motsvarar en förbättring på 90.3%. Analyser visar på att förbättringsförslagen också ökar kapaciteten vid normal montering. Totalt kommer förbättringarna i detta projekt öka TAK-värdet i monteringsavsnittet med 4.2%. Trots detta kommer inte ett av det uppställda målet i projektet att uppnås eftersom tiden för omställningsaktiviteterna utgör en för liten del av den tillgängliga tiden i monteringsavsnittet. / Kongsberg Automotive (KA) is a company operating in the highly competitive automotive industry. At one of its plants located in Mullsjö, assembling of gear transmission systems is taking place. KA sees a need to increase capacity in the section by increasing productivity. A large potential for improvement are identified during the changeover between different product variants in the assembly section. The setup time reduction is expected to increase the productivity in the assembly section, which also contributes to increased flexibility in order to competitively meet customer’s flexible needs. In order to determine the starting position at the improvement work, a situation analysis and suggestions for improvement to reduce setup time can be worked out. Implementation of improvement suggestions can then be adopted. In order to document the current situation and to demonstrate improvements in the setup time reduction a simulation model was establishes. The simulation model will demonstrate an example of when to use production simulation tool. To implement the setup time reduction SMED (Single -Minute Exchange of Die) is used, originally developed to reduce the setup time for the press machines. The method aims at reducing setup time to under 10 minutes, the "single- minute'. Through video documentation, participant observation, and further data collection methods the present situation could be determined. This created a good picture of the operations carried out and the time consumption it corresponded to. To verify the data of the current situation timing of work elements according to snapback method was conducted. The simulation model is constructed after Banks twelve-step method with the data gathered during the project. The model is then verified against the situation analysis. When improvement proposals were formulated the values were added ​​into the model, which corresponded to the calculated time improvement proposals. The improvement proposals for the setup time are partly produced by the project, but also through a workshop with staff at KA and focusing on the five previously identified problem areas. The improvement proposals were evaluated on the workshop through a pick chart. Five elaborate improvements that require little effort but gives a great effect was presented to KA. To verify theoretical calculations, a pilot with four of the five improvements temporarily implemented. The results showed a reduction of setup time from 38 minutes to 3.7 minutes, which corresponds to an improvement of 90.3%.  The analysis also shows that the improvement creates a reduction in the production rate in normal assembly. In total, the improvements in this project increase OEE value in assembly section with 4.2%. Even so, one of the stated objectives of the project will not be achieved since the setup time activities are too small part of the available time in the assembly section.

The problem Modern manufacturing needs to be flexible. Flexibility is achieved by smaller lot sizes of the parts manufactured, which places higher demands on keeping the setup times low. Setup time is the time it takes to switch the production from manufacturing product A to the first approved product B. The setup time can be divided into internal setup time (the time when the machine is stationary), and external setup time (when the machine is active). In many productions the tool exchange is a large part of the total manufacturing time. Based on this, the aim of this thesis can be summarized into two questions:   What factors affect the setup time? How can the setup time be reduced? Case study The case study was performed at Mälarplast AB, where a distinction is made to reduction of setup time of the company’s injection molding. The case study consisted of observations, interviews and time-studies. The theoretical framework for this study consisted of a literature study conducted on how to reduce setup-time. A common method for reduction of setup time is SMED, which stands for single minute exchange of dies. This method, which was used in this study involves separating the production of internal and external setup. The seven wastes were also studied, and formed the basis for the suggested improvements that have been developed. During the study it was noticed that the employees moved around a lot during setups. They had to retrieve missing tools and components, which lead to several rounds of walking. Shortcomings in the working routines were also noticed. Therefore, solutions to minimize the employees’ movement were developed.  Result In the beginning of the study a time study was done for the machine T6. The time for the work procedures that were included inthe setup time was 80.5 minutes. By moving internal setup time to external setup time, using parallel operations and refining other processes the setup time could be reduce by approximate 50 % without any expensive investments.

<p>Nowdays an efficient production is critical to achieve for companies competing on the market for steel cutting tools. One of such companies is Halmstad based Tooling Support Halmstad AB that manufactures threading-taps, threading-dies and parting off tools, towards a centralized warehouse in Schiedam, Holland. </p><p>The large amount of different products, approximately 2500 is a big contributor to the problem along with a new order system that creates a demand of low setup times. Previously the company was forwarded orders through quarter based prognoses which enabled planning of the production over a longer time span. Currently the newer order system ZENIT is in use and the company thereby gets their orders weekly. This type of customer orders effects the production in terms of weekly orders having a variety of different products, which in turn creates a larger amount of setup work that prolongs the lead times even further. The purpose of this project has been to survey the present production in the end manufacturing state of the thread taps in order to come up with improvement proposals which will lead to a more flexible production and less sensitive to irregular demand. </p><p>The factory consists of several production lines. Our work has been limited to the end manufacturing state of the thread taps in one of the 9 production lines, line 435. Based on the limitation our work has followed the production and order use of thread taps from the local storage to precisely before the wash.</p><p>Value stream mapping and the SMED-method has been useful during the work process. With these tools proposals have been generated towards a production flow with a divided lead time compared to the current state and a decreased setup-time by 26%</p>

<p>Examensarbetet är utfört på Albin Components i Kristinehamn som med gamla anor inom motortillverkning och komponenter till motorer har specialiserat sig på transmissionskugghjul till tung fordonsindustri.</p><p>Projektet har gått ut på att analysera ställtiderna på kuggcellerna 3, 6, 8, 5 och 7. Förutsättningen för att använda produktionsfilosofin Lean Production och dess bruk av små batcher är att ha korta ställtider. Ställtiden är den tid som en maskin står stilla under bland annat byte av verktyg inför körning av en ny order. Då inget produceras under ställ är det en spilltid och som all spilltid måste det reduceras till ett minimum.SMED- metoden (Single Minute Exchange of Die) är en metod för reducering av ställtid där stället delas upp i OED (Yttre ställ) och IED (Inre ställ).</p><p>Analysen har till stor del kretsat kring tidsåtgången för mätning i mätrummet som är en stor del av ställtiden. Dessutom undersöktes möjligheten att minska tidsåtgången vid själva ställets utförande och kommunikationen mellan operatörerna och mätrummet.</p><p>För att uppfylla målen har kvalitativa och kvantitativa undersökningar gjorts. Analysen har skett genom medverkande vid ställ, insamling av statistik som operatörerna fyllt i under ställ, intervjuer, diskussioner och enkäter. Medverkandet och dokumentationen av tillvägagångssättet vid ställ har kopplats till SMED och de åtta stegen.Det har visat att sig att det är ett antal artiklar som utmärker sig med en god statistik, vilket ger möjligheten att tillverka innan godkännande ifrån mätrummet. Kommunikationen mellan operatörerna och mätrummet har förbättrats, dessutom, har personliga anmärkningar och operatörernas åsikter presenterats med förhoppningen att skapa kortare ställtider.</p> / <p>The thesis has been carried out at Albin Components that with an extensive history of manufacturing engines and engine components has specialised in transmissions gears to the heavy vehicle industry.</p><p>This study was carried out through analysing the setup times at the gear robot stations 3, 6, 8, 5 and 7. The prerequisite to use the production philosophy Lean Production and its use of small batches is to have short setup times. The setup time is the time the machine stands still, for example during the change of tools, before the production of a new order. Since nothing is produced during setup time, it needs to be reduced to a minimum. SMED (Single Minute Exchange of Die) is a method for reduction of setup time where the setup is divided into IED (Inner Exchange of Die) and OED (Outer Exchange of Die).</p><p>The analysis has mainly been about the amount of time spent on measurement in the testroom which is a big part of the setup time. The possibility of reducing the time spent on the execution of the setup was also examined along with the communication between operators and testroom.</p><p>To meet the objectives qualitative and quantitative studies have been made. The analysis has been done through participating at setups, collection of statistics that the operators filled in during the setup, interviews, discussions and surveys. The participating and documentation of the procedure of setups have been linked to SMED and its eight steps.It has been shown that there are a number of articles that are characterized by good statistics, which provide the possibility to start production before approval from the testroom. The communication between the operators and the testroom has improved, furthermore, personal observations and the operators’ opinions have been presented with the expectation of creating shorter setup times.</p><p></p>

Examensarbetet är utfört på Albin Components i Kristinehamn som med gamla anor inom motortillverkning och komponenter till motorer har specialiserat sig på transmissionskugghjul till tung fordonsindustri. Projektet har gått ut på att analysera ställtiderna på kuggcellerna 3, 6, 8, 5 och 7. Förutsättningen för att använda produktionsfilosofin Lean Production och dess bruk av små batcher är att ha korta ställtider. Ställtiden är den tid som en maskin står stilla under bland annat byte av verktyg inför körning av en ny order. Då inget produceras under ställ är det en spilltid och som all spilltid måste det reduceras till ett minimum.SMED- metoden (Single Minute Exchange of Die) är en metod för reducering av ställtid där stället delas upp i OED (Yttre ställ) och IED (Inre ställ). Analysen har till stor del kretsat kring tidsåtgången för mätning i mätrummet som är en stor del av ställtiden. Dessutom undersöktes möjligheten att minska tidsåtgången vid själva ställets utförande och kommunikationen mellan operatörerna och mätrummet. För att uppfylla målen har kvalitativa och kvantitativa undersökningar gjorts. Analysen har skett genom medverkande vid ställ, insamling av statistik som operatörerna fyllt i under ställ, intervjuer, diskussioner och enkäter. Medverkandet och dokumentationen av tillvägagångssättet vid ställ har kopplats till SMED och de åtta stegen.Det har visat att sig att det är ett antal artiklar som utmärker sig med en god statistik, vilket ger möjligheten att tillverka innan godkännande ifrån mätrummet. Kommunikationen mellan operatörerna och mätrummet har förbättrats, dessutom, har personliga anmärkningar och operatörernas åsikter presenterats med förhoppningen att skapa kortare ställtider. / The thesis has been carried out at Albin Components that with an extensive history of manufacturing engines and engine components has specialised in transmissions gears to the heavy vehicle industry. This study was carried out through analysing the setup times at the gear robot stations 3, 6, 8, 5 and 7. The prerequisite to use the production philosophy Lean Production and its use of small batches is to have short setup times. The setup time is the time the machine stands still, for example during the change of tools, before the production of a new order. Since nothing is produced during setup time, it needs to be reduced to a minimum. SMED (Single Minute Exchange of Die) is a method for reduction of setup time where the setup is divided into IED (Inner Exchange of Die) and OED (Outer Exchange of Die). The analysis has mainly been about the amount of time spent on measurement in the testroom which is a big part of the setup time. The possibility of reducing the time spent on the execution of the setup was also examined along with the communication between operators and testroom. To meet the objectives qualitative and quantitative studies have been made. The analysis has been done through participating at setups, collection of statistics that the operators filled in during the setup, interviews, discussions and surveys. The participating and documentation of the procedure of setups have been linked to SMED and its eight steps.It has been shown that there are a number of articles that are characterized by good statistics, which provide the possibility to start production before approval from the testroom. The communication between the operators and the testroom has improved, furthermore, personal observations and the operators’ opinions have been presented with the expectation of creating shorter setup times. 

No description available.