El texto completo de este trabajo no está disponible en el Repositorio Académico UPC por restricciones de la casa editorial donde ha sido publicado. / In Peru, the health service has had certain problems in the attention of users. The emergency service of clinics has been saturated due to changes in the needs of people and demand, exposing the prestige of health entities that have this unit and generating risks for the health of users, this is reflected in the low level of satisfaction with regard to care. Based on the Lean philosophy, a model is developed using SMED, Kanban and pull tools to reduce waiting times. The application of this model of pilot in the Clinic reduces the waiting time for the first attention in 30% thereby reducing the number of fines imposed by the corresponding regulatory entity and the desertion in emergency, achieving an average time of 37 min.

El texto completo de este trabajo no está disponible en el Repositorio Académico UPC por restricciones de la casa editorial donde ha sido publicado. / The printing sector in Peru constantly faces the need to reduce production time because late deliveries to the customer owing to high manufacturing time are critical problems. Previous studies have proposed using the lean manufacturing philosophy to reduce idle times by improving the flow of information within the production processes in large manufacturing companies but not printing SMEs using these tools in a make-to-order environment. This document focuses on implementing an affordable lean manufacturing model in an SME company with a make-to-order environment to reduce its manufacturing times. Therefore, the Kanban, Single Minute Exchange of Dies (SMED), and value stream mapping (VSM) processes will be adapted for implementation in these companies. Then, the model is validated through its application in a case study; through process simulation, production times were reduced by 24% for an SME, delivering all orders on time, and eliminating 100% penalty costs for late orders.

Studien undersöker processen i plåthallen vid kantpressarna på Systemair Sverige AB i kommunen Skinnskatteberg. Systemair Sverige AB är ett företag som tillverkar luftridåer, ventilationssystem och luftaggregat och är ledande på marknaden inom sitt område. Systemair Sverige AB anser att processen sker ineffektivt vid kantpress vilket ger oönskade och långa ställtider. Målbilden för studien var då att hitta relationer mellan artiklar som går igenom kantpressarnas flöde och därefter dela in verktygen för att få ner ställtiderna. Tillvägagångsättet är av analyserande karaktär och följer en PDCA (Plan, Do, Check, Act) struktur där ett antal frågor formulerades i början och som diskuteras i rapportens gång. Studien inleds med en grundlig nulägesanalys där verktyg inom Lean identifierades för att bemöta och hantera det uttalade problemet. Exempel på verktyg som användes är flödeskarta, produktionsflöde och produktfamiljer. Metoderna anpassades utefter studien och resulterade i en verktygsindelning. Utifrån verktygsindelningen har en procentuell indelning kunnat göras vilket ger upphov till nya flöden och som presenteras i rapporten. Projektgruppen har berört artiklar som behandlats av standardverktyg inom Prägling och Luftbock samt verktyg inom dessa områden utöver standard. För att få ner ställtiden så har en SMED-analys (Single-digit Minute Exchange of Die) utförts varav det har plockats ut en tidsstudie. Den längsta uppmätta ställtiden var på 43 minuter vilket projektgruppen tror går att reducera till 16 minuter genom verktygsindelningen. Då detta inte var i enlighet med SMED, där målet är att ställtiden ska vara under 10 minuter, så gavs indikationer på att fler faktorer spelade in varav en Ishikawa (rotorsaksanalys) upprättades. För att nå detta SMED-mål så gavs fortsatta rekommendationer varav ett är standardiserat arbetssätt. Slutligen presenterades tre förslag gällande effektiviseringen av kantpress, alla inom verktygsindelningen, och de frågeställningarna besvarades i slutsatsen. / The report studies the process by the press brakes at Systemair Sweden AB in the county of Skinnskatteberg. Systemair Sweden AB is a company that produce air curtains, residential ventilation, air conditioning devices and is leading within its own market of products. Systemair Sweden AB consider the press brake process to be inefficient which result in unwanted and long set up time. The intention of the report was to find the relations between products that are being processed in the press brake and thereafter sort each individual product stream by similarities in the equipment being used to reduce the set-up time. The approach of the report is of analyzing character and has a PDCA (Plan, Do, Check, Act) framework where a few questions are enunciated in the beginning of the report and discussed throughout the report. The report initiates in a thorough status analysis where tools within the theory of Lean is identified and used to handle the mentioned problem. Examples of tools being used is a production map, production flow and production families. The methods are adapted for this problem and report which resulted in a classification in equipment. A percental division was established by the classification which sourced new defined production flows and are presented in the report. The project group has focused on products produced with standard equipment in the two most used press types and a few products being processed by other equipment. To reduce the press brakes long set-up times a SMED analysis (Single-digit Minute Exchange of Die) has been implemented and a clock study. The longest set-up time in this study was in 43 minutes which the project group think can be reduced till 16 minutes by classifying equipment. According to SMED, a set-up time under 10 minutes is achievable, which is not the case here which indicated that there are more factors having to be in consideration. Therefore an Ishikawa (analysis of causes) was made in order to acknowledge these factors and recommendations was given to continue the work whereof one recommendation was standardized work methods. In the final of the report three suggestions are presented to streamline the press-brake process, all formed through classification of equipment, and lastly the questions from the beginning are answered.

Detta examensarbete behandlar hur olika företag reducerar ställtider samt hur de förhåller sig tillvarandra och beskriven teori. Problemområden som detta arbete behandlar är huvudsakligen standardiserad arbetssätt, produktionsplanering samt rengöring och underhåll. Arbetet går främst ut på att analysera tillvägagångssätten, faktorer samt metoder som bidrar till hur företag reducerar ställtider. Med hjälp av semistrukturerade intervjuer med fyra olika företag gjordes en litteraturstudie som stöd till de olika problemområden som företagen brottas med. Genomförande av kodning som går hand i hand med semistrukturerade intervjuer som var till hjälp för att få en tydligare helhetsbild över företagens syn på hur ställtider reduceras men gjorde det även enklare att hitta samband och mönster i förhållande till de problem som bidrar till ställtider. En analys och jämförelse gjordes mellan de fyra olika företagen för att se hur de eliminerar de problem som uppstår i produktionen. Det kunde påvisas att det rådde både likheter och olikheter bland företagen. De främsta likheterna var hur företagen eliminerade problemområden som uppstod. De olikheter som fanns bland de olika företagen kunde knytas till ledningens kunskap om just ställtidsreduktion, det rådde olika kunskapsnivåer. En annat viktig faktor som bidrog till olikheter bland företagen var deras storlek i volym som i sin tur även påverkar produktionsförmågan. / This thesis deals with how different companies reduce downtime and how they relate to each other and described theory. Problem areas that this work deals with are mainly standardized working methods, production planning and cleaning and maintenance. The work is mainly about analyzing approaches, factors and methods that contribute to how companies reduce downtime. With the help of semi-structured interviews with four different companies, a literature study was conducted to support the different problem areas that the companies struggle with. Implementation of coding that goes hand in hand with semi-structured interviews that was helpful in gaining a clearer overall picture of companies' views on how set-up times are reduced, but also made it easier to find connections and patterns in relation to the problems that contribute to set-up times. An analysis and comparison was made between the four different companies to see how they eliminate the problems that arise in production. It could be shown that there were both similarities and differences among the companies. The main similarities were how the companies eliminated problem areas that arose. The differences that existed among the different companies could be linked to the management's knowledge of downtime reduction, there were different levels of knowledge. Another important factor that contributed to differences among companies was their size in volume, which in turn also affects production capacity.

Most companies have a bottleneck in their production, that is a constraining re-source. When the demand is higher than the capacity in the constraining resource it is impossible to produce the demanded output. This problem leads to delayed deliveries, unhappy customers and ultimately to decreased revenue. Bottlenecks therefore has a significant role in production and must be handled thereof.MW Power in Sävsjö, Sweden designs and manufactures water and steam boilers for the customer's unique needs. MW Power invested in a new plasma cutting ma-chine but the machine has not reached the expected capacity. The capacity prob-lem is due to time consuming set-up times, machine care and material supply which makes the plasma cutting machines utilization rate 37.5 %.The study’s purpose aims to maximize the material flow through the plasma cut-ting machine. In order to answer the purpose, two thesis questions are used: “How can increased machine time in the plasma cutting machine be achieved?” and “How can the ma-terial flow to and from the plasma cutting machine be improved so that the actual capacity can be increased?”To answer the thesis questions, the study had a deductive approach in which ex-isting theories has been applied to real life case.In order to streamline the plasma cutting machine and the processes directly re-lated to it, the material flow upstream, the material flow through and the material flow downstream of the plasma cutting machine has been mapped and analyzed. In order to maximize the flow of material through the plasma cutting machine, setup times must be reduced to increase the capacity.The plasma cutting machine requires maintenance by the operator at regular basis where the nozzles and other consumables in the plasma cutting machine burner must be replaced. A SMED-analysis has been undertaken which shows that the internal set-up operations should be converted to external set-up operations. Re-placement of nozzles and consumables should be an external set-up operation and this can be achieved by purchasing more burners.The plasma cutting machine also has access to unmanned production which will be able to increase the capacity, since it can be running after hours.The material flow upstream and downstream must be improved through better planning of cutting orders and with a more efficient return flow. Prioritizing mate-rial supply to the constraining resource is crucial to secure that material shortages do not occur in the plasma cutting machine.If the study proposed measures are implemented, the material flow through the plasma cutting machine will be maximized. / De flesta företag har en flaskhals i sin produktion, alltså en begränsande resurs. När efterfrågan är större än kapaciteten hos den begränsande resursen kan den mängd output som efterfrågas ej levereras. Detta leder till försenade leveranser, missnöjda kunder och i förlängningen till minskade intäkter. Flaskhalsar har därför en betydande roll inom produktion och måste därför hanteras.Företaget MW Power i Sävsjö konstruerar och tillverkar kundanpassade ång- och hetvattenpannor. Företaget har investerat i en ny plasmaskärmaskin som inte har nått förväntad kapacitet. Problemen är bl.a. att ställ, maskinvård och materialtill-försel tar lång tid vilket gör att plasmaskärmaskinens utnyttjandegrad endast är 37,5 %.Syftet med studien är att maximera materialflödet genom plasmaskärmaskinen. För att uppfylla syftet kan detta brytas ner i två problemfrågor. Dessa är; Hur kan maskintiden i plasmaskärmaskinen ökas? samt Hur kan materialflödet till och från plasma-skärmaskinen förbättras så att utnyttjandet av den verkliga kapaciteten ökas?För att svara på problemfrågorna har studien haft en deduktiv ansats där befintliga teorier genom litteraturstudier tagits fram för att sedan applicerats på verkligheten.För att kunna effektivisera plasmaskärmaskinen och processer direkt anknutna till denna har materialflödet uppströms, materialflödet genom och materialflödet ned-ströms från plasmaskärmaskinen kartlagts och analyserats.För att maximera materialflödet genom plasmaskärmaskinen måste ställtider minskas för att kunna öka utnyttjandegraden och därmed nyttokapaciteten.Plasmaskärmaskinen kräver underhåll av operatören vid jämna mellanrum där munstycken och andra slitagedelar i plasmaskärmaskinens brännare måste bytas ut. En SMED-analys har genomförts där det framgår att interna ställ bör göras om till externa ställ. Byte av munstycken och andra slitagedelar är idag ett internt ställ vilket kan göras om till ett externt ställ genom att köpa in fler brännare.Plasmaskärmaskinen har även tillgång till obemannad styrning vilket kommer kunna öka nyttokapaciteten eftersom den då kan vara igång utanför ordinarie ar-betstid.Materialflödet uppströms och nedströms måste effektiviseras genom bättre plane-ring av skärordrar och ett effektivare och minskat returflöde samt genom att prio-ritera materialtillförseln så att materialbrist ej uppstår i plasmaskärmaskinen.Om studien föreslagna åtgärder genomförs kommer materialflödet genom plasma-skärmaskinen att maximeras.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:51:47Z (GMT). No. of bitstreams: 1 3417.pdf: 3348332 bytes, checksum: 7273b1d33470de6f984f2a7a3cf581ed (MD5) Previous issue date: 2010-12-09 / The improvement of the productivity in the production processes became a constant search of the companies. In that search, several tools, methods or techniques are to the disposition. Being taken in consideration that the productivity is just an end, they are necessary means to promote her. The method developed by Shigeo Shingo he intends to that, denominated SMED - Single Minute Exchange of Die, and that can be translated by fast change of tool in an type of minute, it proposes that the setups is accomplished in less than 10 minutes, possible time of being reached starting from the rationalization of the tasks of the operator and improvements accomplished in the machine. The implantation of the method SMED possesses low costs initially, needing much more initiatives relatively simple and of adoption of procedures of works equally simple and of easy understanding to the workers. This multiple case studies accomplished in three companies of different industrial segments, with the objective of understanding the practices adopted in the implantation of the method SMED, that respected your implantation formats they based originally on the works developed by Shigeo Shingo. The study identifies the reason of the companies in adopting the method and as they structured the implantation in function of your peculiarities and financial readiness. Central aspects, as the work route for implantation of the method, the workers' training, the reductions of time of setup and the form that the companies adopted to accompany and to control the method, they were appropriately described. The results demonstrate that the companies got to reduce significantly the hours used with setup, with won considerable made possible by the reduction of overtimes or work shifts, of the promotion of a significant improvement of the work areas and of the conditions of the workers' work, evidencing the different forms adopted to accompany and to control the acting of the method. It was still possible, starting from the acquired experience in the execution of this dissertation, to elaborate a route of eight stages with recommendations for the process of implantation of the method SMED. / A melhoria da produtividade nos processos de fabricação tornou-se uma busca constante das empresas. Nessa busca, várias ferramentas, métodos ou técnicas estão à disposição. Levandose em consideração que a produtividade é apenas um fim, são necessários meios para promovê-la. O método desenvolvido por Shigeo Shingo propõe-se a isso, denominado SMED Single Minute Exchange of Die, e que pode ser traduzido por troca rápida de ferramenta em um digito de minuto, propõe que os setups sejam realizados em menos de 10 minutos, tempo possível de ser atingido a partir da racionalização das tarefas do operador e melhorias realizadas na máquina. A implantação do método SMED possui inicialmente baixos custos, necessitando muito mais de iniciativas relativamente simples e de adoção de procedimentos de trabalhos igualmente simples e de fácil compreensão aos operários. Este estudo multicaso foi realizado em três empresas de segmentos industriais diferentes, com o objetivo de compreender as práticas adotadas na implantação do método SMED, que respeitados seus formatos de implantação basearam-se nos trabalhos originalmente desenvolvidos por Shigeo Shingo. O estudo identifica o porquê das empresas em adotar o método e como estruturaram a implantação em função de suas peculiaridades e disponibilidades financeiras. Aspectos centrais, como o roteiro de trabalho para implantação do método, o treinamento dos operários, as reduções de tempo de setup e a forma que as empresas adotaram para acompanhar e controlar o método, foram adequadamente descritos. Os resultados demonstram que as empresas conseguiram reduzir significativamente as horas utilizadas com setup, com ganhos consideráveis possibilitados pela redução de horas extras ou turnos de trabalho, da promoção de uma significativa melhoria das áreas de trabalho e das condições de trabalho dos operários, evidenciando as diferentes formas adotadas para acompanhar e controlar o desempenho do método. Foi possível ainda, a partir da experiência adquirida na execução desta dissertação, elaborar um roteiro de oito etapas com recomendações para o processo de implantação do método SMED.

Ovako är ett globalt stålföretag som har försäljning i Europa, USA och Asien. Deras omsättning under förra verksamhetsåret var 781 milj. Euro. Inom stålindustrin så har det under de sista åren överproducerats stål vilket bidragit till hög konkurrens på stålmarknaden. Utifrån detta så har ett optimeringsprojekt upprättats för att bibehålla konkurrenskraft mot omvärlden. [1,4] Denna studie syftar till att effektivisera en finslipslinje där två centerless-slipmaskiner används för att reducera omställningstiden med 13,5min vid stora omställningar. Det ska även upprättas en standard för hur arbetet vid omställningarna bör utföras för denna effektivisering. Studien utförs på Ovakos produktionsanläggning i Hällefors. Problemet som råder på arbetsplatsen är att osäkerhet hos personal vid omställningar bidrar till varierade omställningstider. Denna osäkerhet har även bidragit till att upplärningstiden för omställningar är ca 1år. För att lösa problemet så analyseras verksamheten med bland annat: Inspelningar utifrån SMED, träddiagram, lean, styrdiagram och utjämning. Detta för att få en helhetsbild av verksamheten. Resultatet av denna efterforskning blev tidsstudier, träddiagram över olika arbetsmoment, design av verktygstavla, omkonstruktion av stödhjul, omkonstruktion av gapinställningar, hur det går att följa upp med resultatet styrdiagram och en utjämningssimulering. Den slutgiltiga effektiviseringen motsvarar 16,5min om det investeras 8680 SEK. Studien benämner även extrainvesteringar för ännu högre effektivitet. Inom studien så förekommer vissa antagna värden då fakta för vissa delar inte kunnat inhämtats. Dessa antaganden är inte något som lyfts in i den slutgiltiga effektiviseringen vilket därför gör att studien kan anses trovärdig. / Ovako is a global steel producer that delivers products in Europe, USA and Asia. Their turnover during the last year was 781 million Euro. The steel industry has under the recent years overproduced steel which has contributed high competition in the steel market. Based on this, an optimization project has been established to maintain the global competitiveness, [1,4]. This study aims at streamlining a fine grinding line, where two centerless grinding machines are used, to reduce the changeover time by 13,5min in case of major changes. The project will also create new standards for how the work of conversion should be carried out for this efficiency. The study is carried out at Ovako´s production facility in Hällefors, Sweden. The problem in the workplace is that the uncertainty of staff in the event of changeover contributes to varied changeover times. This uncertainty has also contributed to the fact that the learning time for changeover in approximately 1 year. The project starts with an analysis in which mobile recording is used to get an overview of the problem. Methods like SMED, Lean, Tree diagram, SPS and production planning are then used. This investigation resulted in time studies, new tree diagram, design of a toolbar, reconstruction of supporting wheel, reconstruction of gap settings, result charts/control charts and a leveling simulation. This resulted finally in a new standard and suggestions for machine optimization. The final efficiency improvement corresponds to 16.5min, if 8680 SEK is invested. The study also mentions extra investments for even greater efficiency. Within the study there are some assumed values as the facts for certain parts cannot be obtained. These assumptions are not something that has been incorporated into the final streamlining, which means that the study can be considered credible.

Följande examensarbete har genomförts på Cloetta i Ljungsbro. Syftet med följande examensarbete är att undersöka hur processen för allergenrengöringen kan effektiviseras.Allergenrengöringen som undersökts i detta arbete är den som utförs på produktionslinjen linjen Conbar. Examensarbetet har haft sin grund i att undersöka tillverkningsprocessen för att få en förståelse för allergenrengöringen och dess process. Därav kunde flödet för allergenrengöringen tas fram, även kritiska moment och eventuella förbättringsområden framtogs. Denna granskning har också legat till grund för en analys av verktygen/metoderna processflödesanalys, processflödesschema och SMED för att finna vilken av dessa som hade varit mest optimal vid effektiviseringsarbete av en allergenrengöring.Metoden är baserad på en explorativ undersökning där primärdata samlats in genom observationer och intervjuer. Samtlig data har sedan sammanställts i de olika mallarna för allergenrengöringens granskning. Sammanställningen ligger tillsammans med teori till grund för analys, resultat och de potentiella förbättringsområden som presenterats.Resultatet av undersökningen är att processflödesanalysen kan användas för att visualisera flödet och förbättringsområden. Aktiviteterna som genomförs i allergenrengöringar har visats till stor del enbart bestå av interna aktiviteter som inte går att ställa om till externa. SMED som har till syfte att omvandla interna aktiviteter till externa uppfyller då inte sitt syfte och användandet av processflödesanalys eller processflödesschema har istället rekommenderats. Resultatet har också bidragit till tre potentiella förbättringsområden som är; dubbel uppsättning av pumpar till chokladdoppen, införande av 5S på redskapshanteringen och att anpassa redskapen för det specifika arbetet som utförs. / The following bachelor thesis has been done at Cloetta in Ljungsbro. The purpose with the thesis was to investigate how the process for the allergen cleaning can be more effective.The allergen cleaning which have been investigated in this thesis is the line called Conbar.The bachelor thesis has been based on the review of the allergen cleaning and analysis template to describe the process flow, identify critical stages and to visualize potential improvement areas. The analysis template has also been the foundation to the analysis regarding which method (process flow analysis, process flow chart, SMED) is the most optimal to use when working to make the allergen cleanings more effective.The method is based on an explorative survey where primary data were collected through observations and interviews. All data has then been compiled into the different templates for the first step of analysis a process. The compilation constitutes together with the theory the foundation for the analysis, the result and the proposed potential improvement areas.The result of the survey is that the survey can be used to visualize the flow and improvement areas. The activities carried out in allergen cleanings have been shown to consist almost exclusively of internal activities that can not be switched to external activities. SMED, which aim is to transform internal activities to external, does not fulfill its purpose and the use of process flow analysis has been recommended instead. The result has also contributed to three potential improvement areas that are; doubling pumps for the chocolate caps, introducing 5S for tools handling and adapting the tools for the specific work performed.

Tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym har problem med frekventa ställ på grund av att maskiner behöver ställas om vid byte mellan de olika produkter som skall produceras. Single Minute Exchange of Die, även kallad SMED, är ett lean verktyg som kan implementeras i syfte att reducera ställtider. Genom att implementera SMED kan tillverkande företag öka sin effektivitet och sänka sina produktionskostnader. Dock har många företag problem vid implementering av SMED eftersom de inte anpassar metoden till det egna företagets förutsättningar. Komponentavdelningen hos Atlas Copco i Tierp, som tillverkar produkter i höga variationer och i låga volymer vill därmed att en implementering av SMED skall undersökas för att kunna få förslag på hur framtida implementationer kan förbättras. Syftet med detta arbete är att undersöka implementationen av SMED på komponentavdelningen hos Atlas Copco för att kunna ge förslag på hur framtida implementationer kan förbättras. För att uppnå syftet observerades en implementering av SMED på komponentavdelningen. Vidare utfördes en litteraturstudie för att undersöka hur andra tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym har implementerat SMED. Litteraturstudien behandlade även liknande utmaningar som komponentavdelningen har haft vid implementering av SMED och hur de har överkommit dessa utmaningar. Detta är för att hjälpa komponentavdelningen förbättra framtida implementationer av SMED. Resultatet av detta arbete visade att implementationer av SMED på tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym kan skilja sig åt, vilket är positivt eftersom det är viktigt att anpassa SMED till företagets egna förutsättningar. Däremot bör de viktigaste stegen i den ursprungliga implementationen av SMED utföras för att uppnå ställtidsreduktioner. De utmaningar som tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym står inför vid implementering av SMED är främst brist på engagemang och kunskap hos de anställda. De förbättringsförslag som har tagits fram för komponentavdelningen är att införa utbildningar kring SMED samt resultatindikatorer som påvisar ställtidsreduktioner i syfte till att öka de anställdas engagemang. Vidare rekommenderas att komponentavdelningen filmar ställprocesserna samt implementerar 5S för att effektivisera framtida implementationer av SMED. / Manufacturing companies with a high mix and a low production volume have problems with frequent changeovers due to the fact that machines need to be turned off when switching between the different products produced. Single Minute Exchange of Die, also known as SMED, is a lean tool that can be implemented in order to reduce setup times. By implementing SMED, manufacturing companies can increase their efficiency and reduce their production costs. However, many manufacturing companies have problems in their implementations of SMED because they do not adapt the method to the company's own conditions. The component department at Atlas Copco in Tierp, which produces products with a high mix and a low production volume, wants an implementation of SMED to be observed in order to receive proposals for how future implementations can be improved. The purpose of this thesis is to observe the implementation of SMED in the component department at Atlas Copco in order to be able to provide suggestions on how future implementations can be improved. To achieve the purpose, an implementation of SMED was observed in the component department. Furthermore, a literature study was conducted to analyze how other manufacturing companies with a high mix and a low production volume have implemented SMED. The literature study also addressed similar challenges that the component department has had when implementing SMED and how they have overcome these challenges. This is to help the component department improve future implementations. The results of this thesis showed that implementations of SMED on manufacturing companies with a high mix and a low production volume can differ, which is positive because it is important to adapt implementations of SMED to the company’s own conditions. However, the most important steps in the original implementation of SMED should be performed to achieve setup time reductions. The challenges that manufacturing companies with a high mix and a low production volume face when implementing SMED are mainly lack of commitment and lack of knowledge among the employees. The improvement proposals that have been developed for the component department are introducing training around SMED, as well as performance indicators that show setup time reductions in order to increase employee involvement. Furthermore, the component department should film setup processes and implement 5S to streamline future implementations of SMED.

Brodit AB is a company located in Karlsborg, which manufactures holders for technical communication devices for mounting in vehicles. The manual manufacturing, where bending and assembly takes place, lacks a method for standardisation, a base for time scheduling, a base for manpower planning and a method for continuous improvements. The aim of this bachelor thesis was to develop a base for standardised work, time scheduling and manpower planning as well as a method for continuous improvements. To reach these aims a number of sub targets needed to be reached, which were to sustain an analysis of the current situation through observations and time studies, develop standard data for work tasks, divide the tasks into value adding work, non-value adding work and necessary non-value adding work, develop a suggestion to an improved work standard and develop a method for continuous improvements. To reinforce choices of methods and conclusions, a number of engineering areas have been studied. Based on the theoretical frame of references, a number of methods for the empirical study were formed.  The study was conducted of observations according to genchi genbutsu, grouping of work tasks, time motion studies performed with a time watch and SAM analysis, calculation of standard data times, evaluation of value adding-, non-value adding- and necessary non-value adding work, SMED analysis and spaghetti diagrams. The result of the empirical study was a base for time scheduling with calculated standard times for each work task, where every work task was evaluated as value adding, non-value adding or necessary non-value adding. Based on this, a base for manpower planning can be compiled. The compilation of standard data times as well as the SAM analysis resulted in cycle times far shorter than the cycle times measured in current production. Also, the setup times appeared to be long and irregular with several unnecessary work tasks performed. The result of the spaghetti diagrams also shows unnecessary movements. The conclusion of this is that non-value adding work tasks occurs in the process, that the work is performed in different ways which causes waste in the process and that the work performance rating is below 100 %. With a standardised way of work as well as eliminated non-value adding work tasks, the production could be increased with 60 %; alternatively, the manpower could be decreased with two workers. With the compiled improvement suggestions implemented, the cycle time at the bending working stations could be decreased with at least 50 % and the total setup time could be decreased with at least 57 %. A method for continuous improvements has been developed, based on a PDCA cycle. With improved conditions on each working station and a standardised way to work, possible improvements can be achieved in reduced setup times, reduced cycle times as well as the implementation of a culture of continuous improvements. / Brodit AB i Karlsborg är ett företag som tillverkar hållare för teknisk kommunikationsutrustning för montage i framförallt fordon. Den manuella tillverkningen av apparatdelen där bockning och montering sker saknade standardiserat arbetssätt, tidsunderlag, bemanningsunderlag och metod för förbättringsarbete. Syftet med examensarbetet var att ta fram ett underlag för standardiserat arbetssätt, ta fram ett tids- och bemanningsunderlag samt ta fram en metod för fortsatt förbättringsarbete. För att uppnå dessa syften skulle ett antal delmål uppnås, vilka var att erhålla en nulägesanalys genom observationer och tidsstudier, erhålla standardtider för arbetsmoment, dela upp arbetsmoment i värdeskapande-, icke värdeskapande- och nödvändigt icke värdeskapande arbete, utarbeta ett förslag till en förbättrad standard samt utarbeta en metod för fortsatt förbättringsarbete. För att underbygga metodval och slutsatser har ett antal produktionstekniska områden studerats. Utifrån den teoretiska referensramen utformades ett antal metoder för den empiriska studien. Studien har bestått av observationer enligt genchi genbutsu, gruppering av arbetsmoment, tidsstudier i form av klockstudier och SAM-analys, beräkning av standardtider, uppdelning av värdeskapande-, icke värdeskapande- och nödvändigt icke värdeskapande arbete, SMED-analys och spaghettidiagram. Resultatet av den empiriska studien blev ett tidsunderlag med beräknade standardtider för respektive arbetsmoment, där varje arbetsmoment bedömdes vara värdeskapande, icke värdeskapande eller nödvändigt icke värdeskapande. Utifrån detta kan ett bemanningsunderlag sammanställas. Sammanslagna standardtider och SAM-analysen resulterade i en cykeltid som var betydligt kortare än den som uppmättes i aktuell produktion. Även omställningstiderna var långa och framförallt oregelbundna med flertalet onödiga arbetsmoment. Resultatet av spaghettidiagrammen visar också på onödiga förflyttningar. Slutsatsen av detta är att det förekommer icke värdeskapande arbetsmoment i processen, att arbetet utförs på olika sätt vilket medför slöserier i processen samt att arbetet vid inte utförs i 100 % arbetstakt. Med ett standardiserat arbetssätt och eliminerade icke värdeskapande arbetsmoment skulle produktionen vid monteringsstationerna kunna ökas med 60 %, alternativt reducera bemanningen med två årsanställda. Om de framtagna förbättringsförslagen införs kommer cykeltiden vid bockningsstationerna att kunna minskas med över 50 % och den totala omställningstiden kommer att kunna minskas med minst 57 %. En metod för fortsatt förbättringsarbete har tagits fram som bygger på en PDCA-cykel. Med förbättrade förutsättningar i produktionen och ett standardiserat arbetssätt reduceras omställningstider och cykeltider och en kultur för ständiga förbättringar möjliggörs.