Rullprofil i Örebro AB tillverkar i huvudsak rullformade profiler till användning inom byggnadsindustrin. Flytten av verksamheten år 2016 har inneburit en hög personalomsättning för företaget, och detta har lett till att de inre ställtiderna mellan produkter som ska tillverkas i dagsläget är högre än vad företaget strävar efter. I och med detta vill Rullprofil ha olika alternativ över vilka åtgärder de kan ta för att reducera dessa ökade ställtider. För att skapa en så tydlig insikt som möjligt inom hur processerna gällande denna omställning genomförs i dagsläget samt vilka åtgärder som skulle vara bäst lämpade inom förbättring av dem så användes flertalet former av observationer, intervjuer, dokumentation, litteratur samt analysverktyg. Då det handlar om ställtider så valdes SMED som metod. En allt tydligare förståelse över problemet skapades genom detta projekt, och det gick att identifiera en viss brist på rutiner och avgränsningar mellan processerna gällande denna omställning. Det blev tydligt att ett tidigare SMED-projekt som genomförts inom företaget krävde uppföljning på flertalet områden. De otydliga avgränsningarna mellan processerna samt rutinerna behövde åtgärdas, och utöver detta så fanns en stor potential för förbättringar gällande effektivitet, planering och kvalitet. Insikten som skapades genom studien var att ett av momenten inom processerna i fråga, valsstolar, tar upp en stor del av den totala tidsåtgången som krävs i dagsläget, medan många av de övriga momenten har en stor variation inom deras tidsåtgång. Alla dessa moment tillsammans skapar en stor mängd efterjustering på grund av att deras initiala inställning ofta ej blir tillräckligt pålitlig, och denna efterjustering är både komplicerad att genomföra samt kräver en hög tidsåtgång. Ytterligare analyser gällande avgränsningar mellan processerna detta projekt hanterar, tidsåtgångar, rörelse samt nedbrytning av momenten blev sedan genomförda för att generera ett stort urval av förbättringsförslag. Dessa förslag är riktade till att arbeta ut den största delen av efterjusteringen, minska tidsåtgångar som krävs för olika moment samt genomföra dessa parallellt med så mycket som möjligt förberett. Tillsammans har förslagen potential att minimera tidsåtgången som krävs för den inre omställningen, en uträknad estimering är att förslagen skulle sänka denna tidsåtgång med 80–90%. En utvärdering och diskussion ges sedan över tveksamheter där detta finns, implementering av givna förslag samt övriga delar av relevans. Efter detta ges övriga förslag på förbättringar som uppkommit genom studiens gång och som Rullprofil kan finna värde inom. / Rullprofil i Orebro AB is mainly manufacturing roll formed profiles for usage in the construction industry. The move of the operation in year 2016 has meant a high turnover of personnel for the company, and this has led to that the inner setup times between products to be manufactured in the present are higher than the company is striving for. Because of this Rullprofil now wants to clarify what different options they have for measures that can be taken to reduce these. To create as clear of an insight as possible of how the processes regarding this setup is currently being performed and which measures that would be most appropriate to improve these, a wide variety of observations, interviews, documentation, literature and tools for analysis were used. Since this has to do with setup times, SMED was chosen as a method. An ever so more clear understanding of the problem was generated throughout this project, and a lack of routines and delimitations between the processes regarding these setup times were identified. It became clear that an earlier SMED-project the company have performed demanded follow-up regarding several areas. The unclear delimitations between the processes and routines needed measures, and beyond that there were a big potential for improvements regarding efficiency, planning and quality. The insight that were created throughout this study was that one of the activities performed in the processes in question, the rolling mills, takes up a big part of the total time required in the present, while many of the other activities has a big variation in the time they require respectively. All these activities together then builds up a large amount of after-adjustments to be made, because the initial setup often isn’t reliable enough, and these after-adjustments is both complicated to perform and time consuming. Further analysis regarding delimitations between the processes this project handles, time required, movement and breakdown of the activities were then used to generate a large selection of suggestions for improvement. These suggestions are directed towards working out most of the after-adjustments, reduce the time required to perform different activities and then carry them out parallelly with as much as possible prepared. Together these suggestions have the potential to minimize the time required to perform the inner setup, a calculated estimation is that the suggestions would lower these required times with 80-90%. An evaluation and discussion are afterwards given regarding the uncertainties that exists, implementation of given suggestions and other areas of relevance. After this, other suggestions for improvements that have been realized throughout this project that can be of value to Rullprofil is given.

Sammanfattning   Emhart Glass AB är världsledande företag inom glasflasktillverkning. De konstruerar automatiserade maskiner som formar glasflaskor. I Sverige finns det två fabriker, en i Örebro och en i Sundsvall. I Örebro tillverkar man främst reservdelar och nya delar till maskinerna medan man i Sundsvall monterar ihop maskinerna. Det finns totalt 15 olika fabriker och kontor över världen med huvudkontor i schweiziska Cham.      Eftersom Emhart Glass Örebro har för långa ställtider på några av deras maskiner ska det undersökas hur omställningsarbetet går till i dagsläget och hur omställningsarbetet skiljer sig åt mellan operatörerna. Det ska även undersökas om det finns några möjligheter till förbättringar samt om det i dagsläget finns något standardiserat sätt som operatören borde följa. Ett dokument som beskriver hur ställarbetet ska gå till kommer även att tas fram.   Ett utmärkt verktyg för att förkorta ställtiderna i en produktion är SMED-Metoden. Filosofin bakom SMED är att man ska analysera och skilja på inre och yttre ställ. Med inre och yttre ställ menas de som endast kan utföras då maskinen är avstängd resp. de som kan utföras när maskinen är i drift.   För att standardisera omställningsarbetet så att samtliga operatörer jobbar på liknande sätt så krävs det att man tar fram en dokumentation över hur arbetet ska gå till. Därför har checklistor tagits fram till operatören. "Checklista - Omställning.xls" är en checklista med syftet att man ska kunna bocka för vilka delar i förberedelserna man gjort inför kommande ställ. Den har tagits fram för att man enkelt ska kunna hålla reda på vilka delar man gjort om man blivit tvungen att jobba med maskinen emellan förberedelserna eller om man slutar sitt skift och lämnar delar av arbetet till nästa operatör.   Om samtliga av dessa förbättringar införs kan man förvänta sig en ställtidsreducering på 20,5% vilket motsvarar ca 35min per ställ. Ignorerar man inkörningstiderna och endast kollar på riggningstider kan man se en förbättring på 36,4 %. / Abstract   Emhart Glass Ltd is a world leader in glass bottle manufacturing. They design automated machines that shape glass bottles. In Sweden there are two factories, one in Örebro and one in Sundsvall. In Örebro they manufacture primarily spare parts and new parts for the machines while they in Sundsvall assemble the machines. There are a total of 15 factories and offices around the world with the headquarter located in Swiss Cham.Since Emhart Glass Örebro has long setup times on some of their machines. This is why we want to identify the current setup process and how the setup process differs between operators. We will also look at whether there are any opportunities for improvement to be made and if they have a standardized way to work. A document that describes how to setup work should be done will also be developed.An excellent tool to shorten the setup time in a production is the SMED method. The philosophy behind SMED is that you should analyze and separate the inner and outer activities. Inner and outer activities mean those activities which can only be performed when the machine is turned off, respectively those activities that can be performed when the machine is in operation. In order to standardize the adjustment process so that all operators are working in a similar way it's required that you make a documentation about how the work should be done. Therefore, checklists been developed to the operator. "Checklista - Omställning.xls" is a checklist with the purpose to be able to check which parts of the preparations they have made before the next setup work. It has been designed to be easy to keep track of what parts you have done if you had to work with the machine between the trial or if you quit your shift and leaving parts of the work to the next operator. If all of these improvements are implemented, we expect a set-up time reduction of 20.5% which corresponds to about 35min per set-up. By ignoring the running time and only check on the setup times, one can see an improvement of 36.4%.

Emhart Glass AB är en världsledande internationell tillverkare av automatiska glasformningsmaskiner för framställning av olika glasprodukter bl.a glasflaskor och glasburkar. Emhart Glass AB har i dagsläget 14 kontor i 10 olika länder och är sedan 1998 ägt av Bucher Industries. Den svenska divisionen är uppdelade i två enheter. I Örebro tillverkas maskindelar, reservdelar och strategiska komponenter. Komponenterna skickas sedan vidare till Sundsvall för del- och slutmontage. På Emhart Glass Sweden i Örebro har det uppmärksammats att långa ställtider förekommer vid vissa maskingrupper. Uppdraget består av att med hjälp av videoinspelningar och mjukvaran AviX analysera omställningsarbetet och komma med förbättringsförslag. Målet är att med hjälp av AviX reducera ställtiden och utvärdera huruvida AviX är ett lämpligt verktyg för det här sortens undersökning. Utvalda förbättringar ska sedan genomföras och utvärderas. Arbetet har utförts enligt SMED-metoden som är en välbeprövad metod för ställtidsreducering. Med hjälp av videoinspelningar kunde en grundlig nulägesanalys genomföras där alla ingående aktiviteter kunde identifieras. AviX användes sedan för att separera aktiviteterna och arrangera dem i den följd som gav den effektivaste omställningen. Den framtagna metoden standardiserades sedan genom rutinframtagning. Att standardisera utförandet ansågs vara ett krav för det kommande förbättringsarbetet då det är viktigt att samtliga operatörer utför omställningsarbetet på samma sätt. Förbättringsarbetet resulterade i ett antal förslag att förenkla och effektivisera omställningsarbetet för operatörerna. Utvalda förbättringar har genomförts och implementerats i omställningsarbetet. Förbättringarna tillsammans med de framtagna rutinerna uppskattas ge en ställtidsreducering mellan 20-30 %. Förbättringarna har gett operatörerna bättre förutsättningar att genomföra omställningarna snabbt och effektivt. Genom att genomföra fler förbättringsförslag kan ställtiden reduceras ytterligare. Emhart Glass rekommenderas att följa upp och föra statistik över omställningsarbetet och ställtiderna för att se hur dessa påverkats och arbeta med ständiga förbättringar för att effektivisera arbetet ytterligare. Vi anser att AviX är ett effektivt verktyg för att arbeta med ställtidsreducering och kan även användas i effektiviseringsarbetet för att leta fram och eliminera slöserier. Nyckelord: SMED, AviX, omställningsarbete, videoanalys, ställtidsreducering. / Emhart Glass AB is a leading international manufacturer of automatic glass forming machines for the manufacture of various glass products, among other things, glass bottles and jars. Emhart Glass AB has currently 14 offices in 10 countries and is since 1998 owned by Bucher Industries. The Swedish division is divided into two units. In Örebro manufactured machine parts, spare parts and strategic components. The components are then sent to Sundsvall for interim and final assembly. At Emhart Glass Sweden in Örebro has been discovered that long setup times occur at certain machine groups. The mission consists of using video recordings and the software AviX to analyze the changeover process and suggest improvements. The goal is that by using AviX reduce set-up time and evaluate whether AviX is a suitable tool for this sort of investigation. Featured improvements are then implemented and evaluated. The work has been performed according to the SMED-method which is a proven method for set-up time reduction. With the help of video recordings was a thorough situation analysis conducted in which all activities could be identified. AviX was then used to separate activities and arrange them in the order that gave the most efficient changeover. The developed method was standardized with new routines. To standardize the performance was considered to be a requirement for future improvement efforts because it is important that all operators perform changeovers in the same way. Improvement work resulted in a number of proposals to simplify and streamline the changeover process for operators. Featured improvements are in place and implemented in the changeover. These improvements along with the resulting procedures are estimated to provide a set-up time reduction between 20-30%. The improvements have given operators a better basis to carry out reorganization quickly and efficiently. By conducting more improvement suggestions set-up time is reduced even further. Emhart Glass is recommended to conduct a follow up and keep statistics on changeovers and set-up times to see how these are affected and making continuous improvements to improve efficiency further. We believe that AviX is an effective tool for working with set-up time reduction and can also be used to improve efficiency to seek out and eliminate waste.

The competitively has transformed manufacturing environments, where the companys processes with increasingly complex seeking to reduce waste generated in manufacturing environment that not add value to the product and thus the setup machine downtime includes wasting time. The methodology for rapid exchange tool is used to reduce the time setup increasing productivity line where is implanted. This work must a main goal is implement as a technique for quick change tool in a line of extrusion of polymeric compounds with aid of computer simulation. Company producing polymeric compounds have as goal to be world in reference time setup with respect to other plants and accordingly justified the implementation of rapid exchange tool in your production line. This work have a approach quantitative diagnosis with the current situation, by means of documents and methods used, and trial with intervention of variables with computer simulation of the current situation and changes suggested by simulation. The results obtained after the implementation of expressive and improvements have been following the steps for proposal literature, got to get up, in certain cases of setup, the `one touch exchange of die and thus using the rapid exchange tool methodology as a tool for continuous improvement, attained the goal in reducing setup. / A competitividade vem transformando os ambientes de manufatura, onde as empresas com processos cada vez mais complexos procuram reduzir os desperdícios gerados no ambiente fabril que não agregam valor ao produto e desse modo o setup de máquina engloba tempo ocioso. A metodologia de troca rápida de ferramenta é utilizada para reduzir os tempos de setup aumentando a produtividade da linha onde é implantado. Esta dissertação tem como objetivo principal implantar a técnica de troca rápida de ferramenta em uma linha de extrusão de compostos poliméricos com auxilio de simulação computacional. A empresa produtora de compostos poliméricos tem como meta ser referência mundial em tempo de setup com relação a outras plantas e dessa forma justifica-se a implantação da troca rápida de ferramenta em sua linha de produção. Esta dissertação utiliza uma abordagem quantitativa com diagnóstico da situação atual, por meio de documentos e métodos utilizados, e experimentação com intervenção das variáveis com simulação computacional e modificação da situação atual sugerida pela simulação. Os resultados obtidos após a implantação das melhorias foram expressivos e, seguindo as etapas proposta pela literatura, conseguiu-se chegar, em determinados casos de setup, à troca de ferramenta em um toque e dessa forma, utilizando a metodologia de troca rápida de ferramenta como ferramenta de melhoria contínua, foi possível atingir a meta na redução do tempo de setup.

Detta examensarbete grundar sig på Lean-filosofin och genomförs i samarbete med ett legotillverkande företag vid namn Gloab Konsult AB, som specialiserar sig i CNC-svarvning och precisionsslipning. För att mer i detalj kunna studera olika verktyg och metoder ifrån Leanfilosofin, är syftet med detta arbete att effektivisera en av Gloabs artiklar som går igenom hela deras produktion, från råvarulager till längdsvarv och robotstyrd-precisionsslipmaskin för att slutligen packas ner för leverans till kund, en M2-500. Arbetet börjar med att identifiera flaskhalsen samt de icke-värdeadderande moment (Leans 7+1 slöserier) i M2-500:as flöde med hjälp av en flödesanalys. Detta ledde till att ett spagettidiagram, en 5-varför, en SMED-analys samt ett fiskbensdiagram användes för att identifiera, samt reducera orsakerna till Leanslöserierna transport, rörelse, väntan och outnyttjad kompetens, men också för att effektivisera och reducera flaskhalsen i flödet. Förbättringsförslagen som presenteras innefattar att flytta närmare på råmaterialet, införskaffa ett nytt mellanlager, påbörja arbete med 5S, utbilda fler personal, samt tillämpa SMED på maskinen som utgör flaskhalsen i M2-500:as flöde. / This thesis is based on the Lean philosophy and is conducted in collaboration with a contract manufacturing company called Gloab Konsult AB, specializing in CNC turning and precision grinding. In order to study various Lean tools and methods in more detail, the purpose of this work is to streamline one of Gloab's products that goes through their entire production process, from raw material storage to length turning and robot-controlled precision grinding machine, and finally packed for delivery to the customer, an M2-500. The work starts by identifying the bottleneck and non-value-added activities (Lean's 7+1 wastes) in the flow of the M2-500, using a flow analysis. This led to the use of a spaghetti diagram, a 5-why analysis, a SMED analysis, and a fishbone diagram to identify and reduce the causes of Lean wastes such as transportation, motion, waiting, and unused skills, as well as to streamline and reduce the bottleneck in the flow. The proposed improvement suggestions include moving closer to the raw material, acquiring a new intermediate storage, implementing 5S, training additional personnel, and applying SMED to the machine that represents the bottleneck in the flow of the M2-500

Syftet för det här examensarbetet var att praktiskt reducera ställtiden på enbefintlig produktionslinje på Ruukki i Halmstad. Vid tiden då författarna togkontakt med företaget var den nuvarande ställtiden alldeles för lång och långtifrån optimal. I samband med projektets start gjordes det ett antal avgränsningaranpassat till den tiden som fanns tillgänglig.Tillvägagångssättet och metodiken till lösningen bakom ställtidsproblematikenföljer Shigeo Shingos Single Minute Exchange of Die (SMED), där har författarnautfört analyser i form av iakttagelser och tidtagning. Upptäckterna som gjordesunder analys samt implementering var att även om SMED är en direkt metodik förställtidsreduktion finns det andra faktorer som kan motverka implementeringensamt dess goda resultat. Dessa faktorer som påvisades under projektets gång varbland annat de mänskliga aspekterna och den bakomliggande företagskulturen iorganisationen. SMED är en av stöttepelarna för en implementering av Just-In-Time (JIT) som i sig är en viktig beståndsdel av Lean Production.Examensarbetet resulterade i framtagning av en rutin som därefter visualiserades iform av en arbetsmanual. Rutinen testkördes och påvisade gott resultat i form avkortare ställtid.

Boliden Mineral AB (Boliden) är Europas ledande metallföretag med kärnkompetens inom bl.a. gruvdrift och smältverk. Rapporten behandlar frågeställningarna kring detaljplanering (korttid resursplanering) och produktionsprocesser hos Bolidens underjordsgruvor; Garpenberg, Kristineberg, Renström och Tara.Gruvorna brottas med återkommande störningar av olika slag i produktionsledet vilket påverkar måluppfyllelse (planföljsamhet) för de fastställda veckoplanen. Företagets senaste tidstudie i Kristineberg visar att maskinernas utnyttjandegrad inte motsvarar förväntningarna och har en fallande trend. Tidstudien visar även att maskinfel utgör ca 40 % av totala störningarna. Boliden testar olika idéer inom företagets olika funktioner för att finna den optimala (lämpligaste) produktionskonceptet och för att komma till rätta med problemen. Hos Gruvteknik (TG) finns idén att planföljsamhet och maskinutnyttjandegrad kan förbättras genom att automatisera ”korttid resursplanering”.En förstudie genomfördes med målsättning att kartlägga nuvarande verksamhet och fastställa vilka processer som behöver förbättras för att möjliggöra automatisering av ”korttid resursplanering”. Förstudien visar att den låga maskinutnyttjandegraden beror på bristande kännedom om resursernas tillgänglighet, behov, överkapacitet och hög grad av kroniska (små störningar) och sporadiska fel (maskinhaveri) p.g.a. bristande underhåll. Avvikande planföljsamhet beror på bristande planeringsunderlag, bristande kännedom om värdeflöden (produktionskedjan), otillräcklig robust planeringsverktyg, varierande planeringsmetod och otydlig produktionsstrategi. Även de mänskliga faktorerna har en avgörande betydelse för det kaotiska tillståndet.Förstudien resulterar i en åtgärdsplan som kan sammanfattas med fyra nyckeltermer; standardisera, visualisera, effektivisera och rationalisera.Till förbättringsarbete rekommenderas olika leanverktyg och välbeprövade koncept. För automatisering av ”korttid resursplanering” rekommenderas en investering eller utveckling av dataprogram som möjliggör automatiserad loggning av operationsdata för att säkra kvalitet på beslutsunderlag (statistik), och ett stopptidsprogram för att effektivisera maskinernas kapacitet, reducera ställtider och uppnå driftsäker produktion.

Made available in DSpace on 2014-06-12T17:40:08Z (GMT). No. of bitstreams: 2 arquivo605_1.pdf: 2983761 bytes, checksum: 7257ca8228b2ea15ead49ca58d51e15d (MD5) license.txt: 1748 bytes, checksum: 8a4605be74aa9ea9d79846c1fba20a33 (MD5) Previous issue date: 2009 / O grande desafio das empresas tem sido crescer com um mínimo de investimentos, principalmente em um ambiente desfavorável, quando há crises e turbulências econômicas, e também de buscar melhores desempenhos a partir de métodos que as levem a conquistar e garantir produtividade e flexibilidade nos processos industriais de maneira eficiente e eficaz com agilidade e simplicidade. A metodologia SMED (Single Minute Exchange of Dies) é o principal e mais difundido conjunto de técnicas que objetiva reduzir o tempo de setup de equipamentos, minimizando tempos não produtivos e desperdícios no chão de fábrica. Através da redução dos tempos de setup, é possível melhorar o atendimento ao cliente, a produtividade, a agilidade, os níveis de desperdícios e a qualidade dos seus produtos. Este trabalho insere-se neste campo de estudo, uma vez que se propõe aplicar um método de redução dos tempos de setup, adequado-o às particularidades de uma indústria de alimentos que utiliza como sistema de gestão o gerenciamento pelo Controle da Qualidade Total, TQC (Total Quality Control Gerenciamento da Qualidade Total), de forma a aumentar a capacidade produtiva, a flexibilidade e eficiência da linha, produzindo lotes cada vez menores, e assim melhorando sua competitividade. A aplicação dessa metodologia foi precedida por uma discussão das ferramentas integradas na abordagem estudada - a clássica Troca Rápida de Ferramentas de Shigeo Shingo, a programação e o balanceamento de recursos - e aspectos concernentes ao atual perfil da indústria de alimentos brasileira, relacionando-os à importância da melhoria das atividades de setup. Também se realizou uma pesquisa bibliográfica envolvendo os conceitos do Sistema de Produção Enxuta, já que foi neste contexto que a TRF foi criada e é o sistema de gestão de operações no qual melhor se insere a TRF e ainda os conceitos do gerenciamento através do TQC, uma vez que será neste novo ambiente que a TRF será aplicada. As conclusões deste trabalho evidenciam as contribuições provenientes da aplicação da metodologia proposta, através da evolução do indicador de desempenho tempo de setup, resultando num aumento significativo de eficiência, produtividade, flexibilidade e competitividade

Estágio realizado na empresa Swedwood Portugal e orientado pelo Engº. Luís Vasques / Tese de mestrado integrado. Engenharia industrial e Gestão. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2010

This study will chart the changeover work, with a standpoint in the SMED-theory, at the company Peter Ernst AB in Värnamo. They are suppliers in plastic moulding industry and delivers to amongst other Saab in Trollhättan and Scania. The company are in a very competitive market, and they have to make manufacturing more efficient and rationalise their costs to be able to compete. A big problem, which the company has identified, is their long changeovers. It brings higher costs, a more stressful work climate and holds back the company from becoming more efficient. Field studies will be conducted on the changeover, which will be observed and filmed. The filming provides the possibility to go back and look at the changeovers again. The objective of the study is to map the changeover work, and also make clear suggestions for improvements. To give the suggestions of improvements more depth they will be discussed with the changeover workers. All the machines in the study are plastic moulding machines and are CNC-guided. Our study will result in a mapping of the changeover work, and some suggestions for improvements of the tool carrier and new work routine.