The main purpose of the company implement improve activity is to promote the work efficiency and cost effectiveness of manufacturing. This will strengthen the company and help it to maintain it¡¦s competitive edge. The goal of the improve management activity, is to ensure the constant internal improvement of the company. By method of case study, this research explores the key success factors of the Total Productive Maintenance (TPM). The TPM activity is based on a system of Preventive Maintenance (PM) from the U.S. It was introduced to Japan between 1950 and 1960. Here it was developed into the TPM activity. Taiwan started using the TPM in 1994. Since then it has made a huge contribution to the improvement and success of many companies. At the time YIEH PHUI also decided to implement the TPM activity. In 1998 after visiting some of the companies where the activities was successfully implemented YIEH PHUI also started using the TPM activity. After one year the OEE (Over All Equipment Effectiveness) of eight productive lines was increased by 10%. The company which was already experiencing a great OEE, was surprised by the great improvement caused by the TPM activity. By 2003 the company had 11 production lines and the OEE had increased by a staggering 30%. This left the company with a 97% OEE. Compare this to the 67% OEE of 1998 and the success of the TPM activity becomes clear. What was the key factor responsible for this improvement? This is what will be explored in the rest of the paper. Now there are a variety of improve management activities in Taiwan. Some companies implement these activities with great success, while other companies are not successful. Why? What is the problem? In my case study, it was found that to be successful you not only need support from top management, but also from the head of each department. The other key factor is that each employee must feel that they also benefit from this activity. This will improve their performance. This improved performance will reflect in their monthly bonus. This will motivate the employee which in turn will lead to better progress. The design of the activity should be kept as simple as possible. The most complicated decision you¡¦d have to make in the process of implementing the activity is whether you want it or not. The research results might be a helpful reference to companies considering the implementation of the TPM activity.

Examensarbetets syfte är att genomföra en utvärdering av produktivitetspotentialen på Gnutti i Kungsör och dessutom komma med förslag på lämpliga åtgärder som kan resultera i en förbättrad produktivitet. Effektivitet i maskinutrustning mäts i OEE, Overall Equipment Efficiency, vilket på svenska står för den totala utrustningseffektivteten. OEE-talet baseras på faktorerna tillgänglighet, effektivitet och kvalitet. Det primära målet för vinstdrivande industriföretag är att skapa lönsamhet genom att förädla sina produkter effektivt och då måste fokus på att mäta produktionseffektiviteten på rätt sätt finnas. För att mäta hur väl ett produktionssystem använder sina resurser kan OEE-mätningar utföras. För att kunna mäta den verkliga produktiviteten och dessutom kunna komma med förslag på lämpliga åtgärder för att höja OEE-talet anser författarna att en lättarbetad och konkret metod för produktivitetsutvärdering är lämplig att utgå från. Teori om produktivitets- potentialanalysmetoden förkortat PPA-metoden samt Rapid Plant Assessment process, RPA- processen har studerats och författarna har efter noggrant avvägande valt att använda PPA- metoden. En förbättring av OEE-talet kan verka som ett verktyg för att öka produktiviteten. Men för att höja OEE krävs det att inblandade parter förstår varför mätningen genomförs, hur mätetalet fungerar och kännedom om vad framtaget mätetalet ska användas till. Författarna har genomfört mätningar av OEE-faktorerna såsom de beskrivs i teorin. De, av författarna, uppmätta resultaten visar på att om en samverkan sker på ett optimalt sätt så kan mycket höga OEE-tal nås. För att nå det optimala tillståndet krävs det dock att processen är i ett stabilt tillstånd med minimal mängd oplanerade stopp. Uppmätt ”Best of the best-OEE” visar på att det finns potential att höja produktiviteten vilket sedermera kommer att visa sig i ett höjt OEE. De mätningar som genomförts för OEE på Gnutti har visat på att det främst är faktorn ”Effektivitet” som är den kritiska faktorn för att nå ett högt OEE-tal. I denna faktor innefattas kroniska störningar där stopp kan härledas till hastighetsförluster. Produktivitetspotentialen i produktionslinan anses vara mycket stor och genom enkla, i rapporten föreslagna medel, kan OEE-talet höjas vilket i sin tur kommer att påverka dess utfall i samma riktning.

Företaget TPC Components AB som ligger i Västerås är ett av Europas ledande precisiongjuterier. För tillfället befinner sig TPC i ett läge där efterfrågan är så hög att produktionen inte hinner med och därmed försöker man höja produktionseffektiviteten och identifiera förlusterna som påverkar. Ett sätt för att följa upp och mäta produktionseffektiviteten är nyckeltalet OEE. Målet med detta projekt var att hjälpa till att introducera nyckeltalet OEE till TPC:s produktionsanläggning och ta fram ett förenklat verktyg för att beräkna ett värde och kunna följa upp det. Detta har gjorts genom studiebesök, analys av företagets data samt litteraturstudie kring ämnet. För att få enklare tillgång till företaget produktionsrelaterad data har gruppen fått ett användarkonto till bolagets administrativa system, ERP Monitor. Som resultat av dataanalysen kom gruppen fram till att det saknas data för att beräkna ett verklighetsbaserat OEE värde. Gruppen har ändå lyckats skapa ett verktyg som är anpassat för TPC för att beräkna och visualisera. För att ta fram ett bra verktyg har gruppen använt sig av programmeringsspråket Python som grund men även andra mjukvaror som Microsoft Excel. Med hjälp av verktyget kunde gruppen beräkna ett OEE värde för en arbetsvecka och detta har sedan visualiserats med hjälp av verktyget andra funktion. Det mätta OEE värde blev fel dock och det har sin grund i bristen på nödvändig data. Av litteraturstudien framgår det att många företag ser en utmaning med att implementera OEE eftersom datainsamlingen kan vara svår och tidskrävande. En handbok för OEE har även skapats där man beskriver enkelt om OEE och hur beräkningen går till. Handboken riktar sig mot arbetarna för att informera om vilka saker som påverkar effektiviteten. Slutligen ger handboken några rekommendationer på vilka parametrar som behöver mätas och registreras för att kunna implementera OEE i framtiden. / TPC Components AB, which is located in Västerås is one of Europe's leading investment casting companies. At the present time, TPC is in a state where the demand is so high that the production does not have enough time to catch on and thus, they are trying to increase the production efficiency and identify the losses that are affecting. One way to follow up and measure production efficiency is the KPI OEE.The aim of this project was to help introduce the key figure OEE to TPC's production facility and to develop a simplified tool for calculating a value and being able to follow it up. This has been done through study visits, analysis of the company's data and a literature study on the subject. To gain easier access to the company's production-related data the group has been given an user account for the company’s administrative system, ERP Monitor. As a result of the data analysis, the group came to the conclusion that there is no data to calculate a reality-based OEE value. Nevertheless, the group has managed to create a tool that is adapted for TPC to calculate and visualize the value for the future. To develop a good tool, the group has used the programming language Python as a basis as well as other softwares such as Microsoft Excel.By using the tool, the group were able to calculate an OEE value for a workweek as well as visualizing it with the tools other functions. The measured OEE value is wrong and it is due to the lack of necessary data. The literature study shows that many companies see a challenge in implementing OEE because data collection can be difficult and time consuming.A handbook for OEE has also been created where simple descriptions of OEE and how the calculation is done. The handbook is aimed for workers to inform them about the things that can affect efficiency. Finally, the handbook provides some recommendations on which parameters that needs to be measured and registered in order to be able to implement OEEin the future for TPC.

I tillverkningsindustrin har driftstopp ansetts som en stor inverkansfaktor på produktionens prestation. Driftstopp hindrar produktionen från att utnyttja sin fulla kapacitet. Ett sätt att öka den operativa tiden i en monteringslinje är att identifiera orsakerna till driftstopp och därefter eliminera eller reducera dessa. Nära noll driftstoppstid är det ultimata målet för producerande företag. Syftet med examensarbetet är att bidra till kunskapen om hur driftstoppsorsaker kan identifieras och reduceras i monteringslinjer. För att kunna besvara syftet har två frågeställningar formulerats. 1. Vilka möjliga orsaker finns det till att driftstopp uppstår i monteringslinjer?  2. Vilka åtgärder kan tillämpas i monteringslinjer för att reducera driftstopp? Examensarbetet har genom intervjuer, observationer, litteraturstudier, dokument och en egenutformad felrapport insamlat data för att finna svar på frågeställningarna. Författarna har genom fallstudien insamlat empirisk data till examensarbetet. Fallstudien har utförts på Nobia som är en svensk producent inom kökslösningar. En monteringslinje har undersökts där högskåp monteras. Empiri och teori i form av litteraturstudier har sedan analyserats mot varandra i en mönsterpassning. En OEE-beräkning har utförts för att påvisa hur väl Nobia utnyttjar sin utrustning och operatörer. Den har även utförts för att understryka de höga driftstoppstiderna. Den analys som författarna genomfört har identifierat fyra möjliga orsaker till att driftstopp i monteringslinjer uppstår. Dessa fyra driftstopp är utrustningsfel, materialfel, monteringsfel och materialbrist. Både teori och empiri i form av felrapport och dokument har kunnat bekräfta dessa fyra driftstoppsorsaker. Likt frågeställning ett har även svaret på frågeställning två kunnat bekräftas med hjälp av både teori och empiri. Utrustningsfel kan reduceras med hjälp av ett kontinuerligt underhållsarbete, återkoppling och med ständiga förbättringar. Driftstoppsorsaken materialfel kan reduceras genom att införa kvalitetskontroller på inkommande gods till monteringslinjen. Identifierade reduceringsmöjligheter för materialbrist har utskilts som kassationsdokumentation och säkerhetslager. Avslutningsvis kan driftstoppsorsaken monteringsfel reduceras med visualisering av arbetsinstruktioner, variantreducering, standardiserat arbetssätt och felsäkring. / The manufacturing industry regards downtime as a major influencing factor on the production performance. Downtime prevents the production from exploiting its full capacity. A method to increase the uptime in an assembly line is to identify the causes of downtime and then eliminate or reduce them. Near zero downtime is the ultimate goal for manufacturing companies. The aim of this study is to contribute to the knowledge about how downtime causes can be identified and reduced in assembly lines. In order to fulfil the aim, two issues have been established. 1. What are the possible causes of downtime in assembly lines? 2. What actions can be applied in assembly lines to reduce downtime? The study has through interviews, observations, literature, documents and a self-designed error report collected data to find answers to the issues. A case study has contributed to the collection of empirical data. The case study has been conducted at a Swedish manufacturer of kitchen solutions, named Nobia. An assembly line that manufactures cabinets has been observed. Empirical data and literature were then analyzed in a pattern matching. An OEE-calculation has been applied to establish how well Nobia is utilizing their equipment and operators. It has also been applied in order to emphasize the high stoppage time. The analysis conducted by the authors have identified four possible causes of downtime in assembly lines. These four causes of downtime are equipment failure, defects in materials, assembly errors and material shortages. The error report and documents from empirical data, with literature have been able to confirm these four causes of downtime. The answer to issue number two has also been confirmed with both empirical data and literature. Equipment failures can be reduced by using continuous maintenance, feedback and continuous improvement. Downtime caused by defects in materials can be reduced by implementing a quality control of incoming goods to the assembly line. Identified reduction actions for material shortage have been defined as scrap documentation and safety stocks. Finally, assembly errors can be reduced by using visualized work instructions, reduction of variants, standardized work and mistake proofing.

Examensarbetet har genomförts på Väderstad Verken AB i Östergötland. Tidsomfattningen har varit cirka två månader med närvaro både på företaget i Väderstad men också i Uppsala för den teoretiska delen. Väderstad verken är ett tillverkande företag med produktion av lantbruksmaskiner. På detaljtillverkningen mäts idag TAK (tillgänglighet, anläggningsutnyttjande, kvalitet) med blandad framgång. I denna rapport har vi avgränsat oss till att studera företagets lackeringsprocess med tillhörande moment, från upphängning av detaljer, förberedelser och lackering. Lackeringen är en process med många olika steg med både automatiska och manuella processer. Idag mäts bara de automatiska processerna och vår uppgift har därför varit att ta fram ett förslag på hur de ska kunna mäta även de manuella delarna av lackprocessen. På så vis kan man analysera alla delar inom lacken var för sig och få en korrekt uppfattning av hur hela lacken går. Problemformuleringen för denna rapport är således; Ta fram en metod för Väderstadverken att mäta utrustningsutnyttjandet, hur stor del av den planerade drifttiden som verkligen producerar, gemensamt för alla maskiner i produktionslinan. Arbetet började med att hela lacken undersöktes och vi satte oss in i hur de olika delarna fungerar och påverkar varandra. Syftet var att få en tillräcklig förståelse för hela processen för att sedan kunna komma med förslag och rekommendationer för en komplett TAK-mätning. Empiridelen föregick av ett arbete där det utformades en teoretisk grund som sedan empirin kunde jämföras emot. Intervjuer med produktionsledare, tekniker och operatörer gjordes vilket gav en uppfattning om inställningen till denna typ av mätning och kunskapen inom ämnet. Efter tillräckligt med information om nuläget och en teoretisk bakgrund kunde ett förslag utformas. Den senare delen av rapporten innehåller ett förslag på hur man skulle kunna införa ett mätsystem för TAK-mätning av de manuella delarna av lacken. Förslaget bygger på det system som redan används på övrig automation i lacken på andra ställen i fabriken. Stopporsaker ska rapporteras till ett system som tar hänsyn till en teoretisk cykeltid, den kortaste tid som det i teorin skulle kunna gå att utföra ett moment på, med veckans mål som en varierande teoretisk cykeltid. Vid inträffade händelser som fördröjer den teoretiska cykeltiden ska dessa rapporteras som stopp eller reducerad hastighet. Denna mätning kommer komplettera de befintliga mätningarna och ge möjlighet att tydligt upptäcka flaskhalsar och orsakerna till dess förekomst. Det blir också ett verktyg för operatörerna att kommunicera läget på deras arbetsplatser och i förlängningen också samma verktyg för produktionsledarna att rapportera uppåt. / This thesis has been conducted at Väderstad- Verken AB over a period of time of about eight weeks. The work has been conducted along, and with help from production management, production leader and operators. Väderstad is measuring OEE on some of the automated parts of their different processes. This thesis is narrowed in on their painting process, which contains booth automated steps as well as manual work to get a metal component go from raw steel to get a beautiful red coat of paint, ready for assembly. Everything that Väderstad produces has to go through the painting process and it is therefor very important to keep up to speed and know the performance of the different steps. Our goal came to be to come up with a proposal on how to measure OEE at the manual steps of the painting process. Those figures combine with the OEE figures form the automated steps will give a good understanding for how the whole process performs. The statement of issue for this bachelor thesis was the following; Develop a method for Väderstadsverken to measure equipment utilization, how much of the planned operating time that really produces, common to all the machines in the production line. To get enough knowledge in this subject, a theory part was formed which later was used for comparison with the empiricism. The next step was to bring ourselves up to speed to the actual process that we would study. To do se we got to know the different steps by walking around the site and talking to the operators. We also sat down in meetings with production management the get an idea of how continues improvement and overall goal is dealt with. The closing part of this thesis contains a proposal for how to measure OEE for the painting process with all it different steps. The method proposed is based on already used system and a layout of how e.g. faultcode card could look is presented. Measuring OEE in all of the painting steps will make it possible to discover potential bottlenecks and what cause them to be. The figures from the different steps will give the operators a tool when communicating status and performance on their workstation. The same applies for leaders to communicate with management.

At Volvo Cars Torslanda's paint shop there is a requirement to in a fast and effective way get an overview of the plants capacity. Therefore a capacity template was constructed as a tool for the engineers at Volvo several years ago. This template has during the years become complicated and outdated. Thus this thesis work will resort as a new capacity template, built from scratch. The new template has been built up based on requirements from Volvo and the concept of OEE (Overall Equipment Effectiveness). OEE is an effective way of measuring how well manufacturing equipment is running compared to its full potential. In the different parts that build up OEE there is also vital information that can be used in calculating the plants capacity, hence the use of OEE in the new template.To make this thesis possible the following problems had to be answered; what types of questions should the template be able to answer, what type of input is needed and how should the template be built.Prior to the building of the template a case study was conducted in which different sources were studied in order to help us solve our problems. While choosing and appointing inputs several test OEE-calculations were conducted. The structure used in building the template is based on OEE-calculations and by requests from the Volvo technicians.This report can be used as a user’s manual for the new template. / Uppsatsnivå: C

<p>The E-department at GETRAG All Wheel Drive in Köping have problems with the efficiency on parts of their production equipment. The equipment with the most significant efficiency problems are four automated multifunctional production cells that produces housing for rear drive units. The major part of the problem is the large amount of small stops that causes the low efficiency.</p><p>The department already worked with logging of interruptions and efficiency calculations before this project started. However this work was not done to the extent considered necessary for a systematic follow-up of the interruptions.</p><p>The aim of this paper is to point out a more effective and systematic way to work with logging of interruptions and the follow-up. In addition the equipment were studied with a method for efficiency calculation that – if used properly- is a more powerful and a visually better method than the one used by the company today.</p><p>As the initial current state analysis of the equipment was made a lack of documented knowledge about the equipment was discovered. In addition the efficiency appeared to be lower than the companies previously presented figures.</p><p>With the help of new methods for logging of interruptions and a deeper failure analysis the production equipment were studied for ten weeks. These studies showed that the department have big opportunities to a more effective and more profitable production. This can be done by reducing the chronicle interruptions through a more systematic work with continuous improvements.</p><p>On the basis of the performed studies and the theoretical references a new working method that is based on the commitment of all employees is presented. This method can be used by the E-department to work with continuous improvements in a more systematic way than today.</p> / <p>E-verkstaden på GETRAG All Wheel Drive i Köping har effektivitetsproblem i delar av sin utrustning. Störst problem har avdelningen med fyra automatiserade fleroperationsceller som bearbetar ämnen till slutväxelhus. Till största del är det den stora mängden småstopp som ligger till grund för den låga effektiviteten.</p><p>Avdelningen arbetade redan vid starten av detta examensarbete i viss mån med störningsloggning och effektivitetsberäkningar. Dock utfördes inte detta arbete i den utsträckning och med det djup som krävs för en systematisk uppföljning av störningar.</p><p>Syftet med detta arbete var att visa på ett effektivare och mer systematiskt sätt att arbeta med störningsloggning och uppföljningsarbete. Dessutom granskades utrustningen med en effektivitetsmätningsmetod som om den används rätt är en mer kraftfull och visuellt bättre metod än den som används av företaget idag.</p><p>Då en inledande nulägesanalys utfördes på den berörda produktionsutrustningen upptäcktes brister i avdelningens dokumenterade kunskaper kring utrustningen. Dessutom visade sig effektiviteten vara betydligt lägre än de tidigare redovisade resultaten.</p><p>Med hjälp av nya metoder för störningsloggning och en mer ingående uppföljning av felorsakerna studerades den valda utrustningen i tio veckor. Studierna påvisade att det finns stora möjligheter till effektivare och mer vinstgivande produktion genom att systematiskt arbeta bort de kroniska störningar som finns i produktionsutrustningen.</p><p>Utifrån studierna som utförts och de teoretiska referenserna presenteras ett arbetssätt baserat på allas delaktighet, som kan användas av E-verkstaden för att på ett systematiskt sätt arbeta med ständiga förbättringar i produktionen.</p>

The E-department at GETRAG All Wheel Drive in Köping have problems with the efficiency on parts of their production equipment. The equipment with the most significant efficiency problems are four automated multifunctional production cells that produces housing for rear drive units. The major part of the problem is the large amount of small stops that causes the low efficiency. The department already worked with logging of interruptions and efficiency calculations before this project started. However this work was not done to the extent considered necessary for a systematic follow-up of the interruptions. The aim of this paper is to point out a more effective and systematic way to work with logging of interruptions and the follow-up. In addition the equipment were studied with a method for efficiency calculation that – if used properly- is a more powerful and a visually better method than the one used by the company today. As the initial current state analysis of the equipment was made a lack of documented knowledge about the equipment was discovered. In addition the efficiency appeared to be lower than the companies previously presented figures. With the help of new methods for logging of interruptions and a deeper failure analysis the production equipment were studied for ten weeks. These studies showed that the department have big opportunities to a more effective and more profitable production. This can be done by reducing the chronicle interruptions through a more systematic work with continuous improvements. On the basis of the performed studies and the theoretical references a new working method that is based on the commitment of all employees is presented. This method can be used by the E-department to work with continuous improvements in a more systematic way than today. / E-verkstaden på GETRAG All Wheel Drive i Köping har effektivitetsproblem i delar av sin utrustning. Störst problem har avdelningen med fyra automatiserade fleroperationsceller som bearbetar ämnen till slutväxelhus. Till största del är det den stora mängden småstopp som ligger till grund för den låga effektiviteten. Avdelningen arbetade redan vid starten av detta examensarbete i viss mån med störningsloggning och effektivitetsberäkningar. Dock utfördes inte detta arbete i den utsträckning och med det djup som krävs för en systematisk uppföljning av störningar. Syftet med detta arbete var att visa på ett effektivare och mer systematiskt sätt att arbeta med störningsloggning och uppföljningsarbete. Dessutom granskades utrustningen med en effektivitetsmätningsmetod som om den används rätt är en mer kraftfull och visuellt bättre metod än den som används av företaget idag. Då en inledande nulägesanalys utfördes på den berörda produktionsutrustningen upptäcktes brister i avdelningens dokumenterade kunskaper kring utrustningen. Dessutom visade sig effektiviteten vara betydligt lägre än de tidigare redovisade resultaten. Med hjälp av nya metoder för störningsloggning och en mer ingående uppföljning av felorsakerna studerades den valda utrustningen i tio veckor. Studierna påvisade att det finns stora möjligheter till effektivare och mer vinstgivande produktion genom att systematiskt arbeta bort de kroniska störningar som finns i produktionsutrustningen. Utifrån studierna som utförts och de teoretiska referenserna presenteras ett arbetssätt baserat på allas delaktighet, som kan användas av E-verkstaden för att på ett systematiskt sätt arbeta med ständiga förbättringar i produktionen.

A produtividade e competitividade de empresas intensivas em capital é muito dependente do grau de utilização de sua capacidade industrial. Muitos indicadores têm sido utilizados para medir o desempenho da manufatura, dentre eles o Overall Equipment Effectiveness (OEE). Contudo, somente altos índices de OEE não garantem um desempenho superior em uma fábrica. Alguns autores sugerem que a adoção de indicadores com maior abrangência como o Overall Plant Effectiveness (OPE) é mais adequada à medição e análise do desempenho global da manufatura por contemplar a influência de outras áreas da organização sobre a utilização da capacidade de uma fábrica. Esta pesquisa discute a aplicação do OEE em empresas cuja competitividade depende fortemente da sua habilidade em racionalizar a utilização da capacidade industrial e explora indicadores derivados da sua utilização. Com este propósito é realizada uma revisão bibliográfica da literatura para identificar suas limitações, relacionar os indicadores derivados do OEE e caracterizá-los como ferramentas gerenciais que podem oferecer uma perspectiva mais global à medição do desempenho da utilização da capacidade. Além disto, um estudo de caso é desenvolvido em uma empresa processadora de alimentos para identificar como se pode envolver os diversos agentes responsáveis pelas perdas de capacidade de produção, inclusive aqueles que atual além da área de manufatura, para eliminação ou controle deste problema. O estudo mostra que a aplicação do OPE além do OEE pode tornar a detecção da causa raiz de problemas mais eficaz, além de induzir a integração da estratégia de produção com outras estratégias funcionais e desta forma promover o aumento do desempenho global da manufatura. / Process industries have to strive to attain high resource utilization so as to increase their productivity and competitiveness in the market. Many indicators have been used to measure their manufacturing performance, one of them is the Overall Equipment Effectiveness (OEE). However, high OEE values per se do not ensure superior global performance. Some authors suggest that the consideration of indicators with broader magnitude such as Overall Plant Effectiveness (OPE) is more appropriate to measure and analyze the overall manufacturing performance since it also reflects the impacts of support areas on a plant\'s capacity utilization. This research reviews the application of OEE in companies that depend heavily on the ability to rationalize the utilization of their production capacity and explores the use of indicators derived from it. With this purpose, a literature review is presented to identify the limitations of OEE, to enumerate indicators derived from OEE and characterize them as management tools that may offer a more global perspective to the measurement of capacity utilization. Moreover, a case study is developed in a food processing company to identify how the diverse agents responsible for the losses in production capacity including those who perform beyond the manufacturing function, can be involved in the effort to eliminate or control this problem. The study shows that the use of OPE besides OEE can make the detection of the root cause of problems more effective and induce the integration of manufacturing strategy with other functional strategies, and thus promote the increase of overall manufacturing performance.

A produtividade e competitividade de empresas intensivas em capital é muito dependente do grau de utilização de sua capacidade industrial. Muitos indicadores têm sido utilizados para medir o desempenho da manufatura, dentre eles o Overall Equipment Effectiveness (OEE). Contudo, somente altos índices de OEE não garantem um desempenho superior em uma fábrica. Alguns autores sugerem que a adoção de indicadores com maior abrangência como o Overall Plant Effectiveness (OPE) é mais adequada à medição e análise do desempenho global da manufatura por contemplar a influência de outras áreas da organização sobre a utilização da capacidade de uma fábrica. Esta pesquisa discute a aplicação do OEE em empresas cuja competitividade depende fortemente da sua habilidade em racionalizar a utilização da capacidade industrial e explora indicadores derivados da sua utilização. Com este propósito é realizada uma revisão bibliográfica da literatura para identificar suas limitações, relacionar os indicadores derivados do OEE e caracterizá-los como ferramentas gerenciais que podem oferecer uma perspectiva mais global à medição do desempenho da utilização da capacidade. Além disto, um estudo de caso é desenvolvido em uma empresa processadora de alimentos para identificar como se pode envolver os diversos agentes responsáveis pelas perdas de capacidade de produção, inclusive aqueles que atual além da área de manufatura, para eliminação ou controle deste problema. O estudo mostra que a aplicação do OPE além do OEE pode tornar a detecção da causa raiz de problemas mais eficaz, além de induzir a integração da estratégia de produção com outras estratégias funcionais e desta forma promover o aumento do desempenho global da manufatura. / Process industries have to strive to attain high resource utilization so as to increase their productivity and competitiveness in the market. Many indicators have been used to measure their manufacturing performance, one of them is the Overall Equipment Effectiveness (OEE). However, high OEE values per se do not ensure superior global performance. Some authors suggest that the consideration of indicators with broader magnitude such as Overall Plant Effectiveness (OPE) is more appropriate to measure and analyze the overall manufacturing performance since it also reflects the impacts of support areas on a plant\'s capacity utilization. This research reviews the application of OEE in companies that depend heavily on the ability to rationalize the utilization of their production capacity and explores the use of indicators derived from it. With this purpose, a literature review is presented to identify the limitations of OEE, to enumerate indicators derived from OEE and characterize them as management tools that may offer a more global perspective to the measurement of capacity utilization. Moreover, a case study is developed in a food processing company to identify how the diverse agents responsible for the losses in production capacity including those who perform beyond the manufacturing function, can be involved in the effort to eliminate or control this problem. The study shows that the use of OPE besides OEE can make the detection of the root cause of problems more effective and induce the integration of manufacturing strategy with other functional strategies, and thus promote the increase of overall manufacturing performance.