Bakgrunden till studien är baserad på de brister inom ledtid och hantering av batchstorlekar och ställ som finns på Amokabel som är ett medelstort tillverkande företag i Småland. Författarna vill med denna rapport påvisa sambandet mellan batchstorlekar, ledtid och produktionsstopp. Fokus kommer att ligga på att studera batchstorlekar och antal ställ. Genom att reducera ledtid kan ett företags kostnader minimeras. Vid byte av en order uppstår en kostnad i form av stillestånd i process. Om batchstorleken kan effektiviseras kan ledtiden reduceras vilket ökar den tid en process kan tillverka vilket leder till ökad produktivitet.Syftet med studien är att öka kunskapen kring de förbättringsverktyg som finns inom ledtidsreducering. Samt att teoretiskt redogöra för effekten av förbättringsverktyg för planering av batchstorlekar och ställ. För att kunna besvara arbetets syfte och frågeställning har författarna utfört en fallstudie. De metoder som använts för datainsamling är intervjuer, observationer och dokumentinsamling. Insamlade data från fallföretaget visar brister i arbetet kring ledtidsreducering, beslut om batchstorlekar och ställ. Bristerna grundar sig i en för kort beslutsfattningskedja med för låg kompetens om respektive område. Utifrån teori kring ledtid, batchstorlekar och ställ tillsammans med tidigare forskning kring ämnet, har författarna kommit fram till att fallföretaget behöver två typer av strategier för att bemöta problematik kring ledtid, batchstorlekar och ställ. / IVAbstractThe background of this paper is based on the middle-sized manufacturing company Amokabel located in Småland, Sweden. The authors will study their shortcomings regarding their work with batch sizes and lead time. The goal with this paper is to demonstrate the relationship between batch sizes, lead time and interruptions in the production line. The primary focus will be studying batch sizes and how many times the die needs to be changed in the production line. Through lead time reduction the overall costs can be reduced. When changing a customer's order in the manufacturing process, downtime occurs which contributes to an expense for the company. If the batch size is efficient the lead time will be reduced and by doing so the uptime and the productivity will be increased for the process.The purpose of this paper is to increase the knowledge for existing work tools for work with lead time reduction. The purpose is also to demonstrate the effect of these working tools when planning batch sizes and changing dies. The authors have performed a case study to achieve the purpose of this paper and to answer the research issue. Interviews, observations and document collection are the methods used to collect data for the report. The collected data showed that the case company had many flaws with their work with lead time reduction, decision making for batch sizes and their work with set up for dies. The flaws are based on a too short decision-making chain with too little competence in each area. Based on theories about lead time, batch sizes and set up for dies together with previous research, the authors have come up with two solutions for the case company to address the problem with lead time, batch sizes and set up times for dies.

Sammanfattning   Emhart Glass AB är världsledande företag inom glasflasktillverkning. De konstruerar automatiserade maskiner som formar glasflaskor. I Sverige finns det två fabriker, en i Örebro och en i Sundsvall. I Örebro tillverkar man främst reservdelar och nya delar till maskinerna medan man i Sundsvall monterar ihop maskinerna. Det finns totalt 15 olika fabriker och kontor över världen med huvudkontor i schweiziska Cham.      Eftersom Emhart Glass Örebro har för långa ställtider på några av deras maskiner ska det undersökas hur omställningsarbetet går till i dagsläget och hur omställningsarbetet skiljer sig åt mellan operatörerna. Det ska även undersökas om det finns några möjligheter till förbättringar samt om det i dagsläget finns något standardiserat sätt som operatören borde följa. Ett dokument som beskriver hur ställarbetet ska gå till kommer även att tas fram.   Ett utmärkt verktyg för att förkorta ställtiderna i en produktion är SMED-Metoden. Filosofin bakom SMED är att man ska analysera och skilja på inre och yttre ställ. Med inre och yttre ställ menas de som endast kan utföras då maskinen är avstängd resp. de som kan utföras när maskinen är i drift.   För att standardisera omställningsarbetet så att samtliga operatörer jobbar på liknande sätt så krävs det att man tar fram en dokumentation över hur arbetet ska gå till. Därför har checklistor tagits fram till operatören. "Checklista - Omställning.xls" är en checklista med syftet att man ska kunna bocka för vilka delar i förberedelserna man gjort inför kommande ställ. Den har tagits fram för att man enkelt ska kunna hålla reda på vilka delar man gjort om man blivit tvungen att jobba med maskinen emellan förberedelserna eller om man slutar sitt skift och lämnar delar av arbetet till nästa operatör.   Om samtliga av dessa förbättringar införs kan man förvänta sig en ställtidsreducering på 20,5% vilket motsvarar ca 35min per ställ. Ignorerar man inkörningstiderna och endast kollar på riggningstider kan man se en förbättring på 36,4 %. / Abstract   Emhart Glass Ltd is a world leader in glass bottle manufacturing. They design automated machines that shape glass bottles. In Sweden there are two factories, one in Örebro and one in Sundsvall. In Örebro they manufacture primarily spare parts and new parts for the machines while they in Sundsvall assemble the machines. There are a total of 15 factories and offices around the world with the headquarter located in Swiss Cham.Since Emhart Glass Örebro has long setup times on some of their machines. This is why we want to identify the current setup process and how the setup process differs between operators. We will also look at whether there are any opportunities for improvement to be made and if they have a standardized way to work. A document that describes how to setup work should be done will also be developed.An excellent tool to shorten the setup time in a production is the SMED method. The philosophy behind SMED is that you should analyze and separate the inner and outer activities. Inner and outer activities mean those activities which can only be performed when the machine is turned off, respectively those activities that can be performed when the machine is in operation. In order to standardize the adjustment process so that all operators are working in a similar way it's required that you make a documentation about how the work should be done. Therefore, checklists been developed to the operator. "Checklista - Omställning.xls" is a checklist with the purpose to be able to check which parts of the preparations they have made before the next setup work. It has been designed to be easy to keep track of what parts you have done if you had to work with the machine between the trial or if you quit your shift and leaving parts of the work to the next operator. If all of these improvements are implemented, we expect a set-up time reduction of 20.5% which corresponds to about 35min per set-up. By ignoring the running time and only check on the setup times, one can see an improvement of 36.4%.